Baubericht 3D Druck Pulverpistole
- Ersteller sskora
- Erstellt am
Hey Schlicky,
denke du kannst den lauf problemlos um 20, 25mm kürzen.
Es hat keinen besonderen Grund, warum ich den Lauf am Ende 30mm länger als das Innenteil gemacht habe. Ich könnte mir eigentlich sogar vorstellen, dass diese 30mm leerer Raum am Ende des Innenteils für unnötige Verwirbelungen sorgen.
Ich habe es bisher in den STLs nur nicht geändert, weil ich selbst nie einen kürzeren Lauf gedruckt habe um es zu testen.
Ich habe mal eine 195mm lange Version des Laufs in den Dropbox Ordner gepackt
Grüße
Sebastian
denke du kannst den lauf problemlos um 20, 25mm kürzen.
Es hat keinen besonderen Grund, warum ich den Lauf am Ende 30mm länger als das Innenteil gemacht habe. Ich könnte mir eigentlich sogar vorstellen, dass diese 30mm leerer Raum am Ende des Innenteils für unnötige Verwirbelungen sorgen.
Ich habe es bisher in den STLs nur nicht geändert, weil ich selbst nie einen kürzeren Lauf gedruckt habe um es zu testen.
Ich habe mal eine 195mm lange Version des Laufs in den Dropbox Ordner gepackt
Grüße
Sebastian
Andreas U.
User
Ich hab die mittlerweile gedruckt und muß aber leide rnochmal neu machen weil mein Drucker leider jede Menge Fäden gezogen hatte (drucke mit PETG) und der Lauf und die Hülle nicht ineinender passen wollen.. Liegt sicherlich an meinem Drucker.. Wenn einer nen Tip hat? Ich hbe jtzt den Drucker (RF1000 von Cornrad) nochml neu justiert und der Calibration Cube kommt perfekt raus. Masshaltigkeit is X = 19.98, Y=19.99 und Z = 20.1 bei soll alles 20mm insofern total akzeptabel. Aber!! Ich hbe auch einen "oozing" test gemacht. dazu eine Platte mit 10x50x1mm gedruckt und zwei Säulen mit 8mm Durchmesser und 40mm höhe. Damit dann den Filament retract olange neu eingestellt bis die Fäden dann weg waren. Soweit so gut. Aber! Der Drucker fährt immer von derselben Stelle von einer Säule zur anderen. Dadurch entstehen dan über die gesamte Höhe quasi so "Pickel" die das Teil dann an der Stell von 8mm auf 8,5 dicker macht... Das kuriose ist, in Simplify 3D wird mir das auch exakt so angezeigt.....
ich verzweifel da ein wenig..... es geht um die "Pickel" zwischen den roten bewegungslinien von Säule zu Säule. Änder ich auf "variablen startpunkt" dann sind die rings um die Säulen verteilt. da wirds eher übler statt besser.. Ich habs mit Cura noch nicht probiert da ich Cura nicht kenne und mich da komplett neu einarbeiten müßte.. Ich drucke ausschliesslich PETG Temperatur 240 Grad und Bett 75 grad. Lüfter auf 50%. Geschwindigkeit 3400mm/s
ich verzweifel da ein wenig..... es geht um die "Pickel" zwischen den roten bewegungslinien von Säule zu Säule. Änder ich auf "variablen startpunkt" dann sind die rings um die Säulen verteilt. da wirds eher übler statt besser.. Ich habs mit Cura noch nicht probiert da ich Cura nicht kenne und mich da komplett neu einarbeiten müßte.. Ich drucke ausschliesslich PETG Temperatur 240 Grad und Bett 75 grad. Lüfter auf 50%. Geschwindigkeit 3400mm/s
ASW29
User
Da läuft aber bei den Einstellungen etwas total schief. Symplify 3d hatte ich auch mal ausprobiert, war aber nicht so toll. Nutze Cura und da klappt alles bestens, wenn man die richtigen Einstellungen gefunden hat. Kenne den Conrad Drucker auch nicht.Hast du schon andere Teile gedruckt und auch mal PLA ausprobiert?
Andreas U.
User
Hi Dirk, Deine Antwort ist etwas pauschal. Der Drucker druckt einwandfrei, aber beim Druck der Pulverpistole viel es eben auf.
PLA drucke ich generell nicht da es mit der Zeit brüchig wird und sich verzieht. PTEG ist ein kompromiss zwischen ABS und PLA, ist aber schlagzäher wie ABS von der Verarbeitung her aber mit PLA vergleichbar. Lediglich die Temperaturen sind höher aber es morpht z.B. nicht!
PLA drucke ich generell nicht da es mit der Zeit brüchig wird und sich verzieht. PTEG ist ein kompromiss zwischen ABS und PLA, ist aber schlagzäher wie ABS von der Verarbeitung her aber mit PLA vergleichbar. Lediglich die Temperaturen sind höher aber es morpht z.B. nicht!
spazierflieger
User
Schon mal an einem anderen Werkstück probiert?
Ich hatte mal das Problem bei einem Luftfilterdeckel einer Harley, da hielt auch nix dran. Denke das könnte mit der Legierung des Metall's Zusammenhängen.
Hallo Jonas
Bei Haftungsproblemen kann man folgendes probieren:
1) Den Kupferdraht im Lauf der Pulverpistole verlängern, z.b. bis zum Ende des Laufs, sorgt für mehr Aufladung
2) Das Werkstück vorwärmen, z.B. auf 60°C, das hat bei mir viel geholfen
3) Auf ordentliche Erdung des Werkstücks achten!
4) Mit so wenig Druck wie möglich arbeiten. Bei zu viel Druck pustet man das Pulver wieder vom Werkstück
5) Abstand zum Werkstück vergrößern. Übertrieben gesagt wollen wir das Werkstück nicht mit Pulver beschießen, sondern es zärtlich pudern
6) Darauf achten, dass sich die Luft hinter dem Werkstück nicht staut, z.B. weil man das Werkstück in eine Box hängt. Die Luft muss hinten weiter fließen können, also entweder indem man nicht in einer Box/vor einer Wand pulvert, oder durch Abluft hinter dem Werkstück (mal nach Pulverkabine Google oder diesen Link anschauen, da hab ich eine gebaut, dann wird klar was ich meine)
7) Ich habe es öfters, dass das Pulver nicht sofort haften will. Ich halte dann einfach länger drauf, kann auch schon mal ne Minute sein, irgendwann beginnt das Pulver zu halten. Ich weiß nicht wieso das so ist ...
Vielleicht helfen die Punkte ja
Bei Haftungsproblemen kann man folgendes probieren:
1) Den Kupferdraht im Lauf der Pulverpistole verlängern, z.b. bis zum Ende des Laufs, sorgt für mehr Aufladung
2) Das Werkstück vorwärmen, z.B. auf 60°C, das hat bei mir viel geholfen
3) Auf ordentliche Erdung des Werkstücks achten!
4) Mit so wenig Druck wie möglich arbeiten. Bei zu viel Druck pustet man das Pulver wieder vom Werkstück
5) Abstand zum Werkstück vergrößern. Übertrieben gesagt wollen wir das Werkstück nicht mit Pulver beschießen, sondern es zärtlich pudern
6) Darauf achten, dass sich die Luft hinter dem Werkstück nicht staut, z.B. weil man das Werkstück in eine Box hängt. Die Luft muss hinten weiter fließen können, also entweder indem man nicht in einer Box/vor einer Wand pulvert, oder durch Abluft hinter dem Werkstück (mal nach Pulverkabine Google oder diesen Link anschauen, da hab ich eine gebaut, dann wird klar was ich meine)
7) Ich habe es öfters, dass das Pulver nicht sofort haften will. Ich halte dann einfach länger drauf, kann auch schon mal ne Minute sein, irgendwann beginnt das Pulver zu halten. Ich weiß nicht wieso das so ist ...
Vielleicht helfen die Punkte ja
Andreas U.
User
Kann man das Bauteil nicht positiv aufladen? Durch den Erdungsdraht wird ja die statische Aufladung meiner Ansicht nach abgeführt. Insofern prallt geerdetes Pulver auf geerdetes Bauteil. Da kann sich dann ja auch keine Haftung aufbauen?
übrigens habe ich jetzt verstanden warum meine Teile nicht ineinander passen. Nach dem importieren der Step Daten in Fusion habe ich die Hülse und den Lauf mal gemessen und beide sind 25mm. Klar das das nicht ineinander geht ;-) hab die hülse jetzt mal 1/10 grösser gemacht und drucke die mal neu...
übrigens habe ich jetzt verstanden warum meine Teile nicht ineinander passen. Nach dem importieren der Step Daten in Fusion habe ich die Hülse und den Lauf mal gemessen und beide sind 25mm. Klar das das nicht ineinander geht ;-) hab die hülse jetzt mal 1/10 grösser gemacht und drucke die mal neu...
Hallo Andreas,
Die Pulverpartikel prallen gegen die Teflon Wände, durch das Aufprallen an Teflon verlieren die Partikel Elektronen, diese Elektronen werden über den geerdeten Kupferdraht abgeführt. Jetzt sind die Partikel positiv Aufgeladen. Das Bauteil muss geerdet sein, damit es NICHT aufgeladen ist, nur so kann das Pulver am Bauteil haften.
1/10 vergrößern ist seeehhhhrrrrr viel. Sehr viel... So werden die Teile super ineinander fallen, aber da wird nichts mehr dicht zu bekommen sein. Wenn beide 25mm sind ists doch erstmal gut, wichtig ist jetzt, dass die Oberflächen sehr glatt sind und keine Bläschen oder so vorhanden sind. Ganz einfach gerechnet hättest du ja 2,5mm spiel, das wird nix. Stell lieber die Horizontale Expansion (siehe Anleitung..) auf 0,1mm mehr ein als pauschal alles zu vergrößern. So verlängest du das Bauteil im gesamten ja auch, dann bekommste plötzlich probleme mit der Farbaufnahme, mit den Gewinden.........
Die Pulverpartikel prallen gegen die Teflon Wände, durch das Aufprallen an Teflon verlieren die Partikel Elektronen, diese Elektronen werden über den geerdeten Kupferdraht abgeführt. Jetzt sind die Partikel positiv Aufgeladen. Das Bauteil muss geerdet sein, damit es NICHT aufgeladen ist, nur so kann das Pulver am Bauteil haften.
1/10 vergrößern ist seeehhhhrrrrr viel. Sehr viel... So werden die Teile super ineinander fallen, aber da wird nichts mehr dicht zu bekommen sein. Wenn beide 25mm sind ists doch erstmal gut, wichtig ist jetzt, dass die Oberflächen sehr glatt sind und keine Bläschen oder so vorhanden sind. Ganz einfach gerechnet hättest du ja 2,5mm spiel, das wird nix. Stell lieber die Horizontale Expansion (siehe Anleitung..) auf 0,1mm mehr ein als pauschal alles zu vergrößern. So verlängest du das Bauteil im gesamten ja auch, dann bekommste plötzlich probleme mit der Farbaufnahme, mit den Gewinden.........
Achso, und klar kann man das ganze auch aktiv Aufladen - das nennt sich dann Corona-Pistole. Diese Pulverpistole hier arbeitet nach dem Tribo Verfahren. Vorteil dabei ist, dass man sie einfach mit einem 3D Drucker bauen kann und dass man auch Hinterschnitte besser gepulvert bekommt (beim "aktiven" Corona Verfahren gibt es den "Faradayscher-Käfig-Effekt", wodurch man Hinterschnitte nicht gut gepulvert bekommt).
Vorteil beim Corona Verfahren ist, dass das Pulver den Feldlinien folgt und vom Bauteil tatsächlich angezogen wird. Nachteil: ist teurer
Das ganze Projekt hier ist eben ein Kompromiss aus "soll billig sein" und "haftet dafür halt mittelmäßig"
Vorteil beim Corona Verfahren ist, dass das Pulver den Feldlinien folgt und vom Bauteil tatsächlich angezogen wird. Nachteil: ist teurer
Das ganze Projekt hier ist eben ein Kompromiss aus "soll billig sein" und "haftet dafür halt mittelmäßig"
Andreas U.
User
Hi Sebstian,
Wenn Du zwei Bauteile mit 25mm hast, eins als Rohr, das andere als Stange kannst Du diese nicht ineinander schieben. Das ist de facto unmöglich. Eins der Teile muß minimal grösser oder kleiner sein und wenn es wenige 100/stel mm sind. Dafür gibts dann ja eben auch diese Angaben in den Zeichnungen für maximales unter/Übermaß. 1/10 mm gesamt bedeutet 0,05mm/ Seitenfläche ZEICHNERISCH! das bildet der Drucker so genau sowieso nicht ab. Ich gehe davon aus das er das dann mit 24,95 irgendwas real druckt. Das ist dicht genug. Die beiden Hülsenteile an sich sind ja am Wellenmuster schon nicht dicht da auch das der Drucker so nicht genau druckt, zumindest meiner nicht. Die Flächen werden da nicht 100% rechtwinklig. Kann so ein Filamentdrucker auch gar nicht. Ich überlege gerade die Hülsenteile auf meinem Resindrucker zu drucken. da werden sie masshaltig und rechtwinklig.
Mich bestärkt das wieder mal in der Annahme das die Filamentdrucker halt eben auch nur den grössten Kompromiss darstellen aber für "echtes" arbeiten einfach untauglich sind. Ich trenne deswegen schon lange zwischen Teilen die ich cnc fertigen kann, oder eben "schönen" Teilen die wenig mechanisch beansprucht werden --> Resindrucker oder eben Teile die ich cnc nicht machen kann und mechanisch belastet werden und somit Rein ausscheidet. Dann eben Filament. Aber überzeuget haben die mich in 5 Jahren noch nie wirklich. Die Oberflächen sind meistens einfach nur schlecht. Klar gibt es Sachen die man erst dadurch Zuhause machen konnte aber ich bin halt auch penibel und alleine die Layer mit dem Finger spüren zu können nervt mich schon. Da ist ein Resindrucker en ganz anders Kaliber :-)
Den Rest mit Tribo habe ich verstanden, ich war da auf dem falschen Weg im Kopf :-) Aber Danke für DEine ganze Mühe die Du Dir machst und das Du die Dateien zur Verfügung stellst!
Wenn Du zwei Bauteile mit 25mm hast, eins als Rohr, das andere als Stange kannst Du diese nicht ineinander schieben. Das ist de facto unmöglich. Eins der Teile muß minimal grösser oder kleiner sein und wenn es wenige 100/stel mm sind. Dafür gibts dann ja eben auch diese Angaben in den Zeichnungen für maximales unter/Übermaß. 1/10 mm gesamt bedeutet 0,05mm/ Seitenfläche ZEICHNERISCH! das bildet der Drucker so genau sowieso nicht ab. Ich gehe davon aus das er das dann mit 24,95 irgendwas real druckt. Das ist dicht genug. Die beiden Hülsenteile an sich sind ja am Wellenmuster schon nicht dicht da auch das der Drucker so nicht genau druckt, zumindest meiner nicht. Die Flächen werden da nicht 100% rechtwinklig. Kann so ein Filamentdrucker auch gar nicht. Ich überlege gerade die Hülsenteile auf meinem Resindrucker zu drucken. da werden sie masshaltig und rechtwinklig.
Mich bestärkt das wieder mal in der Annahme das die Filamentdrucker halt eben auch nur den grössten Kompromiss darstellen aber für "echtes" arbeiten einfach untauglich sind. Ich trenne deswegen schon lange zwischen Teilen die ich cnc fertigen kann, oder eben "schönen" Teilen die wenig mechanisch beansprucht werden --> Resindrucker oder eben Teile die ich cnc nicht machen kann und mechanisch belastet werden und somit Rein ausscheidet. Dann eben Filament. Aber überzeuget haben die mich in 5 Jahren noch nie wirklich. Die Oberflächen sind meistens einfach nur schlecht. Klar gibt es Sachen die man erst dadurch Zuhause machen konnte aber ich bin halt auch penibel und alleine die Layer mit dem Finger spüren zu können nervt mich schon. Da ist ein Resindrucker en ganz anders Kaliber :-)
Den Rest mit Tribo habe ich verstanden, ich war da auf dem falschen Weg im Kopf :-) Aber Danke für DEine ganze Mühe die Du Dir machst und das Du die Dateien zur Verfügung stellst!
Dass die Teile dann nicht ineinander passen ist mir klar, daher der Hinweis auf die horizontale Ausdehnung in Cura.
Du schriebst aber "hab die hülse jetzt mal 1/10 grösser gemacht" - ich ging davon aus, dass du das Bauteil um 1/10, sprich 10% vergrößert hast. Wie mein Mathelehrer sagen würde "1/10 was? Äpfel? Birnen?"
Und klar sind die Resultate aus dem FDM Drucker nur mittelmäßig, ich würde das auch ließer auf einer 5 achs Fräse herstellen, ich habe aber nur eine Portal Fräse und einen FDM Drucker. Ziel dieses Projekts war es zudem, eine Pulverpistole zu konstruieren, die man mit "einfachen" Werkzeugen, sprich einem handelsüblichen FDM Drucker, herstellen kann Und wenn die Teile ineinander passen, dann denke ich, ist die Qualität des FDM Drucks ausreichend um zuhause für kleines Geld seine Werkstücke zu pulvern.
Du schriebst aber "hab die hülse jetzt mal 1/10 grösser gemacht" - ich ging davon aus, dass du das Bauteil um 1/10, sprich 10% vergrößert hast. Wie mein Mathelehrer sagen würde "1/10 was? Äpfel? Birnen?"
Und klar sind die Resultate aus dem FDM Drucker nur mittelmäßig, ich würde das auch ließer auf einer 5 achs Fräse herstellen, ich habe aber nur eine Portal Fräse und einen FDM Drucker. Ziel dieses Projekts war es zudem, eine Pulverpistole zu konstruieren, die man mit "einfachen" Werkzeugen, sprich einem handelsüblichen FDM Drucker, herstellen kann
Und wenn die Teile ineinander passen, dann denke ich, ist die Qualität des FDM Drucks ausreichend um zuhause für kleines Geld seine Werkstücke zu pulvern.Andreas U.
User
Achso, klar ich war unpräzise :-) also ich habe die mittlere quadratiche Aussparung 1/10mm grösser gemacht also 25,1mm den Lauf auf 25mm gelassen. So sollte es dann passen.
Hallo,
Ein sehr interessantes Projekt das du da gemacht hast !
Da ich schon seit einer weile mit dem Gedanken rumspiele mal Pulverbeschichtung selber aus zu probieren, bin ich richtig froh das ich auf deinen Beitrag gestoßen bin.
Ich bin also auch an den Dateien interessiert, könntest du mir diese zukommen lassen ?
Vielen Dank !
Schuby
Ein sehr interessantes Projekt das du da gemacht hast !
Da ich schon seit einer weile mit dem Gedanken rumspiele mal Pulverbeschichtung selber aus zu probieren, bin ich richtig froh das ich auf deinen Beitrag gestoßen bin.
Ich bin also auch an den Dateien interessiert, könntest du mir diese zukommen lassen ?
Vielen Dank !
Schuby
Trackmaster
User
Echt viel passiert seit Jahren in dem post 
. Hab mit Anregungen von sskora auch eine Tribo gun entworfen . Die ist mit dem 3D Drucker nachbaubar aber es muss einiges dazu gekauft werden und einiges dazu gebaut werden. Das heist nicht 3d drucken, zusammen stecken und lospulvern.
Das Ergebnis kann sich aber sehen lassen nach zig versuchen. Hab eine Corona und eine Tribogun gekauft und hab quasie einen vergleich
.
Nach der version sind noch ein paar neue enstanden.
Grüsse Trackmaster
. Hab mit Anregungen von sskora auch eine Tribo gun entworfen . Die ist mit dem 3D Drucker nachbaubar aber es muss einiges dazu gekauft werden und einiges dazu gebaut werden. Das heist nicht 3d drucken, zusammen stecken und lospulvern. Das Ergebnis kann sich aber sehen lassen nach zig versuchen. Hab eine Corona und eine Tribogun gekauft und hab quasie einen vergleich
.
Nach der version sind noch ein paar neue enstanden.
Grüsse Trackmaster
