Lear Fan 2100

Flügel - Passprobe QR und LK

Flügel - Passprobe QR und LK

....ich konnte mich nicht zurückhalten und habe QR und LK an den Flügel geklebt....die Passform ist ganz ok für die erste Anprobe.

QR und LK wiegen zusammen 60g pro Seite.

Flügel21.JPG

Flügel22.JPG

Flügel23.JPG

Hat jemand schon eine Idee bzgl. meiner Fahrwerksproblematik...siehe Beitrag vom 18. Dezember?
 
Rumpf

Rumpf

Hallo zusammen,

ich hoffe Ihr seid alle gut ins neue Jahr gestartet.... es geht weiter mit dem Rumpf....

Dem Kit liegt ein Bausatz für einen Modelständer bei. Dieser ist verzapft mit Dreieck und sehr stabil gebaut. Leider sind die Aussparungen der Zapfen an der falschen Stelle. John ist bereits informiert und hat das behoben. Die Mulden werden mit Fensterdichtgummi beklebt, damit der Rumpf später keine Dellen bekommt.

Rumpf1.JPG

Die folgenden beiden Bilder zeigt die Hauptstringer des Rumpfs, welche aus je 3 Einzelstücken zusammengesetzt wird. Man erkennt bereits die Form und die Dimension.

Rumpf2.JPG

Rumpf3.JPG

Danach sind die Rumpfspanten aus den Sperrholzplatten herauszutrennen. Hier ist Vorsicht geboten, da diese am Rand viele filigrane Zapfen und Nuten haben. Das folgende Bild zeigt die Spanten von der Rumpfspitze (links oben) bis zum Rumpfende (links unten) an welchem der Motor befestigt wird.

Rumpf4.JPG

Der Spant, welcher die Leitwerksholme aufnimmt, muss mit besonderer Sorgfalt hergestellt werden, da dieser den Öffnungswinkel des V-Leitwerks wie auch die EWD bestimmt.

Rumpf5.JPG

Nun wird es kurios. Um weiterbauen zu können, müssen wir zuerst grosse Büroklammern mit Gummibändern verbinden. Damit werden die Spanten mit den Hauptstringern verbunden. Man beginnt mit einem Seitenstringer und reiht dem entlang alle Spanten auf. Danach wird der gegenüberliegende Stringer integriert. Genauso wird mit Stringern oben und unten verfahren. Das Gebilde hält OHNE Klebstoff zusammen.

Rumpf6.JPG

Rumpf7.JPG

Die Stringer sind am Rumpfende so verzahnt, dass der Rumpfaufbau ohne Verzug gelingt.

Rumpf8.JPG

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Die folgenden beiden Bilder zeigen den Rumpf von der Seite und von oben. Nochmals: Bis jetzt hält alles OHNE Klebstoff. Bevor geklebt werden kann, müssen alle inneren Einbauten eingesetzt werden. Das folgt im nächsten Beitrag. Allen eine gute Woche....

Rumpf10.JPG

Rumpf11.JPG
 
Wegen Deinem Fahrwerk, sprich da doch mal mit Hawe. Die fertigen auf Kundenwunsch top scale Fahrwerke.

Und bitte unbedingt weiter berichten, das Modell & Deine Arbeit sind echt klasse!!!

Gruß Stefan
 
weiter so!

weiter so!

Lieber Armin!
Ich bin fleissiger Mitleser. Mich interessieren aussergewöhnliche Flieger und lese gerne solch ausführliche Bauberichte wie deiner.
Auf einen erfolgreichen Bau weiterhin!

Viele Grüsse
Raffael
 
Fahrwerk

Fahrwerk

Wegen Deinem Fahrwerk, sprich da doch mal mit Hawe. Die fertigen auf Kundenwunsch top scale Fahrwerke.

Und bitte unbedingt weiter berichten, das Modell & Deine Arbeit sind echt klasse!!!

Gruß Stefan


Hallo Stefan,

danke für den Hinweis auf Hawe und für die Blumen!

Das Programm von Hawe habe ich mir schon angeschaut. Leider ist selbst die kleinste Baugrösse noch zu hoch und ich wollte auch nicht auf ein pneumatisches Fahrwerk gehen. Ich war inzwischen mit meinem Flügel bei Gerhard Kenner, der bei mir um die Ecke wohnt und wir haben ein Lösung gefunden. Dazu später mehr.

Gruss

Armin
 
Rumpf - geht weiter

Rumpf - geht weiter

Lieber Armin!
Ich bin fleissiger Mitleser. Mich interessieren aussergewöhnliche Flieger und lese gerne solch ausführliche Bauberichte wie deiner.
Auf einen erfolgreichen Bau weiterhin!

Viele Grüsse
Raffael

Hallo Raffael,

vielen Dank, das motiviert. Hier nun der Status des Rumpfs.

Nachdem der Rumpfspanten und Stringer zusammengesteckt wurden, folgte der Einbau des Flügelkastens. Dieser sieht im Querschnitt wie ein umgekehrtes Hutprofil aus und gibt dem Rumpf eine ordentliche Steiffigkeit.

ACHTUNG: Vor dem Kleben ist die Konstruktion auf Verzug und Verwindung zu prüfen. Dadurch, dass die Stringer untereinander verzahnt sind, gab es keine Verzug um die Quer- und Hochachse. In Richtung der Längsachse war der Rumpf jedoch leicht verdreht, so dass zwische hinterer Flügelauflage und vorderer Radkastenauflage eine Differenz von 1,5mm auf 600mm zu messen war. Diese entstand im weichen Bereich zwischen dem Flügelkasten und dem vorderen Fahrwerkskasten. Mittels einer Strebe aus Hartholz wurde dieser Verzug korrigiert. Diese wird nach dem Verkleben und eventuellem Teilbeplankgen wieder entfernt. Zur Überprüfung wurde die Winkeligkeit auf unserem Granitküchentisch gemessen.

Wenn die Messtechniker unter Euch wegen der blauen Sortierkästen nun die Händer über dem Kopf zusammenschlagen, so kann ich sagen, dass diese überraschend präzise gespritzt sind. Ihr Massabweichung beträgt 1/10 mm. Sie wurden vor ihrem Einsatz vermessen.

Nun wurden die ersten Klebungen vorgenommen. Dazu wurden die Spanten und Stringer mit Sekundenkleber fixiert. Dabei muss dringen darauf geachtet werden, dass die Elemente bis auf Anschlag zusammengesteckt sind. Dann folgen alle Dreieckselemente, die die Stinger und Spanten verbinden und die in dieser Aufspannung eingeklebt werden können.

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Rumpf13.JPG

Rumpf14.JPG

Alle Stringer und Spantenverklebungen erhalten diese Dreieckselemente, die aus drei verschiedenen Typen mit unterschiedlichem Winkel (90, 86, 94 Grad) bestehen, da die Steitenstringer und Spanten nicht rechtwinklig zueinander sind. Der Dach- und Bodenstringer dagegen sind es.

Alle Schnittstellen der Kastenelemente erhalten in den Ecken Dreiecksleisten zur weiteren Aussteifung eingeklebt. Hier muss man mit Gehrungsschnitten arbeiten, die aber auch nicht immer exakt passen, da sich der Rumpf nach vorne und hinten verjüngt.

Die folgenden beiden Bilder zeigen den hinteren Bereich des Flügelaufnahmekastens. Das erste zeigt die Draufsicht, das zweite die Ansicht von unten. Wie man sieht, werden in diesem Bereich die Servos untergebracht. Die beiden Vierkantkiefernleisten stützen den Spant zur Endleiste des Flügels ab, so dass dieser Spant bei harten Landungen nicht durch einen sich verdrehenden Flügel kollabiert (Lieber Flügel kaputt als dieser komplexe Rumpf :D)

Rumpf15.JPG

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Die nächsten beiden Bilder zeigen den vorderen bereich des Flügelaufnahmekastens (Draufsicht und Untenansicht). Auch dieser wurde aus o.g. Grund massiv versteift. Zudem ist geplant in diesem Bereich die Antriebsakkus unterzubringen. Damit man eine Grössenvorstellung bekommt, habe 2x4s 5000 mAh Akkus QUER eingesetzt. Der gesamte Flügelaufnahmekasten wird auch seitlich mit Dreiecksleisten verstärkt (natürlich mit Gehrungschnitt :rolleyes:)

Rumpf16a.JPG

Rumpf17.JPG

Nun folgen Draufsicht und Untenansicht der Bugsektion. Auch hier ist der intensive Einsatz von Dreicksmaterial zu sehen.

Rumpf19.JPG

Rumpf18.JPG

Danach wenden wir uns dem anderen Ende des Rumpfes zu, wo noch der Motorspant einzuharzen ist. Dieser besteht aus zwei Teilen mehrfach verleimten Flugzeugsprerrholzes, welches sich bei Laserberarbeitung äusserst ungnädig verhält und einen starken Klebstoffabbrand an den Schnittkanten zeigt. Vor dem Verkleben der beiden Teile und dem Einkleben in die Rumpfstruktur habe ich mit einer kleinen Dremel-Drahttopfbürste diesen Abbrand entfernt um eine bessere Klebung zu erhalten.

Rumpf20.JPG

Rumpf21.JPG

Die folgenden drei Bilder zeigen eine Innenansicht des Rumpf nach vorne sowie Seiten- und Draufsicht des Rumpfs im aktuellen Baustadium. Bevor die Balsastringer eingebaut und die Beplankung aufgebracht werden können, muss möglichst viel des Innenausbaus erfolgen (Servos, Bugfahrwerk, Anlenkungen etc.)

Rumpf22.JPG

Rumpf23.JPG

Rumpf24.JPG

Übrigens: Zur Zeit sollte man in meiner Nähe bitte nicht das Wort DREICKSLEISTE in den Mund nehmen.....ich könnte für nichts garantieren :D.


Eine gute Woche

Armin
 
Dreiecksleisten

Dreiecksleisten

Hallo Armin!
Sieht schön aus, der Rumpf. Und die Dreiecksleisten wurden auch sauber eingeklebt. Wie klebst Du eigentlich die Dreiecksleisten ein? Die sind ja alle unterschiedlich, diese Dreiecksleisten :D

Ja ne, iss klar. ;)
Sieht wirklich gut aus. Gutes Gelingen weiterhin.

Gruß
Juri
 
Hallo,

das ist ja eine wahnsinnig versteifte Struktur! Fast wie ein Zeppelin. Ich frage mich nur, ob das auch wirklich nötig ist, da ja eh noch eine Vollbeplankung drüber kommt und die meisten auch noch Matte und Harz aufbringen? Stringer kommen wie es scheint auch noch einige rein. Das soll aber die Schönheit der Konstruktion nicht schmälern!

Ich finde den Baubericht sehr ausführlich und informativ! Bist du Tester?

Grüße, Bernd
 
Hallo Armin!
Sieht schön aus, der Rumpf. Und die Dreiecksleisten wurden auch sauber eingeklebt. Wie klebst Du eigentlich die Dreiecksleisten ein? Die sind ja alle unterschiedlich, diese Dreiecksleisten :D

Ja ne, iss klar. ;)
Sieht wirklich gut aus. Gutes Gelingen weiterhin.

Gruß
Juri

Hallo Juri,

bei dieser Steilvorlage hätte es mich gewundert, wenn niemand darauf reagiert hätte....wir teilen den gleichen Humor :D



Hallo,

das ist ja eine wahnsinnig versteifte Struktur! Fast wie ein Zeppelin. Ich frage mich nur, ob das auch wirklich nötig ist, da ja eh noch eine Vollbeplankung drüber kommt und die meisten auch noch Matte und Harz aufbringen? Stringer kommen wie es scheint auch noch einige rein. Das soll aber die Schönheit der Konstruktion nicht schmälern!

Ich finde den Baubericht sehr ausführlich und informativ! Bist du Tester?

Grüße, Bernd

Hi Bernd,

Du hast recht. Ausser weiteren Balsastringern und der Beplankung soll laut Kit-Hersteller der Rumpf tatsächlich mit 25g-Glasgewebe überzogen werden. Zwischen dem Bugfahrwerkkasten und dem Flügelkasten ist die Struktur nicht so steif (Deshalb auch die temporäre Hartholzstrebe).

Nein, ich bin kein Tester ;). Wenn mich jedoch Flugzeugtypen und ihre Konstruktion begeistern, versuche ich meine Begeisterung in Wort und Bild mit anderen zu teilen und hoffe auch auf interessante Rückmeldungen.

Armin
 
Hi Bernd,

Du hast recht. Ausser weiteren Balsastringern und der Beplankung soll laut Kit-Hersteller der Rumpf tatsächlich mit 25g-Glasgewebe überzogen werden. Zwischen dem Bugfahrwerkkasten und dem Flügelkasten ist die Struktur nicht so steif (Deshalb auch die temporäre Hartholzstrebe).

Das kommt mit der Beplankung und Matte! Wird sicher ein sehr fester Verbund. Wenn die Beplankung steht, ist das jetzige fast nur noch die Aufbauhilfe.

Grüsse, Bernd
 
Lösung für Hauptfahrwerk

Lösung für Hauptfahrwerk

Hallo zusammen,

es hat eine Weile gedauert, aber nun ist mal wieder was gegangen am Lear Fan. Beim Fahrwerk bin ich wieder mal bei der Fa. Kenner gelandet. Es ist eine verstärkte ezfw 50 Mechanik mit flachem Profil. Angetrieben wird sie mit einem Savöx SH-0255 mit 39Ncm bei 6V. Das Sevo wurde im Bereich des Landeklappen-Servos integriert, damit man sie später auch mal warten / wechseln kann. Die Bilder zeigen alles weitere.

Ansicht von oben mit Fahrwerksmechanik und den Servos für die LK und das Fahrwerk (Fläche ist noch unbeplankt)
SDC12584.JPG

Ansicht von unten. Der Stab in der Fahrwerksaufnahme dient zur Peilung um das Fahrwerk zum Fahrwerksschacht auszurichten.
SDC12585.JPG

Fahrwerk im ausgefahrenen Zustand
SDC12586.JPG



Gruss

Armin
 
Hallo zusammen,

nachdem fast 6 Monate wegen Job und der Reparatur einer anderen Maschine nichts ging, habe ich jetzt wieder etwas Zeit um am Lear Fan weiter zubauen. Ich habe die Ruder des Höhenleitwerks eingepasst und angelenkt. Sie sind lösbar über Robart-Stiftscharniere angeschlagen. Die Anlenkung erfolgt über einen L-förmigen Stahldraht, der im Ruder und im Leitwerk jeweils in einem Messingrohr geführt ist. Die 90 Grad Anlenkung für die Kugelgelenke wird über ein Messingrohr aufgelötet. Die folgenden Bilder zeigen diesen Bauabschnitt

HLW12.JPG

HLW13.JPG

HLW14.JPG

HLW15.JPG

Das Seitenruder wird ebenfalls über Robart-Stiftscharniere angeschlagen. Diese werden jedoch nach der Lackierung fest in das Ruder eingeklebt, da hier nicht genügend Platz für die schraubbare Lösung vorhanden ist. Abweichend von der Bauanleitung erfolgt die Anlenkung der Höhenruder über 4mm CFK Carbonrohre, in die Gewindestangen eingeklebt sind. Die Gewindestangen sind an jedem Ende mit Kugelgelenken versehen. Die Servos für die Höhenruder sitzen in der Rumpfmitte.

Anlenkung1.JPG

Ansicht von oben
Anlenkung2.JPG

Das Seitenleitwerk wird ebenfalls über einen Stahldraht angelenkt. Dieser wird fest im Ruder verklebt und durch den Doppelstringer hindurch in den Rumpf geführt. Dort wird er mit einer kurzen Kugelgelenkstange vor Ort mit dem Servo verbunden. Auch dies ist entgegen der Bauanleitung. Später soll in diesem Bereich eine Wartungsklappe installiert werden, so dass man an die gesamte Anlenkung und an das Servo ran kommt.

Seitenansicht
Anlenkung3.JPG

Anlenkung4.JPG

Gute Woche
 
Hallo Armin.
Sieht sehr sauber aus!.
Meinst du, dass die Karbonstäbe auf Druck (Ruder ziehen) keinen Spiel entwickeln oder werden die in der Mitte noch am Verbiegen gehindert?

gruß
Juri
 
Hallo Juri,

das habe ich mir in der Tat auch schon überlegt. John, der Entwickler und Hersteller des Bausatzes, hatte in seinem Prototyp normale Bowdenzüge eingebaut und damit fast seine Maschine verloren. Er ist dann auf Kohlefaserstäbe umgestiegen, allerdings immer noch in den Bowdenzugröhrchen geführt, da er im Rumpfinneren nicht mehr den Platz für Schubstangen schaffen konnte. Ich habe mit diesen Schubstangen gut Erfahrungen in anderen Modellen gemacht. Diese Stangen habe ich auf Druck belastet und diesen über eine Waage gemessen. Diese misst bis 5kg. Die Schubstangen haben sich dabei noch nicht verbogen. Erst deutlich darüber, ich schätze bei ca. 7kg, beginnen sie auszuweichen. Das liegt weit über dem was die Servos abkönnen. Meine einzige Sorge ist, dass später im Betrieb Eigenschwingungen entstehen. Aber ich will das Ding ja elektrisch befeuern, so dass die Schwingungen sich in Grenzen halten sollten.

Gruss

Armin
 
Wie kommt der Saft ins Heck ?

Wie kommt der Saft ins Heck ?

Hallo zusammen,

bevor der Rumpf beplankt wird, müssen alle Innerein rein. Insbesondere müssen Leitungen vom Akku im vorderen Drittel des Rumpf ins Heck verlegt werden. Hier wende ich die etwas exotisch anmutende Methode des Hohlleiters an, die ich von Ludwig Retzbach habe und die ich auch bei meiner DH 88 Comet anwende (siehe roten Rahmen). Ein Vorteil ist das geringe Gewicht bei gleichzeitig grossem Querschnitt. So wiegt der Hohlleiter im folgenden Bild ohne die angelöteten Kupferkabel lediglich 56 Gramm bei ca. 5 bzw. 7 mm2. Zwei Kabel mit je 4mm2 gleicher Länge wiegen 120g. Würde man 3 Leitungen ins Heck führen, wären es soger 180g. Ein weiter Vorteil ist die geringere Störstrahlung. An den Enden des Hohlleiters sind Stützkondensatoren eingelötet, um Spannungsspitzen zu dämpfen.

P1040719.JPG

Wie baut man einen Hohlleiter? Man braucht dazu ein 6mm Alurohr mit 5.1mm Innendurchmesser, ein Kupferrohr mit 4mm Aussendruchmesser und 3mm innen, Schrumpfschlauch und Alu-Lot. Das Kupferrohr wird länger ausgeführt als das Alurohr. Es wird mit dem Schrumpfschlauch ummantelt und dann in das Alurohr geschoben. ACHTUNG: Unbedingt mit einem Durchgangsprüfer messen, ob beide Rohre wirklich isoliert sind! Anschliessend werden Kupferkabel an das Kupferrohr und an das Alurohr gelötet, um den Hohleiter mit dem Motor-Controller und dem Akku zu verbinden. Die folgenden Bilder zeigen den Aufbau.

P1040683.JPG

P1040684.JPG

Die Enden müssen SORGFÄLTIG gegen sich selbst und nach aussen isoliert werden. Im letzten Bild ist im Heck der Stützkondensator unter der Isolierung zu erahnen. Das Rohr wird mit Silikon im Rumpf befestigt.

P1040685.JPG

P1040718.JPG

Das wars.

Bis dann

Armin
 
Haupfwahrwerk - die zweite

Haupfwahrwerk - die zweite

Hallo zusammen,

leider hat sich die bisherige Lösung als zu schwach erwiesen. Hier nun die endgültige Lösung mit einem 98 Ncm Servo für das Fahrwerk. Die folgenden Bilder zeigen den eingebauten Zustand von oben und unten.

P1040714.JPG

P1040715.JPG

Das Fahrwerksservo ist zusammen mit dem Landeklappenservo als Modul konzipiert, welches mit sechs Schrauben an der Flügelstruktur angeschraubt wird. Die Kabel werden in Schrumpfschläuchen ordentlich im Modul gehalten. Die Seitenansicht zeigt, dass das Sperrholz entsprechend der Profilkontur geformt ist. Dies erreicht man durch das Einkleben eines 3mm Balsabrettchens im eingeschraubten Zustand. Nachdem die Klebung getrocknet ist, bleibt die Kontur erhalten.

P1040704.JPG

P1040705.JPG

P1040708.JPG

Bis bald
 
Einbau des Antriebsakkus

Einbau des Antriebsakkus

Hallo zusammen,

es ist mal wieder etwas gegangen. Der Antriebsakku hat seinen Platz im Rumpf gefunden. Es handelt sich um zwei 4S Pakete mit 4000 mAh, die zu einem 8s zusammengeschaltet werden. Da ich noch keine Ahnung habe, wo er genau zum liegen kommt um die korrekte Schwerpunktlage zu erreichen, war es mein Ziel ihn in einem sehr weiten Bereich verschieben zu können. Gleichzeitg sollte er bei Bedarf bequem aus dem Rumpf genommen werden können ohne eine grosse Öffnung in dem selben vorsehen zu müssen. Da der Akku schon ein Brocken von 1kg ist, sollte er zudem sicher im Rumpf sitzen ohne die Rumpfbeplankung zu belasten.

Die Lösung sieht wie folgt aus. Es wurde ein Akkuschlitten gebaut, der auf zwei 10mm Kohlefaserrohre aufgezogen ist. Diese sind vorne in Flugrichtung gesehen mit einer Sperrholzplatte verklebt, über die sie ca. 10 mm hinausragen. Im hinteren Bereich werden sie durch einen verschraubten "Kamm" in Position gehalten. Damit kann die gesamte Konstruktion bequem durch die Flügerlaufnahmeöffnung nach dem Lösen von zwei Schrauben entnommen werden.

(Bem.: Die Kiefernholzstrebe wird nach dem Beplanken noch entfernt. Sie dient der Stabilisierung des Gerippes)

Akku5.JPG

Folgendes Bild zeigt den Schlitten ausserhalb des Rumpfes.

Akku1.JPG

Hier die Aufnahmeplatte des Schlittens vorne im Rumpf.

Akku3.JPG

Und hier der Besfestigungskamm im vorderen Bereich der Flügelöffnung durch die der Schlitten entnommen werden kann

Akku4.JPG

Morgen gehts weiter. Dann schauen wir uns den Einbau des Antriebs an.
 
Hallo Kurt,

der Akku ist momentan mit Klettband auf dem Schlitten befestigt, was natürlich zu wenig sicher ist. Wenn der SWP gefunden wurde, dann wird eine Lage Panzer-Tape um den Akku und den Schlitten inkluive der Rohre gewickelt. Zusätzlich werde ich wohl zwei Leisten zwischen dem Schlittenkopf und der Aufnahmeplatte einkleben, damit der Schlitten nicht nach vorne rutschen kann, falls der Klebfilm des Tapes mal nachlassen sollte. Die Leisten werden so eingeklebt, dass sie bei Bedarf wieder leicht zu entfernen sind.

Armin
 
Antriebswahl

Antriebswahl

Nun kommen wir zur Antriebsauswahl. Hier zuerst einmal die Kriterien:
  • Baulich bedingt passt maximal eine 13 Zoll Luftschraube
  • Ein guter Anhaltswert für die Steigung wäre das Verhältnis von 1:1.5, also 9 Zoll Steigung bei 13 Zoll Durchmesser
  • Leistung soll etwa 1.600 Watt zur Verfügung stehen, basierend auf der Annahme, dass der Vogel mindestens 6.5 kg wiegen wird und ich gerne ein Leistungsgewichtsverhältnis von 250 W/kg hätte
  • Da ich eher ein Anhänger hoher Spannung statt hoher Ströme bin, habe ich mich mal für einen 8S-Akkupack entschieden
  • Der Motor sollte wegen seiner Einbaulage im Heck des Flugzeugs möglichst leicht sein und er sollte thermisch was abkönnen.

Und hier die Auswahl nach einiger Rechnerei:
  • Motor: Scorpion S4025-12 (440 U/V, Imax 85A, Pmax 2000W, Gewicht 347g)
  • Controller: YGE 90HV (90A BL Regler)
  • Luftschraube: aeronaut CAMcarbon Power-Prop 13x9

Aber bevor der Antrieb im Flugzeug Platz nehmen darf, muss er auf den Prüfstand. Und hier bewahrheitet sich mal wieder, dass nicht immer drin ist was auf der Packung steht. Mein Eagle Tree Datenlogger zeigte locker 2.600 Watt an! Also den gesamten Messaufbau geprüft, aber keinen Fehler gefunden. Dann habe ich die Leerlaufdrehzahl gemessen und die lag mit 549 U/V 25% über dem spezifzierten Wert des Motors!

Nach Vorlage der Messdaten wurde der Motor anstandslos von meinem Fachhändler getauscht. Es ist sehr hilfreich, wenn man da einen kompetenten Ansprechpartner hat, der die Materie versteht. Ich erlaube mir an dieser Stelle eflight.ch lobend zu erwähnen.

Der Tauschmotor hatte dann 510 U/min. Laut Hersteller muss man 15% Abweichung akzeptieren. Offensichtlich liegen Scorpion-Motoren am oberen Ende? Ich habe ihn behalten, da das obere Limit von 2.000 Watt nur minimal bei Vollgas und frisch geladenem Akku überschritten wird.

Hier noch das Messdiagramm nach einer Minute Vollgas.

Messung.jpg

Die Eckdaten lauten:
  • Leistung: 1.800 – 1.900 Watt
  • Strom: 64 -65 A
  • Drehzahl: 12.200 U/min
  • Gemessener Schub im Stand > 50 N

Im nächsten Teil schauen wir uns den Einbau des Antriebs an.

Bis dahin

Helau und Alaaf
 
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