Piper PA18 nach Toni Clark: Baubericht!

[Ralf Paehl]

Hallo Peter,

sieht klasse aus! Eine kleine Idee: Ein FDM Drucker ist prinzipbedingt nicht besonders gut im Herstellen glatter Oberflächen. Ich ziehe solche planen Oberflächen wie die Deiner Instrumentenblenden einmal auf 280er Schleifpapier ab und schon sieht es viel besser aus. Nur langsam abziehen, damit sich nicht zu viel wärme entwickelt und das ABS schmiert. Aufwand pro Instrument etwa 10-20 Sekunden.

Liebe Grüße,

Ralf

 

[PeterKa]

Leider geht das mit PLA nicht so gut wie mit ABS. Aber das ist in diesem Fall eh Wumpe, alles was man hier sieht verschwindet hinter dem Armaturenbrett.

Bei PLA habe ich 2 Methoden spiegelglatte Oberflächen zu erhalten. Die eine ist es, das Bauteil mit Harz einzustreiche. Es gibt Spezialharz mit extrem hoher Oberflächenspannung. Diese Methode habe ich bei den komplizierten Teilen des Mustangmotors angewandt.

Die andere ist einfacher. Einfach 2 mal dünn Füller oder Spritzspachtel aufspritzen, dann mit 400er nass abziehen, fertig ist der Lack. So habe ich es z.B. bei den Stiefeln gemacht.

Hier bei den Instrumenten habe ich mir das bisher erspart... mit 1-2 Ausnahmen, die ich später beschreibe.

Zeiger sind ganz einfach... für diesen habe ich 2 Minuten gebraucht.



Für sie einfachen, wie diesen habe ich ein Paar 3D Druck Einfahrstreifen gesammelt. diese sind von der Breite je nach aktueller Extruderfüllung variabel. Mit einem Skalpell ein passendes Stüch heraustrennen und mit einm Bohrfutter oder ähnlichem einen 0,5 mm Draht eindrücken. Das Material ist so flexibel, daß es fest auf dem Draht bleibt ohne daß Klebstoff erforderlich wäre.

Das geht natürlich nur mit den einfachen Zeigern. Viele sind komplexer geformt, meistens um auf der Achse ausbalanciert zu sein, oder um eine schärfere Zeigerspitze ausformen zu können.

Soche Zeiger muß ich in 3D Druck ausdrucken. Klingt gewaltig, aber im Wesentlichen muß ich mit dem Drucker eine Lage 0,2mm Kunstroffraupen auf dem Bett ablegen. Vielleicht nehme ich den Mund zu voll, aber wenn das alles nicht hilft müssen die Zeiger halt primitiv gemacht werden. Ich melde mich zu dem Thema nochmal.

PeterKa

 

[PeterKa]

Die Glasscheibe hab ich aus einer Blisterverpackung mit der Schere ausgeschnitten, den gedruckten Ring eingedrückt und verklebt. Fertig ist das erste Instrument.



Es stellt mich nicht zu 100% zufrieden, aber wenn man das Original nicht daneben hat passt das schon. Der Zeiger ist viellecht etwas zu fett, der Rand etwas zu breit, und überhaupt alles und so. Aber es sicht relativ echt aus.

Vielleicht noch einige Hinweise zum echten Instrument. Fahrtanzeiger beziehen ihre Information aus einem oder mehreren Pivotrohren. Bei Vereisung können diese leicht ausfallen, was ja bei einem Airbus zum Absturz geführt hat. Die Pivotrohre werden deshalb oftmal beheizt um eben das zu verhindern.

Fahrtmesser enthalte in der Regel eine Unmenge an Informationen. Hier ist nur der Geschwindigkeitsbereich gelb markiert, eine rote Marke stellt die maximal zulässige Geschwindigkeit dar. Zusätzliche Informationen betreffen den Geschwindigkeitsbereich für Klappen und Fahrwerk sowie der Stallbereich und viele Dinge mehr. Deshalb sind diese Skalen für jeden einzelnen Flugzeugtyp anders ausgeführt. Aber so ein kleines Piperle kennt keine Klappen und keine Einziehfahrwerk, da ist alles total schlicht.

PeterKa

 

[PeterKa]

Immer mal wieder wird auch an der Piper weitergebaut. Sie war mir etwas vermiest worden, deshalb hat sie sehr lange in der Ecke gelegen. Na ja und es gab genug andere Dinge.

Sie wird einen ordentlichen Kabinenaufbau erhalten. Die Instrumente sind noch im Entstehen, das Armaturenbrett ist mit allen Bohrungen und Aussparungen gedruckt worden und wartet auf Lackierung und Montage.


Ein kleines Highlight sind die Sitze. Wie sie aus Styrodur geschnitten und behandelt worden waren hatte ich weiter oben berichtet glaube ich. Für die Bespannung mit Stoff fehlten mir lange die zündende Idee und am Ende war es mal wieder eine Zufallsentdeckung beim Tapetenhändler.



DC-Fix das gute alte Zeugs... gibt es auch mit einer Verloursbeschichtung. Ich habe mir mal ein Probestück besorgt und versucht es um Rundungen zu ziehen. Geht mit einem Föhn super gut, es müssen aber zwei Leute machen. Nachdem alles zu war, habe ich die Kanten auf der Unterseite noch mit etwas Heißkleber gesichert.

DC Fix gibt es auch in weiss, und weil es beim Erwärmen nicht schrumpft kam mir eine weitere Idee:







Hier ein Probestück zum Testen des Verfahrens. Die Zutaten sind dünnes Nylonband, ein Kunststoffhaftgrund aus der Baubranche, und DC Fix weiß. Dieses wird im Folienplotter (bei mir in der Portalfräse mit Schleppmesser) in Streifen geschnitten.

Zur besseren Haftung des DCFix auf der Gewebfolie, wird diese dünn mit dem dem Haftgrund eingestrichen. Das geht besser als mit Weißleim. Die Nylonstreifen werden vorsichtig getunkt und dann aufgelegt. Nach ein paar Stunden ist alles fest und das DC Fix wird aufgebracht (sorry hier ist es etwas krumm) Mit dem Föhn und einem weichen Lappen wir es vorsichtig angedrückt.. kein Hexenwerk.

Um das alles auf eine große Fläche aufbringen zu können bedarf es noch kleiner Helferlein.



Diese Schablonen habe ich mir in großer Zahl ausgedruckt. Die langen Striche markieren den Normalabstand, die kurzen sind für die Bereiche im Propellerstrahl (hier die ersten 3 Rippen der Fläche). Die Breite entspricht dem Bereich, der mit dem Haftgrund eingestrichen wird ohne daß die Fläche versaut wird.



So sind alle Maskierungen auf eine Flächenunterseite aufgebracht, die Nylonschnur ist mit einem sehr scharfen frischen Messer in 7mm lange Stückchen geschnitten.. und dann geht es los.



errm ja das dauert...nach 3 Reihen habe wir für heute die Segel gestrichen.

PeterKa

 

[PeterKa]

Wow, seit Deti erstmal abgeschottet wurde bin ich ja im Moment Alleinunterhalter Seis drum.

Wir haben am zweiten Abend dann eine Flächenunterseite komplett mit Streifen beklebt. Heute Abend kommt das DcFix drauf.

Einstweilen kümmere ich mich um weitere Gimmiks, wie das Armaturenbrett.



Die Teile sind noch nicht lackiert, nur das Instrumentenpanel hat schon ein paar Grundierschichten bekommen ist aber immer noch nicht perfekt.

Großen Kummer hatte ich mit den Instrumenten. Die ersten Dosen mit Beleuchung waren ein Flop. Die benötigte Bautiefe ist nicht überall vorhanden. Es musste also flach gehalten werden.

Desweiteren stimmte die Breite des vorderen Ringes nicht, so daß auch die großen Instrumente zu klein wirkten. Auch saß de Glasscheibe deutlich zu tief, es wirkte einfach nicht stimmig.

Das neue Gehäuse ist nun fertig und passt auch. Trotzdem immer noch Strinrunzeln. Zuerst mal ist die Scheibe zu sehr verkratzt. Ich habe sie einfach probehalber aus etwas durchsichtigem Material mit der Schere ausgeschnitten. Ich werde wohl die Scheiben aus Acrylglas fräsen müssen. Das ist nicht schlimm, hält aber auf.

Die Skalen selbst glänzen mir zu stark. Das werde ich wohl mit Mattlack oder Haarspray in den Griff bekommen.

Die Skalen selbst sind zu kontrastarm gezeichnet, hier muß ich auch nochmal ran. Die erste habe ich schon verändert mit deutlich vergrößerter Schrift und Strichdicke. Das geht zm Glück relativ schnell.

PeterKa

 

[Rennsemmel]

Hallo Peter !

Polieren ist relativ aufwändig bei so kleinen Dingern. Ich denke auch, dass die beim Fräsen die eine oder andere Macke bekommen.
Kannst du die nicht mit einem Locheisen aus 0,5er oder 0,3er Vivak Stanzen ? Alternativ direkt aus klarem Harz ins Instrument gießen. Das hat ein Scale-Bootsbauer aus meiner Gegend hier gemacht, das sah ziemlich gut aus, zumal man sogar mit der Oberflächenspannung ein gewölbtes Abdeckglas imitieren kann

Viele Grüße,
Sebastian

 

[akzo]

Naht-Imitation aus dem Drucker

Naht-Imitation aus dem Drucker

Moin Peter,

das ist ein Schnellversuch mit einer Dicke von 0,5mm. Das Zackenband ist natürlich zu schmal hatte aber nichts anderes zur Hand.








Brav weiter berichten ich sehe gerne zu und " klaue " auch mal von deinen Ideen.

lg hotte

 

[PeterKa]

Jau das ist eine wirkliche Alternative. Wenn ich nicht schon angefangen hätte, würd ich mir das sicher überlegen

Ich habe nach langer Zeit endlich wieder den Mut gefasst mich mit den Instrumenten zu befassen.

Mein erster Entwurf mit der Innenbeleuchtung war leider ein Flop gewesen. Eigentlich hat reineweg gar nix gestimmt, es fing schon mit den Skalen an.

Ich hatte die Skalen ja selbst gezeichnet und naja, sehen ganz ordentlich aus. Aber nach dem Ausdruck war eigentlich nichts mehr zu erkennen, so daß die Mühe in Wahrheit umsonst gewesen war.

Ich musste noch einmal ran. Die Strichstärken habe ich deutlich erhöht. Für die großen Maßstäbe sind sie jetzt in Wahrheit viel zu breit, aber bei den kleinen Maßstäben ist immer noch etwas zu erkennen. Die Farben habe ich deutlich greller gewählt, trotzdem kommt die Beschriftung jetzt nach dem Ausdruck gut über.



Und dann hat mich gestört, daß die Ausdruck viel zu sehr glänzen. Anderes Papier kann ich für den Thermotransferdrucker leider nicht bekommen. So habe ich nach dem Druck noch einmal alles mit matten Acryllack vernebelt. Auf dem Photo ist noch eine unbehandelte Skala zu erkennen. Der Unterschied ist erheblich.

Damit war diese Arie auch gegessen.

Die neuen Gehäuse kamen nach knapp 10 Fehlversuchen auch aus dem Drucker. Irgend etwas war immer nicht in Ordnung, mal zu eng, mal zu schlabberig, mal dies mal das. Ohne Langmut sollte man das wirklich lassen



Dafür sind es nur noch ganz wenige Teile pro Instrument. Die Scheiben habe ich aus PET Folie aus dem Baumarkt gefräst, das ging recht fix.

Man kann sie auch mit der Schere ausschneiden, keine Frage. Aber der Falz hinter dem sie klemmt ist sehr schmal, damit die Öffnung nicht zu klein wird. Das war der schwerste Mangel an den ersten Instrumenten gewesen. Es ist kaum möglich, so genau zu schneiden, daß die Scheibe exakt hereinpasst, jedenfalls für mich.



Irgendwann sitzt dann doch das erste Instrument an seinem Platz. Das Panel ist gespritzt (Silber+Reifenschwarz). Es waren dann doch einige Grundierungen nötig (Langmut...) Und beim Schwarzgang hat die Airbrush gesprenkelt ( Verstopfung). Ich habe aber unbeirrt zu Ende gespritzt, danach mit einem Scotchbritt geglättet und die Kanten mit der scharfen Seite etwas stärker abgerieben. Danach noch mal eine hauchdünne Lage Schwarz. Der Effekt ist sensationell. Die Sprenkel gebe der Lackierung eine wunderbare Tiefe, und das Panel wirkt unglaublich lebensecht. Zufallstreffer

Zwei Baustellen: Die Zeiger sind Nummer 1. Zwar kann ich einfache Zeiger aus PLA streifen herstellen. Aber mehr als ein Streifen mit Spritzt kommt da nicht heraus. Also habe ich experimentiert um komplexere Zeiger (z.B. ausgewuchtete) herzustellen. Es hat bisher nicht funktioniert. Wie es aussieht, wird es bei den einfachen bleiben müssen. Erstmal drüber schlafen.

Baustelle 2 sind die Schrauben, mit denen die Instrumente befestigt werden. Der Kopf darf nur 2,5 mm im Durchmesser haben. In der Größe gibt es nur Imbußschrauben, die ein Vermögen kosten (1€ / Stück). Dafür war ich zu geizig und habe mit Alunieten experimentiert. Und das klappt sogar..



Das kann nicht jeder, ich habe die Kerben mit meinem Punzenapparat eingetrieben.

... Bloss die Niete ist einfach zu groß. Daher habe ich mir ein paar kaufen müssen mit 2,5 mm Kopf. Und so kommt erst mal wieder Ruhe in den Bau.

PeterKa

 

[floyd]

Ohh, über 4000h schon. Das hätte ich nicht gedacht

Gruß
Stephan

 

[PeterKa]

Man kann sich an solchen Details, die später niemanden mehr interessieren unheimlich verbeissen... na ja manche können das

Zeiger..........

Genau, eine Katastrophe. Sie sollen fest sein und leicht und kleine und gut aussehen. Auf der Achse müssen sie halten, ach und alles was schwierig ist. Ich hatte einen fertig, aber der war irgendwie viel zu grob.

Jetzt habe ich innigste Zwiesprache mit meinem Drucker gehalten.. Das ist die Grenze dessen, was er bereit ist auszuspucken.



Das könnte passen. Problem bei der Sache ist, daß die Mape immer ein ganzes Vielfaches des druckfadens sein muß, damit der Slicer das Teil ausformen kann. Es gibt noch weitere Gemeinheiten, aber egal, irgendwann hat man ein paar Zeiger. Diese müssen dann noch etwas nachbearbeit werden, aber das passt schon.

Eigentlich müsste man sie mit irgendwelchen Erusions- oder Ätzverfahren herstellen. Aber das geht mir deutlich zu weit. Uns schlimmer noch, ich kanns nicht selber.

Kaufen geht einfacher

PeterKa

 

[lpaelke]

...
Eigentlich müsste man sie mit irgendwelchen Erusions- oder Ätzverfahren herstellen. Aber das geht mir deutlich zu weit. Uns schlimmer noch, ich kanns nicht selber.

Kaufen geht einfacher

PeterKa

Was ist los mit dir? Du wirst doch jetzt nicht anfangen hier rum zu schwächeln. Wenn Du bisher etwas nicht konntest, dann hast Du auch nicht einfach aufgegeben, sondern es gelernt!
Also jetzt zier dich nicht, sondern besorg dir den Kram zum Ätzen, das ergibt deutlich schönere Zeiger. Und für deine Mustang wäre das Vefahren sicher auch hilfreich.

Beste Grüße,

Lutz

p.s.: Du willst es doch auch.

 

[Eckart Müller]

Es ist kaum möglich, so genau zu schneiden, daß die Scheibe exakt hereinpasst...

Für die Lösung dieses Problem gibt's ein nettes Hilfsmittel:






Und mit Zeigern habe ich mich auch vor Jahren schon auseinandergesetzt:

Eigentlich müsste man sie mit irgendwelchen Erusions- oder Ätzverfahren herstellen. Aber das geht mir deutlich zu weit. Uns schlimmer noch, ich kanns nicht selber.
Kaufen geht einfacher

Stimmt! Ich hätte da auch eine Quelle...



Übrigens, die massiv aussehende Auflage der im Ätzverfahren hergestellten Zeiger ist meine Pinzette!

 

[PeterKa]

So ein Gerätchen in deutlich minderer Qualität habe ich auch. Richtig ganz toll hat es bei mir nie funktioniert. Meine Fräse hat das ja auch in Wahrheit überflüssig gemacht, für andere ist es ein guter Tip.

Ich bin mit den Instrumenten immer noch wie verrückt unzufrieden. Jetzt störe ich mich an dem Falz vorne. Ist irgendwie sehr schwer perfekt hinzukriegen, na ja jedenfalls erreicht es nicht die Qualität des Panels und der Skalen, auf denen man ja sogar ohne Lupe ablesen kann, daß die Piper bereits 4300 Betriebsstunden auf dem Buckel hat. Und das Material für die Scheibe ist viel zu verkratzt, das kann so nicht bleiben. Aber ich weiß schon die Lösung.

Und die Zeiger... ja.. Ich hab schonmal gesehen wie Du (Eckart) die gemacht hast, oder hast machen lassen. Das ist wirklich erste Sahne, und ich werde wohl nicht ruhen, bis meine auch so aussehen

PeterKa

 

[PeterKa]

Jetzt habe ich die dritte Generation Instrumente im Drucker. Sie bestehen nur noch aus 2 Teilen und sind beleuchtbar, was ich von Anfang an wollte. Details und Bilder folgen.

Ich habe den vorderen Falz weggelassen, das ist eigentlich bei den meisten Cockpits so. Dadurch kann die Skala etwa 2 mm größer werden. Bin schon sehr gespannt.

Was die Zeiger betrifft. Ich habe allerlei experimentiert mit Ätzen und so. Klar funktioniert, aber ohne die Möglichkeit saubere Filme herzustellen sehe ich nicht die geringste Chance sie besser hinzubekommen als die gedruckten.

Ich werde sie fräsen. Das geht mit einem 1 mm Fräser für die Kontur und einem 0,5 mm Bohrer für die Achse. Mein Cam Programm hat jedenfalls grünes Licht gegeben.

Die Kunst besteht darin, daß das Blech beim Fräsen fest mit der Unterlage verankert ist. Dafür habe ich eine Lösung aus dem Dentalbereich. Es gibt da ein Hartklebewachs, es hat Ähnlichkeit mit Siegelwachs. Als Träger fungiert ein Alublock, den ich auf einer Heizplatte erwärme und dann das Blech auflege und presse.

Danach wird gefräst. Zum Lösen muß der Block wieder warm gemacht und das Wachs weggekocht werden... Also soweit die Theorie... Ich werdet es bald wissen

PeterKa

 

[Fly2Heaven]

Hallo Peter,
ist ja wiederein super Projekt.
Meistens reicht es die Platte zum fräsen mit guten Doppelseitigen Klebeband zu befestigen, kannst du dann mit heißluft erhitzen und lösen.

Hatt es eigentlich mit dem Falken Antrieb geklappt?

Fliegergrüße Thorsten

 

[PeterKa]

Der Falke hat seien Erstflug locker geschafft. Gibt sogar ein kurzes schlechtes Video. Fliegt super und der Antrieb macht eine gute Figur. Wir haben ja sogar 2 davon inzwischen.

Das mit dem doppelseitigen Tape mach ich relativ oft. In diesem Fall geht das nicht: Bei den dünnen Fräsungen drückt sich das Blech nach unten durch den Druck des Fräsers. Das macht bei Teppichband gerne 1-2 Zehntel, praktisch soviel wie das Blech dick ist. Und die winzige Zeigerlen (sind ja nur 1/2 mm breit teilweise) kann ich nicht nachbearbeiten, wenn da eine kleine Kante stehen bleibt. Deshalb brauch ich eine Unterlage, die keinen my nachgibt.

Bevor mir das eingefallen war hatte ich keine Traute das mit den Zeigern so zu versuchen.

PeterKa

PS: Ich brauch keine Flieger mehr.. es ist also wurscht wielange ich dran rum fummele

 

[PeterKa]

Die Instrumente mussten alle neugemacht werden, weder die Scheiben, noch die Skalen noch die Gehäuse passten. Bei der Gelegenheit habe ich dann noch ein paar Verfeinerungen einbauen können, beispielsweise der Kompass. Das ist alles sehr zeitintensiv und ich hatte auch wenig Zeit, daher das langsame Vorankommen. Bilder folgen natürlich beizeiten.

Manchmal hilft der Zufall. In diesem Fall war es ein defekter Handyakku. Der Hersteller liefert hier gleich etwas Werkzeug mit. Und das habe ich gnadenlos mißbraucht um winzige Schrauben herzustellen.



Gemacht sind diese aus einer Aluminiumniete (2,5mm Kopf,1,5mm Schaft). Wieder mal mußte mein Uhrmacher Punzenkasten herhalten.





Den Schraubendreher vom Akku habe ich abgetrennt und in eine der Hohlstangen eingepresst. Mit einer zweiten Hohlstange konnte der Kranz gemacht werden, so daß es wie eine Schrauben mit U-Scheibe, oder auch wie eine deutlich unterdimensionierte Servoschraube aussieht.

Sowas macht richtig Spass

PeterKa

 

[PeterKa]

Es hat gedauert... Aber die Zeiger .... Und nur standesgemäß mit physikalischen Methoden



Also es funktioniert so: Ausgangsmaterial ist 0,2mm Messingblech, vermutlich geht es auch mit Lithoblech, aber das benutze ich ungern in der Fräse, weil es so schmiert. Dieses Blech wurde auf einen Alublock geklebt. Ich habe es mit Klebewachs gemacht, aber die Haftung auf dem Messing ist grenzwertig, besser scheint mir es mit UHU Plus aufzukleben.

Dann werden in der Fräse mit einem 0,5mm Bohrer die Löcher gebohrt. Das geht besser als man fürchten würde. Händisch allerdings würde ich davon abraten, so ein 0,5mm Bohrere kann nicht allzuviel ab.

Die Zeiger können dann mit einem 1mm Schaftfräser vorsichtig ausgefräst werden. Ich habe es ohne Stege gemacht, aber die Zeiger fliegen dann doch durch die Gegend, wenn sie ausgestochen sind. Ich hatte Sorge, die Stege nicht ordentlich entfernen zu können. Viel Nacharbeit ist bei dem filigranen Zeug nicht möglich.

Die Zeiger werden nun auf einen 0,5mm Stahdraht gelötet oder geklebt, das weiß ich noch nicht genau, da muß ich noch etwas experimentieren. Eventuell genügt es sie mit der Punze zu verpressen, wie es bei Uhren gemacht wird. Ich weiß aber nicht, wie klein ich das ordentlich ausführen kann.

 

[Kyrill]

Peter, das drehst du doch am Ende auf 0,4 ab und vernietest es dann, oder?

 

[lpaelke]

Genau das habe ich von dir erwartet. Ich bin stolz auf dich!

...Ich habe es mit Klebewachs gemacht, aber die Haftung auf dem Messing ist grenzwertig, besser scheint mir es mit UHU Plus aufzukleben. ...

Also aus Erfahrung (aber mit zugegebenermaßen größeren Teilen) funktioniert das ohne Stege und ohne wegfliegen, wenn man Mesing mit UHU-Hart auf MDF klebt. Hat den Vorteil gegenüber UHU Plus, dass es mit Aceton einfach wieder lösbar ist. Bei den kleinen Zeigern könnte ich mir auch vorstellen, dass man die auch in endlicher Zeit wieder von Alu abgelöst bekommt. (Wenn du unbedingt Alu als Unterlage nehmen möchtest...)


Beste Grüße,

Lutz