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Werkstattgeplapper

PeterKa

User
Tiefenmessgerät

Tiefenmessgerät

Die dritte Anwendungsvariante, und gleichzeitig mein Lieblingsmeßgerät ist der Tiefenfühler, der aus einem defekten Meßschieber gebastelt ist. Die Story begann natürlich mit einem Riesenmißgeschick: Die Schieblehre war auf den Boden gefallen und, weil es bereits das zweite Mal war, waren jetzt beide Spitzen unrettbar verbogen. Ein Fall für die Flex, denn zu Wegwerfen war das Teil einfach zu schade.

DSC_0111.jpg

Die Uhr selbst ist starr am Meßtisch befestigt, und die Schiene wird mit dem Griff nach oben und unten geschoben. Die ehemalige Tiefenmeßstange habe ich angeschliffeen und in der alten Nut festgeklebt. So in dieser Anordnung kann ich bis zu 10 cm tief oder hoch messen. Das ist sehr viel genauer als mit der Schieblehre in der Hand. Ich mag das nicht mehr missen, und jetzt hat das Teil einen soliden Halter bekommen, was ihn sehr viel alltagstauglicher macht, als die vorhergegangene Druckvariante.

Jetzt ist mein Pulver was Messung betrifft aber verschossen ;)

PeterKa
 
Peter !
Sehr schön :D

Aber was auch unglaublich hilfreich sein kann -
Bau dir noch eine Reißnadel für das Stativ .
Heisst dann Parrallel- Höhenreißer und ist unglaublich praktisch.
Am besten die Nadel als einseitig angespitzen 4-Kant bauen, dann kannst du besser die maße abnehmen.

Viele Grüße,
Sebastian

P.S.: Lassogeier ?
 

PeterKa

User
Messen, messen ;)

Messen, messen ;)

Ein Höhenreisser war das allererste feinmechanische Instrument, das ich mir vor einigen Jahren zugelegt habe. Habe es nie bereut.

Der Aufbau des Portals geht gut voran und ich bin guter Dinge dass alles klappt. Mit dem Höhenreisser gelingt eine grobe Einmessung der Teile auf ca. 5 Hunderstel. Der nächste Genauigkeitsschritt ist verblüffend einfach und preiswert zu stemmen. Mit einem Winkelmesser.

DSC_0112.jpg

Alles ist ein Problem der Bezugskanten, aber das ist erst nach der endgültigen Montage möglich. Insofern bin ich auf Annahmen angewiesen, was aber in diesem Baustadium ausreichend ist. Ich geh also davon aus, daß die Bodenplatte gerade ist, daß die obere Schiene dazu parallel ist und alles im Rahmen winklig ist. Während die Winkligkeit und Ausrichting der oberenn Schiene bewiesen ist (Beweis folgt gleich) sieht es mit der Plannheit der Bodenplatte nicht so gut aus. Da ist eine Welligkeit von 1/10 mm wegzustecken. Das ist nicht schlimm, man muss es aber im Hinterkopf behalten.

So und nun die erste Überprüfung der Z-Achse. Zunächst der Winkel zwischen Z und Y, der leider nicht ohne weiters einstellbar ist, jedenfalls nicht ohne Aufwand, da er sich an den Linearwagen orientiert. Daher war ich relativ besorgt, ob das passt.

Ein Vorteil der "Wasserwaage", man kann sie nullen.

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Und dann den Winkel zwischen Z und Y prüfen.

DSC_0114.jpg

Der Winkelmesser zeigt 0,05 Grad Abweichung. Das bedeutet eine Abweichung von 0,85 mm auf einen Meter. Zuviel für meinen Geschmack, aber die Messmethode ist auch durchaus fehlerbehaftet. Ich muß darüber noch nachdenken.

Das gleiche Spielchen nochmal für den Winkel zwischen Z und X-Achse (der leicht justiert werden kann)

DSC_0115.jpg

Sieht nicht so gut aus, ein halbes Grad Abweichung. Also alles auf den Meßtisch.

DSC_0116.jpg

Der Rahmen wird hier immer wieder auf Planheit geprüft. Die Winkelfehler konte ich hier bestätigen und sehr gut wegjustieren. Damit ist der Rahmen soweit fertig (Endjustage erst an der fertigen Fräse). Es fehlt noch die Befestigung der Frässpindel, was auch nochmal ein Akt ist.

PeterKa



PS: Basti, das wird leider nix, 50 Jahre mit meiner Frau, da ist eine Reise fällig. Unaufschiebbar.
 
Hallo Peter, wenn es um Ebenheit, Parallelität und Winkligkeit im Hundertstelbereich oder noch weniger geht, ist Schaben eine überaus hilfreiche Bearbeitungsart. Hast Du das im Repertoire? Ich habe mir das vor einigen Jahren angeeignet und möchte es nicht mehr missen. Bei Bedarf kann ich Tipps dazu geben.

Dem gezeigten digitalen Winkelmesser fehlt für sinnvolle Messungen an Bearbeitungsmachinen leider mindestens eine weitere Nachkommastelle. Dafür gibt es Maschinenwasserwaagen.

Gruß,
Bernd
 

PeterKa

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Mit Schaben habe ich mich nur interessehalber beschäftigt. Wie aber sieht es bei Aluminium aus ? Bisher poliere ich es auf Glasplatten oder auch auf der Granitplatte als Unterlage. Aber das ist bei der Fräse gar nicht erforderlich. Jedwede Ausrichtung wird nur mit dem Spiel der Schraubenlöcher bewerkstelligt. Die Madenschrauben zur Justage sind von mir nachträglich eingebastelt worden um bei zukünftigen Justagen nicht wieder alles demontieren zu müssen. Interessant wird es bei der Drehbank, wo ich eine Baustelle habe, die mir gar nicht schmeckt, aber das ist hier nicht das Thema, ich komme zu gegebener Zeit darauf zurück.

Ich habe eine Maschinenwasserwaage, die ich bisher aber nur zum Ausrichten der Maschinen verwendet habe. Die elektronische Wasserwaage dient ja auch nur dazu, einen schnellen Überblick zu bekommen wo es kneift und ist dafür schon sehr gut geeignet bei einem Preis von etwa 20€ ist das voll ok.

Ansonsten passiert alles auf der Granitplatte. Ich habe sie neu, Sie ist definitiv unverzichtbar.

PeterKa
 

PeterKa

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Der mechanische Wiederaufbau der Fräse ist sehr weit gediehen. Es müssen noch die beinden Endstopps für y und z eingebaut werden, dann kann das Portal eingebaut werden. Viele der Teile des Kopfes habe ich ersetzt, daher war es ein recht mühsamer Weg.

DSC_0117.jpg

PeterKa
 

PeterKa

User
Vorsicht: Theoriegeplapper

Vorsicht: Theoriegeplapper

Nachdem ich vor etwa einem Jahr mit meiner Fräse auf die Nase gefallen bin, als es darum ging präzise 3D Teile zu fräsen, unterstelle ich einfach, daß es den allermeisten genauso wie mir ergangen wäre. Da dieses Malheur einen riesigen Aufwand nach sich gezogen hat und sicherlich die Mehrheit gar nicht versteht, warum ich mich so anstelle, will ich das Problem hier etwas breittreten. Es ist nicht kompliziert, schon gar nicht mathematisch. Und es muß auch nur diejenigen interessieren, die mit ihrer kleinen CNC Fräse auch mal 3D Teile fräsen wollen. Alles was in 2D läuft, wie Rippen fräsen, Folien schneiden,gravieren, etc ist nicht betroffen. Diese sollten sich mal kurz die Zeit nehmen sich das zu verinnerlichen um meine Fehler zu vermeiden.

Fangen wir an mit dem Ideal einer Portalfräse und beschränken uns auf die X und die Z-Achse. Die sieht schematisch so aus:

Fraese1.JPG

Ich denke das ist selbsterklärend. Besonderes Augenmerk bitte ich auf die beiden vertikalen Achsen zu richten, nämlich die Z-Achse und die Spindelachse, die keineswegs so identisch sind, wie es scheinen mag.

Nun bauen wir mal die Portalwangen schräg ein. Wer es in echt probieren möchte haue einfach mal leicht mit dem Gummihammer oben an das Portal. Mehr ist nicht nötig um in die Bredouille zu kommen.

Fraese2.JPG

In diesem Fall ist die Spindelachse nicht winklig zur X-Achse. Es ist einsichtig, daß Planziehen (Z konstant, Fräsen in Y Richtung, Zustellung in X Richtung) zu einer sägezahnartigen Oberfläche führt. Bohrungen (X,Y konstant, Zustellung in Z) sind schräg, aber mit konstantem Durchmesser. Setenwände sind schräg, aber ansonsten ist die Maßhaltigkeit soweit ok.

Etwas anders sieht es aus, wenn nur die Spindelachse schräg ist:

Fraese3.JPG

Hier kommt es sehr häßlichen Effekten, die sich immer dann zeigen, wenn Z verändert wird. Am Deutlichsten zu erkennen beim Loch Bohren. Es entstehen nämlich konische aber senkrechte Löcher. Das ist sehr wohl meßbar und ich war einmal fassungslos vor einem solchen Loch gestanden, wo der Paßstift oben wie ein Lämmerschwanz wackelte und unten klemmte. Ebenfalls deutlich zu erkennen ist das Sägezahnmuster beim Planfräsen.

Der Normalfall ist natürlich eine Mischung beider Schräglagen in allen möglichen Kombinationen, was es sehr schwer macht, die einzelnen Effekte auseinanderzuhalten.

Und da gibt es noch einern ganz perfiden Sonderfall, das ist der, der mich zum Wahnsinn getrieben hat:


Fraese4.JPG

Nun mag jeder sagen, so einen Zufall kann es gar nicht geben. Aber das stimmt nicht, ich habe ihn selbst regelmäßig erzeugt, weil ich brav die Spindelachse senkrecht ausgerichtet habe, solange bis die Oberfläche beim Planfräsen fast perfekt war. Und so werden es viele machen, gelle ;)

Aber sobald die Z-Achse verändert wird, ist Schluss mit Lustig, was jetzt hoffentlich ganz einsichtig ist.

Ich hoffe hiermit etwas Klarheit geschaffen zu haben. Ich habe jedenfalls eine Weile gebraucht das genau zu erkennen.

PeterKa
 

PeterKa

User
Für die Montage benötigte ich noch einen größeren Winkel. Dan habe ich mir aus einem Baumarktwinkel zurechtgemacht. Es soll nicht die große Genauigkeitklasse sein, daher reicht das erstmal.

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Ich habe die Kanten auf der Planscheibe geschliffen. Die Kontrolle ergab dann eine recht gute Winkligkeit. Das Hauptproblem bei den Winkeln aus dem Baumarkt ist weniger die Rechtwinkligkeit, als vielmehr die Planheit und die Ausführung der Ecken, die einfach nicht sauber bearbeitet sind. Man kann gut erkennen, wie die Standfläche durch das Verschweissen verrundet ist. Da ist sehr viel Material abzutragen (von Hand), so habe ich fürs erste aufgehört nachdem die Auflageflächen durchgehend plan waren.

Ich bin im direkten Vergleich auf jeden Fall besser als 1/10mm auf die Länge des langen Schenkels. Das genügt fürs Erste.

Und so sieht die "Zweitvermessung" nach der Montage aus die mich in den Genauigkeitsklasse von 1/10mm führt.

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Es mag etwas verwegen aussehen, aber die 1-2-3 Blöcke auf denen der kleine Winkel steht sind auf 5/1000 mm parallel und plan.

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Der Status ist nun der, daß ich für die Y und Z-Achse Winkligkeitsabweichungen von weniger als 1/10 mm nachgewiesen habe ( nirgendwo passt ein Plättchen von 1/10 mm in einen Spalt). Die Feinjustage passiert mit der Meßuhr nach Montage der Stepper und Schleppketten.

Etwas komplexer ist die Feinausrichtung des X-Y Winkels, denn zuerst muß ich die genaue Lage der X-Achse ausmessen, die T-Nuten sind in jedem Fall nicht genau genug. Vermutlich werde ich einen der 1-2-3 Blocks opfern und diesen mit der Grundplatte untrennbar verbinden und einmessen. Aber das ist noch nicht ganz ausgegoren.

Die Endschalter für Y und Z sind auch verbaut. Dazu habe ich mir Halter aus PETG ausgedruckt.

DSC_0120.jpg

Die Anschlage sind aus M8 und M6 Schrauben gedreht dann verschraubt. Sie sind übrigens durch mechanische Anschläge geschützt (X inzwischen auch).

Noch nicht vermessen ist die Spindelachse, aber das kann ich erst, wenn alle anderen Achsen perfekt sitzen.

Es gibt noch eine Komplikation, an die ich zuvor nicht gedacht hatte. Die Maschine hat ein Steuergerät, dessen Innereien ich nicht kenne und auch nicht verändern möchte. In der vorliegenden Version lässt sich das alles nur in Betrieb nehmen, wenn alles ordnungsgemäß funktioniert, hier sind die geänderten Endschalter das Problem. Kurz gesagt, ich muß mir aus einem Arduino und Treiberbausteinen einen kleinen Kasten basteln, mit dem ich die Motoren von Hand nach Belieben fahren kann. Treibermodule bis zu 4A und 24-36Volt kosten nur noch schlappe 7€ das Stück. Davon habe ich mir heute morgen fix 3 geordert. Und so setzt sich das Spielchen bis ins Unendliche fort ;)

PeterKa
 

PeterKa

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Die Fräse ist wieder am Leben und hat auch gleich eine erste Aufgabe bekommen, bei der ich die Gelegenheit hatte, die Arbeit der Maschine in Ruhe zu betrachten und anzuhören, was fast noch wichtiger ist. Ich habe die gesamte Verkabelung neu gemacht und mit einigen Druckteilen ordentlich verpackt. Bilder folgen.

Und das ist das erste Teil: Ein Plexiglasgehäuse.

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Es ist ein manuelles Bedienteil für die Fräse. Und zwar in La Costa wenig.

Der Joystick fährt in x und x, die Wippe in Z. Mit den Drehschaltern kann ich die Speed setzen und eine der Achsen aktiv schalten. Die Knöpfe sind für verschiedene Funktionen, wie Null setzen, anfahren, Home und viele Dinge mehr, die man am besten ganz in der Nähe des Werkstücks ausführen möchte. Dier Feuerknopf schaltet die Spindel ein und aus, der große rote Taster ist der Enable Knopf, denn ich gleichzeitig mit der gewünschten Taste drücken muß, damit nicht aus Versehen Funktionen ausgelöst werden, die möglicherweise Schaden verursachen.

Mir kommt dabei zu Pass, das meine CAM Software von EAS über Macros gesteuert werden kann. Mit den Tasten kann ich dann die Macros ausführen. Bei anderen Steuerungen, wie Estlcam, GrBl oder Mach3 geht man dann direkt an Arduino Pins.

Aber hier musste ich keine Elektronik basten, sondern habe in die Grabbelkiste gegriffen. Da fand ich einen Joystick und einen Zehnertastaturblock, die ich ausgeschlachtet habe und die über USB direkt an die Steuerungssoftware andocken.

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Jetzt muss ich nur noch die richtigen Kabel zusammenstecken und meine Macros schreiben (in C Sharp von Microsoft, da bin ich zu Hause)

PeterKa
 

PeterKa

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Leid und Freud

Leid und Freud

Tja, vorgestern ist mir meine Meßuhr, die mich seit 30 Jahren begleitet hat, auf den Boden gefallen und ist endgültig defekt. Beim Vermessen der Fräse geht es halt mal auch etwas unruhiger zu..

Da ich aber schon lange einen Meßfühler benötige, habe ich die Uhr ausgeschlachtet und die Achse zur Wiederverwendung ausgebaut.

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Das ist kein Präzisionsinstrument, der Fühler hat einen leichten Schlag. Es soll aber nur die Z-Achse abgetastet werden hiermit, und dafür ist die Genauigkeit gut genug.

Metalle werden direkt angefahren. Für nichtleitende Materialien benötige ich eine Metallstückchen bekannter Dicke, das elektrisch mit Masse verbunden wird. An den Fühler kommt ein Kabel, das bei Massekontakt einen Pin in der Steuerung aktiviert. Das habe ich alles beim elektrischen Neuaufbau bereits integriert.

Wie gesagt, das ist der Fühler mit dem ich die Z-Höhe und auch Flächen vermessen kann. Zum Anfahren von Kanten benötige ich einen zweiten Fühler mit perfektem Rundlauf und perfektem Durchmesser. Den habe ich bereits besorgt (ein Haimer Fühler relativ teuer), und werde ihn bald auch fertigstellen.

Der Fühler wird direkt in die Spindel geschraubt, dafür ist die Aufnahme konisch abgedreht. Als Isolationsmaterial habe ich hier PTFE genommen. Davon habe ich etwas im Vorrat.

PeterKa
 

PeterKa

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So hier die versprochenen Bilder der Fräse nach dem wirklich großen Umbau.

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Es sind noch 2 Dinge, die ich gerne ändern möchte, das sprengt aber den aktuellen Rahmen: Kugelumlaufspindel für die X-Achse und eine neue HT Spindel. Na gut, man kann nicht alles haben, und zumindest die Kress Spindel verrichtet tadellose Arbeit seit 6 Jahren mit dem zweiten Satz Kohlen.

Auf dem Bett liegt eine 15mm starke Aluminiumplatte. Diese habe ich so gut es geht vermessen und eingeschliffen. Der eingezeichnete rechte Winkel ist in der Tat recht genau. Die rechte Kante ist 1/10 mm aus dem Lot, Vorder und hinterkante sind auf 1/100 parallel. Das wird der neue Werkzeugtisch. Die Kanten werden genau nach den Fahrachsen ausgerichtet und mit der Grundplatte massiv verschraubt. Nicht in den T-Nuten, die sind mir zu labrig.

Leider muß ich die Platte zur Montage des Vakuumtisches demontieren, aber durch die Bohrung ist das alles recht gut machbar.

Die Platte ist einigermaßen plan, jedenfalls im Mittel. Zum Vermessen muß daher ein planes Endmaß aufgelegt werden. Das ist dann der letzte Akt der Justierung.

Erst dann wird die Platte plangefräst und mit einem Lochraster versehen (M5 Gewinde). Das alles liegt als nächstes an.

Ein paar Detailbilder von der Verkabelung.

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Sehr viel Zeit habe ich mit meiner Grundforderung verbracht, daß die Kabel zur Steuereinheit einheitliche Computerware ist. Daher kostet eine Verbindung samt Steckern unter 5€. Und ich kann die Kabel abziehen, wenn ich die Fräse bewegen muß. Da habe ich zuvor als extrem hinderlich empfunden.

Und aufgeräumt sieht es jetzt auch aus.

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Insgesamt 5 Kabel gehen zur Steuereinheit. Sämtliche Steuerleitungen habe ich in einem seriellen Kabel zusamengefasst und die Steuereinheit entsprechend erweitert. Dann die 3 Motorkabel und die geschaltete Steckdose für die Spindel. Immer noch eine Menge, aber nicht der Wust, den ich vorher hatte.

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Hier nochmal ein Blick auf den Z-Fühler, mit noch provisorischer Verkabelung. Das Vermessen funktioniert echt super gut damit. Die Lagerung der Spitze in Kunststoff dämpft die Berührungskraft.

Beim Testen stellte ich fest, daß der Tisch keine ordentliche Masseverbindung hatte (eloxiert). Ich werde daher für eine ordentliche Masseleitung sorgen, ohne daß Kabel herumliegen müssen.

So das wars für heute.

PeterKa
 

PeterKa

User
Der Meßfühler bekam noch ein paar Änderungen. Leider gelang es mir nicht zu 100% den Rundlauf zu erhalten, den ich mir wünschte. Er liegt bei 5/100. Besser geht es mit dieser Konstruktion wohl nicht.

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Aber wie gesagt, für Z, was die am meisten benötigte Anwendung ist reicht es allemal. Der andere Fühler liegt an der Drehbank und wartet auf eine Fassung. Da das etwas aufwendiger ist, bleibt es noch ein wenig liegen.

Und dann wurde heute morgen die Steuerkonsole fertig, zumindest die Erprobungsversion ohne Beschriftung.

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Das ist sehr bequem und mit vertretbarem Aufwand herstellbar. Wichtig war mir die Enable Taste, die ich grundsätzlich drücken muß um einen der kleinen Knöpfe auslösen zu können.

Die Elektronik böte mir noch den Anschluß von weiteren 10 Knöpfen, nur im Falle daß es eng werden sollte ;)

Leider mußte ich dann was die Elektronik betrifft nochmal in die Trickkiste greifen und einen meiner Arduinos opfern (hier Huckepack auf dem Gamecontroller).

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Der Grund ist daß die Kommunikation mit dem Controller nur über Pulse möglich ist (Einschaltflanke löst aus). Wenn der Taster beim nächsten Zyklus immer noch gedrückt ist, wird dieselbe Funktion nochmals ausgeführt.

Ein Abfragen der Drehschalter ist so natürlich nicht möglich, denn da ist immer ein Kontakt geschlossen. Nun ja, son kleiner Arduino für 5€ schafft das ;)

PeterKa
 

PeterKa

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Fräse Achsen vermessen

Fräse Achsen vermessen

So ganz allmählich fügt sich alles zusammen.

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Das Bedienpanel ist eine unersetzliche Hilfe. Den nicht unerheblichen Aufwand bereue ich keine Sekunde. Bequem lässt sich der Fräs, oder wie hier der Messtaster an den gewünschten Ort fahren, mit der Uhr fein justieren und dann die gewünschte Achse entlangfahren.

Die Platte habe ich jetzt in der X-Achse eingemessen. Über die ganze Länge beträgt die Abweichung ein gutes Hunderstel.

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Die Anzeige hier ist nicht für das Photo, sondern der Meßwert startend bei 0 nach 30 cm Fahrt in der X-Achse. Leider ist das nicht die ganze Wahrheit, denn die Kante ist etwas ballig, etwa ein weiteres Hunderstel muß ich dazurechnen. Es ist aber faszinierend, daß man das alles so genau sehen kann. Genauer gerade bekomme ich die 30 cm Kante mit meinen Mitteln nicht hin. Es muß einfach irgendwann mal auch gut sein.

Übrigens habe ich einen Satz sehr genaue Dickenplättchen ergattert. Wie sie genau heißen weiß ich nicht, aber das Dünnste davon darf an kleiner Stelle irgendwo einschiebbar sein.

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Als nächster Schritt wird die Winkligkeit der Platte noch einmal nach allen Regeln der Kunst überprüft, dann kann sie auf den Tisch geschraubt werden. Erst dann kann ich mich an die y-Achse wagen, wovor ich im Moment noch reichlich Bammel habe. Da ist es nicht mit einem kleinen Schonhammer getan, da muß ich unter die Fräse wenn etwas krumm ist. Aber das wird auch klappen.

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Die Verdrahtung des Meßfühlers ist auch ordentlich gemacht.

Auf der anderen Seite des Spindelhalters ist eine Minimalmengenkühlung untergebracht.

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Ich habe dafür einen Kompressor im Bau, damit ich auch Unterdruck für den Vakuumtisch erzeugen kann, den ich für das Fräsen von Sperrholz sehr gerne einsetze. Aber das kommt nen Moment später.

Ist schon ein recht komplexes Teil geworden für eine Spielzeugfräse, wie sie hier im Forum verächtlich bezeichnet wurde.


PeterKa
 

PeterKa

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Wow Danke :) Jetzt erinnere ich mich sogar ;)

Ich bin gerade etwas aus dem Häuschen. Die Aluplatte habe ich jetzt fest verschraubt und in X vermessen (2/100 auf 30cm). Dann musste ich an die Y-Achse ran, die ja jetzt an der Platte ausgerichtet werden muß. Ich erwähnte, daß ich Bammel hatte, denn diese Achse hatte ich noch nie vermessen, weder vor dem Umbau, noch danach. Die Abweichung vom rechten Winkel beträgt aus dem Stand 1/10mm auf 20 cm. Das kann auf jeden Fall "konservativ" justiert werden, also durch anlösen der 6 Schrauben, mit der das Portal am Schlitten festgemacht ist und leichten Schonhammerschlägen. Einziges Problem ist, daß ich schlecht an die Unterseite herankomme, aber das kriege ich auch noch hin. Erstmal ist Duchatmen angesagt.

PeterKa
 

PeterKa

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Die Justierung der Y-Achse verlief problemlos. Es waren 7 Hunderstel Abweichung vom rechten Winkel auszugleichen. Ging sehr fix.

Damit steht die Basis, und nun geht es an die gesamte Z-Problematik.

Um mir einen Überblick zu verschaffen habe ich die Oberfläche der Aluminiumplatte gescant. Das macht richtig Bock ;) Die Software lässt eine automatische Abtastung einer beliebigen Oberfläche zu. Ich habe sie nun gescannt, das war der erste seriöse Einsatz des neuen Z-Fühlers. Die Daten konnte ich nach Excel bringen und da ein schönes Bildchen basteln.

1. Messung der Platte.JPG


Mit etwas Bastelei entsteht ein 3D Bild der gescannten Oberfläche. Drei Erkenntnisse konnte ich gewinnen:

1.) Die Platte fällt in X-Richung um knapp 1/10 mm. Dieser Fehler lässt sich nicht mehr justieren, es ist die Abweichung der Platte zu den X-Schienen. Wie sie genau zusammenkommt weiß ich nicht. Es wird eine Mischung von Ungenauigkeiten des alten Bettes und der Dicke der Platte sein. Es ist auch relativ egal, denn das muß ich einfach planfräsen, es gibt keine andere Möglichkeit außer Plättchen unterlegen, was ich aber wirklich nicht tun möchte.

2.) Die Platte fällt in y Richung um knapp 5/10 mm. Dies kann durch Justierung der Y Laufschienen behoben werden.

3.) Die Welligkeit der Platte beträgt etwa 0,04 mm. Das sollte durch das Planfräsen ebenfalls noch leicht verbessert werden können.


Das sieht schon recht nett aus, aber ich muß an meine Zeichnung erinnern, mit deren Hilfe ich die Z-Problematik erläutert habe. Denn für die bisherigen Messungen habe ich Z (ziemlich) konstant gehalten. Das ist der vorvorletzte Justage Akt. Die vorletzte Messung ist nochmal ziemlich lustig, da geht es um die Winkligkeit der Spindel selbst. Die Einrichtung dafür werde ich sicher zeigen. Der letzte Akt betrifft die Maßhaltigkeit und das Umkehrspiel.

Ich muß zugeben, sowas liebe ich sehr ;)

PeterKa
 

PeterKa

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So, jetzt habe ich einstelltechnisch das aktuelle Ende der Fahnenstange erreicht. Immerhin ist der Abstand zwischen dem höchsten und tiefsten Punkt nur noch 0,17mm.

2. Messung der Platte.JPG

Sieht moderat aus. Ich werde jetzt die Platte abfräsen und sehen, wie es sich dann darstellt.

Zur Erheiterung: Beim Scan hatte sich die Z-Aches festgefahren, weil zu wenig Abstand zwischen 2 Metallteilen war... weil nämlich, die viele Einstellerei mehrere Winkel aus dem Lot gebracht hatte, was sich zwar alles gegenseitig aufhob, bis auf........

Ich habe alle Schrauben geöffnet und mit der Justage wieder ganz von Vorne angefangen. *seufz*

PeterKa
 

PeterKa

User
Ich hab noch ein anderes Diagramm meiner Daten aufgetan, was für die vor mir liegende Planarbeit von Interesse ist. Es ist eine isometrische Ansicht denen man in der Topographie öfter begegnet.

2. Messung der PlatteB.JPG

Der graue Bereich ist am höchsten, und der blaue Bereich am tiefsten. Beim Planfräsen müssten demnach die hier aufgezeigten Konturen wiederzufinden sein, wenn ich mit einer Zustellung von 50 my arbeite. Da bin ich gespannt drauf (.........und ab in den Keller ;))

PeterKa
 

PeterKa

User
Nun ist die Oberfläche gefräst. Was soll ich sagen, die Vorhersagen der Vermessung haben sich bewahrheitet. Hier nach 0,1mm Zustellung:

DSC_0143.jpg

Die Übereinstimmung mit dem Diagramm ist verblüffend genau und erfreut den Bastler. Der Scan hat nicht die ganze Fläche erfasst, es ist der Bereic h innerhlab der Schraubenköpfe. Deshalb ist die tiefe Stelle links unten nicht in der Messung zu sehen.


Und hier nach 0,15mm Zustellung:

DSC_0145.jpg

Die tiefste Stelle sollte bei -0,172 mm in der rechten unteren Ecke sein, was sich bewahrheitet hat. Ich habe weitere 3/100 mm zugestellt und die Fläche war blank :)

Geklappt hat das allerdings nur dank der Nullpunktsmessung mit dem Abtaster, händisch mit Papier oder Fühlerlehre habe ich das nie so genau hinbekommen.

Damit hat die Fräse die erste Bewährungsprobe bestanden. Es werden jetzt die Löcher gebohrt und die Kanten plan gefräst.

PeterKa
 
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