Moin Moin zusammen,
es geht weiter bei uns!
Nachdem wir vor über einem Jahr fast fluchtartig unsere Akamodellräume verlassen mussten, da das beherbergende Institut diese selbst brauchte, hofften wir über ein ¾ Jahr zügig die neuen, uns versprochenen Räume, beziehen zu können. Verschiedenste Stellen der Uni, der Institute und sicher auch Corona ermöglichten uns dies jedoch bis heute nicht. Vor knapp nem viertel Jahr bauten wir dann einen etwa 12qm großen privaten Kellerraum zu einer Werkstatt um. Zumindest zuschneiden, laminieren und ausrüsten geht hier ziemlich gut. Für‘s lackieren müssen wir die Formen durch die halbe Stadt transportieren, aber so können wir immerhin überhaupt bauen. Seither sind wir regelmäßig am Basteln. Die ersten Leitwerkshälften gingen dann gleich mal komplett in die Hose
Großflächige Delamination zwischen der Außengewebelage und dem Stützstoff im D-Box Bereich. Natürlich in allem vier Schalenhälften gleich. So ganz klar sind wir uns nicht, warum das passiert ist, für mich waren es jedoch auch die ersten Stüttzstoffbauteile abgesehen von einigen kleinen Twerkleitwerken. Die Entformprobleme mit unserer V-Leitwerksverbinderform (Verkeilung in der Form) konnte ich durch eine zusätzliche Bohrung zum Austreiben des Bauteils beseitigen und so entstanden schon drei gute Leitwerksverbinder. Auch zwei Tragflächenverbinder mit integrierten Messingballastfächern sind fertig laminiert und getempert.
Apropo Tempern, aktuell tempern wir nur die Verbinder, wollen aber auch die Rümpfe in Zukunft tempern, dafür ist nur aktuell unsere provisorische Temperbox zu klein. Aber die Werkstatt wächst mit der Zeit. Ein weiterer Rumpf hat ebenfalls das Tageslicht erblickt. Bis auf ein paar Lunker in den Flächenanfromungen ist er gut geworden. 202Gr unbesäumt sind für einen alltagstauglichen F3J Rumpf denke recht passend, vor allem, weil wir über 2h laminiert haben und das mit 285er.
(Topfzeit 45min) Mit den positiven Ergebnissen haben wir uns wieder ans Leitwerk getraut. Erstmal nur eine Seite, Material und Freizeit fallen ja nicht vom Himmel
Diesmal hat es funktioniert. Aufbau: 30er Carboweave, 1mm Stützstoff, 25er Glas. Ausreichend drucksteif und mit 46gr unbesäumt auch absolut im Rahmen. Nun ja, nur der Lack wollte wohl nicht und ist an ein paar Stellen teilweise in der Form geblieben, ließ sich hier aber leicht herausziehen.
So richtig zufrieden sind wir mit dem Mipa Pur HS und Härter Standard mittel lang noch nicht. Im Netz findet man dazu auch verschiedene Erfahrungsberichte, von klappt super nach über Monaten zwischen lackieren und laminieren und ähnlichen Ergebnissen wie bei uns. Die zweite Leitwerksseite ist strukturell auch gut geworden, aber auch hier gab es Probleme mit dem Lack. Hier hatten wir vorm Laminieren den Lack mit Spiritus abgewischt, in der Hoffnung es würde besser funktionieren. Ein Lack-Laminiertest auf einer Glasplatte schaute recht vielversprechend aus, am Leitwerk wars dann wie ohne durchwischen vorm Lackieren. Struckturell ists aber gut geworden. Optimal wäre es, in den quasi nassen Lack zu laminieren, da ist aber auf Grund der gegebenheiten nicht möglich. Es gibt noch Erfahrungsbericht, bei denen andere nach dem Finishlack, noch andere Lacke zum Binden zwischen Lack und Harz spritzen, hat da jemand Erfahrung mit MiPa Pur HS und einem solchen System? Gestern haben wir dann noch die erste Tragflächenschale laminieren, die Tage geht’s dann mit der zweiten weiter.
VG Lukas