A4 Skyhawk M 1:7.8

[eug]

Hallo miteinander

Ich bin an einer A4 Skyhawk dran.. Endziel ist ein GFK Modell im Massstab 1:7.8 mit folgenden Daten:

Rumpflänge 151cm
Spannweite 108cm

Das Urmodell wurde im F360 gezeichnet und die Segmente wurden 3D gedruckt, das ging eine Weile. Mit UHU Allplast und 2K Polyesterspachtel wurden die Segmente dann verklebt. Für die Geradlinigkeit sorgen 5mm Buchenpassdübel und ein Aluvierkant, der durch den ganzen Rumpf führt.
Das Urmodell wurde gespachtelt und gefillert, momentan wird es mit 320er Papier geschliffen. Die Schleiforgie wird noch etwas dauern.

Die Flügelformen wurden in MDF gefräst, mit Epoxy getränkt, geschliffen, mit 2K Polyplast behandelt, geschliffen und jetzt noch mit Spritzspachtel behandelt. Der 320er Schliff folgt bald.
Die Problematik von MDF Formen ist mir bekannt. Zur Sicherheit mache ich als zuerst ein sehr dickes Lamint, welches im Fall der Fälle als Positiv verwendet werden könnte.

Unten einige Bilder, so sehet selbst. Quellangaben: Plan Foto: Aerofred, der Rest von mir.

 

[Schleifi92]

Schaut mega aus Für welche Antriebsgröße ist sie konzipiert? Evtl. auch EDF denkbar?

LG Schleifi

 

[eug]

Danke Schleifi. Da geht ab ner 30N Turbine bis 60N vieles rein. K30-60, X45, P60 etc.
Eine Impellerversion ist denkbar und aufgrund der Einlassfläche geht das für EDF Antriebe bis 100/110mm Durchmesser. Die Einlaufkanäle kommen aber später dran. Der Rumpfdeckel ist mal so gross, dass ein jeder Antrieb komfortabel eingebaut werden kann inkl. Tanks bzw. Lipos. Bei A4s besteht ja die Problematik, dass dort wo der Akku hin will, die Kanäle davor stehen.

 

[Schleifi92]

Ja die conversion von Turbine auf EDF ist mit sicherheit nicht ganz easy. Wobei ich denke, dass man mit Open-Duct da sicher etwas umsetzen könnte.
Ich verfolge das einfach mal. Planst du denn auch Nieten etc. auf den Flieger zu packen? Auf dem Foto erkennt man das in den Formen nicht so gut.

LG Schleifi

 

[eug]

Ja die conversion von Turbine auf EDF ist mit sicherheit nicht ganz easy. Wobei ich denke, dass man mit Open-Duct da sicher etwas umsetzen könnte.
Ich verfolge das einfach mal. Planst du denn auch Nieten etc. auf den Flieger zu packen? Auf dem Foto erkennt man das in den Formen nicht so gut.

LG Schleifi

Nun, man muss einfach Einlaufkanäle machen. Da ich das ganze Modell im CAD gezeichnet habe, sollte das kein grosser Aufwand sein und schlussendlich auch passend sein.
Es sind Panellines und ein paar Wartungsdeckel-Bleche geplant. Die Aluminiumfolie ist in Anlieferung. Dann hab ich auch noch 0.3mm Alublech von ner netten Druckerei. Jetzt ist sie mir auch noch zu glatt, aber wie du vielleicht erkennen kannst, hat es bereits ein paar NACA inlets und spätere Oeffnungen.

 

[Schleifi92]

Yes die habe ich gesehen, daher hatte ich die Hoffnung dass du das schreibst

 

[Herbert Klaus]

Christof, sehr beeindruckend !

Aber welche Bedenken hast Du bezüglich der MDF Negativformen ?

Wenn gut gewachst und eventuell mit PVA getrennt, dann sollten doch ein paar Bauteile daraus mit vorsichtiger Behandlung machbar sein. Klar ist, dass das keine Formen für eine Serienfertigung sind.

 

[eug]

Danke Herbert, genau das meine ich. Sollte die A4 genügend Zuspruch finden, will ich auch für die Flächen und HLW konventionelle Formen machen. Darum der dick laminierte Abzug als Versicherung.

 

[eug]

Yes die habe ich gesehen, daher hatte ich die Hoffnung dass du das schreibst

Jetzt wird der Spachtel zuerst runtergeschliffen. Danach gibts noch ne Ladung Spachtel, Feinschliff und Panellines einritzen. Dann kommt noch 2K Bootslack drauf, Feinschliff und einige Details per Alukkebefolie.

 

[Herbert Klaus]

Zuspruch !

 

[Denyo]

Hi Christof,
sieht echt super aus!
Machst du für die Steuerflächen auch separate Formen oder wie machst du sie?
VG Deniz
Edit: Typo

 

[Anton Pfefferle]

Auch Zuspruch. Vor allem, weil es die vergleichbar schöne Tamjet A4 nicht mehr gibt.

 

[eug]

Hi Christof,
sieht echt super aus!
Machst du für die Steuerflächen auch separate Formen oder wie machst du sie?
VG Deniz
Edit: Typo

Ja, die Querruder bekommen zwei Formen für je links und rechts, das Höhenruder ist vollsymmetrisch, also eine Form. Eine Knacknuss wird das Seitenruder. Es ist an der Hinterkante ziemlich dünn und wenig Material vorhanden aufgrund der Art bei der A4. Vielleicht wird es eine Lösung wie man sie von den Yellow Aircraft A4s kannte.

Alle Steuerflächen werden in Hohlkehlen gelagert.

Hat jemand vielleicht ein gutes Foto eines Seitenruders einer Tamjets A4?

 

[eug]

Danke, ich gebe mir Mühe. Es ist ein langer Weg. Sollte die Schleiferei aber mal vorbei sein, wird es auch wieder abwechslungsreicher.

 

[spitty]

Zack und abonniert super bisher,bin gespannt

 

[Filou]

Guten Morgen Christof

Herzlichen Glückwunsch und alles Gute zu deinem Projekt!
Ich werde das weiter verfolgen und dir hie und da etwas abkupfern.

Offenbar ist es jetzt Mode, sich die Urmodelle auszudrucken:

Ich bin auch an etwas dran, allerdings wäre das hier am falschen Ort. mein Flieger hat ein Vorbild bei dessen Höchstgeschwindigkeit deine Maschine nicht einmal ans Abheben denken würde...

Gruss
Ralph

 

[eug]

Guten Morgen Christof

Herzlichen Glückwunsch und alles Gute zu deinem Projekt!
Ich werde das weiter verfolgen und dir hie und da etwas abkupfern.

Offenbar ist es jetzt Mode, sich die Urmodelle auszudrucken:


Ich bin auch an etwas dran, allerdings wäre das hier am falschen Ort. mein Flieger hat ein Vorbild bei dessen Höchstgeschwindigkeit deine Maschine nicht einmal ans Abheben denken würde...

Gruss
Ralph

Hallo Ralph
Danke! Ja, Urmodelle ausdrucken hat den Vorteil, dass das Shaping grösstenteils wegfällt. Dafür muss man etwas CAD beherrschen. Käufliche CAD Modelle in STL Form sind meistens unbrauchbar.

Meine Erkenntnisse bzgl. 3D Print-Urmodellen sind soweit:
PLA ist gut und günstig.
Mindestens 1.6mm Wandstärke, damit man auch ordentlich schleifen kann.
Infill jeweils mindestens 10% Gridlines.
Schrumpfung beachten - Für meine Steckungsrohre etc. hab ich mir ein Schrumpfungstemplate gedruckt, dann sehe ich jeweils, um wieviel die Durchmesser angepasst werden müssen.
Nach dem Druck kommt das schleifen, zuerst mit 80er Papier grob anrauhen, dann absaugen.
Nun kommt 2K Polyesterspachtel, welcher dann nass runtergeschliffen wird.
Dann 2K Polyplast gerollt/gestrichen.
Und dann kommt das lästigste: Nassschliff - trocknen lassen - 1K Filler zur Kontrolle - ausbessern, Nassschliff und das Ganze nochmals und nochmals.

Was machst du denn für ein Modell?

 

[Filou]

Hallo Christof

Das ist ein Teil des Zentralschwimmers für mein Wasserfliegerchen, eine Vought OS2U3 Kingfisher....
Den Baubericht müsste ich, wenn schon, bei den Wasserfliegern einstellen. Bei meinem Bautempo würden allerdings nur die Wenigsten die Fertigstellung erleben

 

[Herbert Klaus]

Ist man denn wirklich schneller mit der Bauweise gegenüber der klassischen Spantenbauweise, oder nur genauer, da 3D konstruiert ?

Die Oberflächenbehandlung habe ich ja bei allen Bauweisen mit annähernd ähnlichem Aufwand.

Am Ende ist es vermutlich total egal, da es einfach nur Spass macht und einen von einer möglichen "Sofadepression" fernhält.

 

[eug]

Ist man denn wirklich schneller mit der Bauweise gegenüber der klassischen Spantenbauweise, oder nur genauer, da 3D konstruiert ?

Die Oberflächenbehandlung habe ich ja bei allen Bauweisen mit annähernd ähnlichem Aufwand.

Am Ende ist es vermutlich total egal, da es einfach nur Spass macht und einen von einer möglichen "Sofadepression" fernhält.

Ich denke nicht, dass das schneller ist. Die Zeit am Computer ist ja auch nicht gerade kurz. Dafür ist nachher alles reproduzierbar und viele Dinge lassen sich zuerst visualisieren, um später Probleme zu vermeiden bzw. bereits früh zu erkennen. Wenn die Form mal stimmt, ist die Oberfächenbehandlung genau gleich aufwendig.