Mustang P51D " Marinell" 1:6 - Metallbauweise: Baubericht!

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... und solltest Du noch irgendein klitzekleines Detail von einer "51" im Original benötigen, egal was, dann gib mir bitte Bescheid da ich nur einen "Steinwurf" von Meiers entfernt bin und die dort ja einige 51er Schätzchen im Stall haben.
Dann mach ich Dir ein paar Pictures. OK?

So, ich mach jetzt mal Schluss hier und muss jetzt erstmal mit Vodka verdauen ;-)

All the Best!
 
Zur Konstruktion eines Verstellprops kann ich dir diesen Thread empfehlen, da gibt es verschiedenste Ansätze, vielleicht ist da was für dich dabei.
Ist aber im Gegensatz zum Titel kein "Constant Speed" sondern bisher lediglich ein "Verstellpropeller". Die P-51 hatte ja original einen Constant Speed, da muss dann noch eine Regelelektronik dazu die die Blattsteigung der eingestellten Leistung anpasst, z.B. über eine Messung der durchfliessenden Amperes...
 
Ich werde den Thread studieren. Vielen Dank. Was Constant Speed betrifft habe ich für meinen Anwendungsfall eine andere Vorstellung. Ich will die Drehzahl kontrolliert hochfahren und dann konstant halten (eine Art Governor Modus, ist aber selbstgebaut). Die Fluggeschwindigkeit regle ich dann mit der Steigung. Damit läßt sich sehr realistisch fliegen. Aber noch ist das Zukunftsmusik.

PeterKa
 
Hier die erste Prinzipzeichnung des Getriebes.

Getriebe1.jpg

Man muß sich doch etwas Gedanken machen wie die ganze Chose in die Maschine passt. Daher die vielen Bezugspunkte und Bemaßungen.

Es werden 2 Aluminiumplatten von 10 mm Stärke verbaut. Das eine ist nur der Lagerbock für das vordere Kugellager. Das andere trägt den Motor, den Aktuator und die nötigen Lager. Zu Spannen des Riemens wird der eigentliche Motorträger verschiebbar eingebaut. Das ist nur im Prinzip angedeutet. Wenn die Befestigungsschrauben gelockert sind, kann Abstand über 2 Madenschrauben justiert werden. Beim Heli sind hierfür Langlöcher in der Motorplatte. Das ist mir hier zu fummelig.

Für die Seitenwände nehme ich 1,5 mm starke CFK Platten. Die sind bei Hobbyking erschwinglich.

PeterKa
 
Hallo Peter!
ICh lese immer noch sehr interessiert mit und bewundere Deine Arbeit.
Die Cfk Platten bekommst Du bei Ebay in jeder Stärke für kleines Geld, hab mir einen Vorrat davon angelegt.
 
Danke Fritz, mein Vorrat ist aber auch nicht ohne ;)

Hier eine Zeichnung der wichtigsten Getriebeteile, ohne Seitenwände. Kugellager und Riemen sind nicht eingezeichnet. Der verschiebbare Motorträger (+-2mm) ist etwas versetzt eingezeichnet.

Getriebe2.jpg

Getriebe3.jpg

Das Fräsen der 10mm Aluminiumprofile ist bei meiner relativ kleinen Fräse ein ziemlich zeitintensives Unterfangen. Mehr als 1 Zehntel darf ich pro Frässchritt nicht abnehmen, sonst gibt es Salat, trotz Kühlung des Fräsers. Aber das erfordert nur Geduld, denn außer regelmäßig nachschauen muß man ja nicht viel tun. Damit das Gewicht unter Kontrolle bleibt sind sehr viele Aussparungen angebracht. Ich will mal schauen, ob mir der Inventor das Gewicht der Teile ausspuckt.

Fehlen nur noch die Seitenplatten... auf auf.

PeterKa

PS: Die Masse beträgt laut Inventor 209 Gramm (wenn ich alles richtig gemacht habe), also werden wohl komplett 250 Gramm (+ Motor + Verstellmimik) dabei herauskomen. Der Motor ist mit etwa 300 Gramm dabei, also alles im Lot.
 
Ich muss nach langer Zeit mal wieder was schreiben...

Nimm das! :D Daumen hoch! (in Ermangelung eines passenden Smileys) Der komplette Flieger, plus dem was du hier konstruierst und mittels deiner eigenen Art der Fertigung herstellst, verdient höchsten Respekt! Ich schaue in deinen Thread mindestens einmal am Tag rein (wenn es was Neues gibt). Die Verstellmechanik sieht sehr sehr vielversprechend aus. Ich bin gespannt wie du die Anlenkung und die Blatthalter gestalten wirst.

Dagegen wirkt meine SIST FW 190 in 1:4 mit Moki 250/5 wie Plastikspielzeug :cry::p

Bitte fleissig weitermachen!!!

Herzlichen Gruß,
Udo
 
Vielen Dank den fleissigen Mitlesern, für die mache ich ja die ganze Zusatzarbeit mit den Photos gerne :) Es sind inzwischen so viele daß es ein ständiger Ansporn ist. Außerdem muß ich noch sehr viel lernen.

Die Getriebezeichnung ist fertig. Den Platz zum Anflanschen des Aktuators habe ich auch bereits geschaffen. Außerdem sind genügend Bohrungen für die Befestigungsflansche vorhanden. Wie das letztlich ausgeführt wird steht aber noch in den Sternen.

Getriebe5.jpg

Getriebe4.jpg

Die Aussparungen sind mit großem Bedacht vermessen. Man muß später ja an alles herankommen. Insbesondere das große Getrieberad muß nachträglich montiert werden können. Ich hoffe es ist alles richtig. Sollte wer Fehler entdecken, nur her damit.

Das große Interess erstaunt mich etwas. Die Bauweise ist ja doch sehr abseitig und auch sehr komplex ganz zu schweigen von dem massiven Maschinenpark der hierfür erforderlich ist. Niemand könnte auf die Idee kommen so etwas auch zu bauen. Inzwischen kommen mir auch Zweifel, ob die geplanten 6 Jahre wirklich ausreichen.

Der ganze Kram kommt nun in die Fräse. Sie wird mehrere Tage beschäftigt sein. Aber zuerst sind noch die Zeichnungen für die fehlenden Teile des Motorträgers anzufertigen.

PeterKa
 
Getriebe

Getriebe

Hallo,

dein Getriebe sieht toll aus. Was mir noch aufgefallen ist, ist das man am Getriebe eventuell noch Riemenspanner einbauen könnte. Diese sind zwar nicht zwingend notwendig aber man könnte vielleicht darüber nachdenken.

MFG
 
Das mit dem Riemenspanner habe ich bereits abgehakt, weiter oben die Begründung. Es ist aber so konstruiert, daß ich die Riemenspannung im Lauf feinjustieren kann (M3 Imbusschraube).

PeterKa
 
Hallo Peter,

den Vorschlag noch einen Riemenspanner einzuplanen ist nicht ganz von der Hand zu weisen. Gerade bei starken Antrieben und dazu gehört auch dein Antrieb.
Ich nutze auch Getriebe mit kurzem Abstand der Motorzahnscheibe zur großen Abtriebszahnscheibe. Untersetzung 2:1. Bei höheren Untersetzungen wird es noch schlimmer, wenn das Getriebe nicht gerade monströs groß werden soll. Das würde ich nie ohne Spannrolle in Betrieb nehmen. Und das hat Gründe. Durch den kurzen Abstand ist die Umschlingung in der kleinen Motorzahnscheibe nicht besonders groß, um über die wenigen Zähne die Last vernünftig zu übertragen. Ein Überspringen kann die Folge sein. Dazu kommt der Verschleiß. Die Spannung darf auf den Riemen zur Kompensation nicht zu groß werden. Hoher Verschleiß und Riss ist ebenfalls die Folge. Ich spreche da aus Erfahrung.

Diese Andruckrolle kann einfach aus einem Bolzen und einigen Kugellagern bestehen. Da hast du sicher keine Probleme dies herzustellen. Ideal wäre natürlich eine verschiebbare Andruckrolle. Diese auf der Rücklaufseite eingebaut, entlastet den Riemen (Spannung) und erhöht die Umschlingung. Mal laienhaft formuliert. Ich setze bei so was einfach ein Langloch und verschraube den Bolzen mit einer Stoppmutter. Das hält. Die Spannung darf sowie so nicht so groß auf den Riemen sein, das sich die Verschraubung lösen könnte. Ich sehe keinen Grund so eine Andruckrolle nicht einzubauen.

Ich hatte das schon mal angerissen. Bei der Ansicht deiner Konstruktion kam mir dann wieder der Gedanke.
Auch wenn schon fast alles fertig ist, würde ich die Riemenart ebenfalls noch mal Überdenken. Ein HTD Riemen ist an der Stelle einfach geeigneter, besonders bei der Baugröße. Viele Getriebehersteller für Modellantriebe setzten ebenfalls den HTD Riemen ein oder tun es noch Heute. Gab da auch mal eine technische Abhandlung zu. Weiß aber nicht mehr wo. Ist lange her.

Auch wenn ich damit jetzt ein wenig quer schieße, das wollte ich aber trotzdem noch mal los werden.
Denn mit gerissenem Riemen fliegt ein Flieger einfach nicht. Aus leitvoller Erfahrung weiß ich das. Der Riss kommt übrigens immer in der kritischen Startphase, kurz nach dem Abheben bei Maximallast und geringer Geschwindigkeit ohne Raum zum Gleiten. Da spielt dann immer Murphy mit.
So und nun sage ich zu dem Thema auch nichts mehr.

Grüße, Bernd
 
Ich sehe wohl ein, daß ein Spannrad erhebliche Vorteile bringen würde. Aber mit einer kleinen Walze ist es nicht getan. Wenn sie etwa 1/4 des Durchmesser des Antriebsrades hätte würde sie mit 40000 RPM drehen!! Also das Spannrad würde ein komplett anderes Getriebe mit erheblich längerem Riemen erfordern, was bedeuten würde, alles nochmal von Vorne. Angesichts der Tatsache daß das Modell später nur wenige Flugstunden bekommen wird (wenn überhaupt), kann ich mit dem drohenden Verschleiß schon umgehen. Die Sache sieht anders aus, wenn im Probebetrieb auf dem Prüfstand Probleme auftreten sollten.

Es sind laut Berechnungsprotokoll auf dem kleinen Rad 7 (von 18) Zähne im Eingriff. Das ist knapp die Hälfte. Selbst mit einem Spannrad werde ich nicht über 9 Zähne kommen. Dazu kommt die extrem kurze freie Länge des Riemens, das die Eigenfrequenz stark in die Höhe treibt.

Was ich auch überlegt habe, ist ob ich nicht eine Sollbruchstelle zwischen Propellernabe und Getriebe einbauen sollte. Allerdings reicht mein Wissen nicht aus, so etwas richtig zu dimensionieren. In meiner Fräse sind solche Kupplungen verbaut.

PeterKa
 
Weiter geht es am Motorträger. Die folgende Baugrauppe beschäftigt mich stark.

AirDuct1.jpg

Das Photo ist von Mathias Dorst. Es zeigt den fertigen Kopfspant (bei mir Spant 1) der fertiggestellt ist. Dann kommt der Air Duct, der genau in den Smile endet. Das erste Segment ist fest mit den Spanten 1+2 verschraubt und bildet eine massive Einheit an der Front.

Der Air Duct ist ein Tunnel, der unterhalb des Motorträgers entlang läuft und einen Olkühler mit Frischluft versorgt. Die Mustang hatte 2 Olkühler. Welcher Kühler für was zuständig ist habe ich noch nicht rausgekriegt. Ist im Moment nicht ganz so wichtig. Mein Problem ist die Herstellung der einzelnen Rohrsegmente.

Dafür ist mir nichts besseres eingefallen, als mal wieder eine Preßform herzustellen, denn um die Teile händisch herzustellen fehlt mir das Geschick.

AirDuct2.jpg

Es sind 3 Teile, mit denen der Airduct zweiteilig gepresst und dann rechts und links vernietet wird. Das ist im Original auch so gemacht und auch ziemlich logisch. Der vorderste Teil wird aus 0,5 mm Blech gedrückt und zurechtgebördelt, die hinteren Segmente dann aus Lithoblech.

Die Formen gehen heute noch in die Fräse. Danach kommt der letzte Spant, der es auch noch mal in sich hat, denn dessen Außenkontur ist Teil der Rumpfkontur, an welche die Cowling geschraubt wird.

Wenn dieser Spant dann endlich fertig sein wird, kann der Motorträger komplett zusammengenietet und lackiert werden. Ich hoffe das alles noch vor meinem nächsten längeren Krankenhausaufenthalt zu schaffen.

PeterKa
 
Ein paar Frässtunden später habe ich die "einfachen" Teile fertig.

IMG_2960.jpg

Die Seitenteile wiegen doch 14 Gramm pro Stück. Aus Alu wäre da ein Mördergewicht bei herumgekommen.

Heute Nachmittag gehe ich dann mal wieder an meine Lieblingsbeschäftigung. Biegen, dengeln, bördeln, nieten. Wenn alles klappt ist heut abend das erste Segment des Airduct fertig. Mit dem Sorgenteil, dem massiven Aluträger fange ich erst morgen an. Das ist schon eine Herausforderung.

Die bisherige Fräserei hat noch keinen Fräser gekostet, das ist eigentlich kein so gutes Zeichen, denn geopfert (was ja durch die Macht des Faktischen zwangsweise passiert) hätte ich lieber an einem Teil was nicht so viel Aufwand macht ;).

PeterKa
 
So langsam wird es mir unheimlich ;)

IMG_2961.jpg

IMG_2962.jpg

Einfach Blech zugeschnitten, ausgeglüht, in die Form gelegt, und mit der Hebelpresse mit mäßigem Druck gepresst. Dann die Ränder besäumt. Dazu spanne ich immer eine Trennscheibe in die Bohrmaschine, richte den Abstand auf das Sollmaß aus und flexe den Überstand in der Form ab. Das geht supergut.

Na ja und die beiden Hälften schlurfen ineinander, als ob es so sein soll. Das hat zusammen keine Stunde gedauert...

Na ja, man darf nicht unterschlagen, daß die Zeichnung und die Aufbereitung der Fräsdateien etwa 4 Stunden verschlungen haben, das Fräsen ca 6 Stunden und die Planungen mehrere angebrochene Grübelnächte.

Jetzt müssen die seitlichen Ränder etwas hochgebördelt werden, eine Inspektionsklappe angebracht und die beiden Teile vernietet werden. Das ging einfach ;)

PeterKa
 
Dieser Schlund durchzieht die ganze Sektion A und endet an der Flügelwurzel im Inneren des Rumpfes. Wie es da genau weiter geht weiß ich nicht genau, kommt ja erst in Sektion B. Aber ich denke, daß auch dieswer Luftstrom auf den Hauptkühler trifft und sich mit der Luft aus dem unteren Maul vereint. Die gesamte Luft entweicht dann durch eine verschließbare Klappe am Ende der unteren Aufwölbung. Es gibt Pläne die das genauer zeigen, aber bei 16000 Zeichnungen kann ich das auf die Schnelle nicht finden.

PeterKa
 
Das Fräsen der Trägerplatte ist ein ziemlicher Akt, habe es daher lange vor mir hergeschoben. Da ich nur jeweils 1/10 mm fräse, dauert es viele Stunden. Aber darüber kann man nicht lamentieren, es dauert solange wie es dauert. Von Hand wäre das teil nicht zu fertigen, jedenfalls nicht für mich.

Die Aufbereitung der Fräsdateien hat mich lange Zeit gekostet. Es sind insgesamt 6 Einzelschritte zu bewerkstelligen, bis das ganze Werk endlich ausgeschnitten ist. Hier mal ein Blick auf die Fräsbahnen.

Grundplatte.jpg

Gefräst wird mit einem 3 mm Stirnfräser. Mit dem habe ich genügend Eintauchtiefe und er geht auch nicht ganz so leicht kaputt. Ohne Dauerschmierung wird das aber nix, nach wenigen Minuten ist sonst der Fräser zugesetzt. Gottseidank habe ich das alles bereits an kleineren Werkstücken geübt.

Einziger Schönheitsfehler: Die Laschen, die in die Seitenwände einklinken sind verrundet. Da muß ich am Ende bei der Nachbearbeitung von Hand beigehen.

Heute fange ich aber nicht mehr damit an.

PeterKa
 
Hallo Peter, mal wieder fehlen mir die Worte für soviel Fleißarbeit um an das Ziel zu kommen. Oft frage ich mich wenn ich in meiner Bastellstube stehe und an meinen Modellen baue wie es wäre am Computer die benötigten Teile zu erstellen und auf geeigneten Maschinen zu fertigen, das kann und habe ich nicht und aus diesem Grund bin ich immer noch zu Fuss Unterwegs so das so einiges erst nach dem zweiten oder dritten Versuch brauchbar ist. Was am Ende effektiver ist sei dahingestellt aber deine Arbeit ist absolut Perfekt und belohnt dich für die zahlreichen Stunden am Computer und in der Bastellstube mit einem nie da gewesenen Modell. Bleib am Ball und mach weiter so.
Der Hammilton Constant Speed Propeller ist mein nächstes Projekt da die Verstellkräfte durch die Fliehgewichte minimiert werden und das ganze mit Kegelrädern Verstellt wird. Hier im Forum gibt es sicherlich einige User die die Propeller und Gewichte ausrechnen können und deren Hilfe für dein Projekt sicher Hilfreich sind, Gruß Ralf
 

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Danke :-) aber der Prop den Du da vor der Nase hast ist ja wohl noch eine Ecke brutaler also das was ich bauen will.

Da ich auch gelegentlich mit dem Heli unterweg bin (Oppaschweben) habe ich einige Erfahrung mit den Kräften und deren Einleitung gemacht. Und rechnen kann ich ganz gut selbst. Ich bin also nicht bange. Die Grundsatzidee bei meinem Verstellprop besteht aus 2 Ansätzen:

1.) Die Blätter werden in jeweils 3 Kugellagern gelagert. 2 Radiallager (genau wie im Hubi), und ein weiteres, viel wichtigeres Axiallager. Das Axiallager ist zur Aufnahme der Fliehkraft. Beim Heli braucht man das nicht, dafür ist der Bendix Knochen in der Mitte. Bei einem 4 Blattprop geht das allerdings nicht.

Die beiden Radiallager sorgen dafür, daß das Blatt auf längere Distanz sauber geführt wird und bei seitlicher Belastung durch den Luftwiderstand und den Vorschub nicht schwergängig wird durch Verkantung. Hierfür sind meiner Meinung nach Gleitlager ungeeignet.

Sprich, durch diese Maßnahme erwarte ich daß bei 4500 RPM kaum Schwergängigkeit durch Reibung entsteht. Ok es sind 12 Kugellager erforderlich, aber die gibt es für relativ wenig Geld. Ich habe für alle Lager mit reichlich Ersatz nur 35 € hingelegt.

2.) Das Moment das durch den Auftrieb des Proppellers entsteht muß minimiert werden. Hier mache ich mir die Tatsache zunutze, daß die Auftriebskraft am Flügel (also Propeller) grundsätzlich in der Nähe der T25 Line angreift. Gäbe es keine Momentwanderung durch Erhöhung des Anstellwinkels, könnte man das Moment theoretisch eliminieren. Daher liegt der Bereich minimaler Momente (hier kommt die Stellkraft ins Spiel) im Bereich 25-30 % der Blattiefe. Die zu ergreifende Maßnahme ist also, die Blätter so zu bauen, daß die Propellerachse nicht mittig verläuft, sondern asymetrisch etwa bei 30% der Blattiefe.

Diese beiden Konstruktionsmaßnahmen sollen verhindern, daß Mörderstellkräfte auftreten. Da die Praxis leider zeigt, daß Theorie nicht immer ganz so einfach mit der Realität zu verbinden ist, werde ich erst die Messungen abwarten, bevor ich den Aktuator auslege.

Nur ein kleiner Vergleich mit einem Heli sei mir gestattet. Die Drehzahl beträgt etwa 2000 RPM. Die Blätter wiegen Tonnen und sind so breit wie der Flügel eines kleinen Balsagleiters. Bis zu mittleren Anstellwinkeln kann ich da die Steigung mit dem Finger verstellen. Und so kommen beispielsweise bei einem 450er Heli 9 Gramm Servos auf die Taumelscheibe. Die Verhältnisse sind dabei eigentlich noch viel brutaler als bei einem Verstellprop.

Vielleicht liege ich ja auch daneben, daher warte ich ab, bis ich es gemessen habe.

PeterKa
 
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