Baubericht "ELEMENT 2" von CLM-Pro ./. Nikola Prprovic´; Jänner 2023

[mikelima]

Liebe RCN Gemeinde,
wir möchten auch heuer wieder Euch einen detaillierten Baubericht eines nicht so alltäglichen Elektroseglers widmen,
diesmal präsentieren wir den "Element 2 Hybrid strong" der Firma CLM - pro...

"Was, Wer?" werdet Ihr euch sagen: CLM - Pro ist ein in Nord-Kroatien angesiedeltes Unternehmen, die seit mehreren Jahren
den Elektro Segelflug Modellmarkt mit Carbon-Rümpfen, Carbon Rohre und viel anderes Zubehör beliefert.
Und das in absolut perfekter Qualität!

Der Mann hinter CLM Pro ist Nikola Prprovic der in der Croatischen Modellflugszene vor allem für seine in Gemischtbauweise
hergestellten Segelflieger Konstruktionen bekannt ist.
Im Aufwind 1999 erschien damals sein erstes Modell, der "Trotter", das nachwievor in der 400er Elektroklasse ganz vorne mitspielt.
hier könnt ihr mal auf Nikolas Homepage reinschauen:
CLM Pro Homepage

Nikola hat zwar nicht allzu viele Elektrosegler im Programm, aber wir waren schon vorab sehr angetan von der Konstruktion und
dem Aufbau der Modelle. Es sollte zwar der Element 3 (3000mm Spannweite) werden, doch unser Senior Bau-Chef meinte
"man muss klein anfangen"

Gesagt getan, und nach direktem Kontakt mit Nikola hatten wir einige Tage später die Schachtel bei uns in Österreich.
(Leider hat sich der Baubeginn verzögert, da wir an unserer manntragenden Citabria noch einiges zu Schrauben hatten...)

Nun aber solls losgehen, Baubrett gesäubert, Kleber gerichtet: here we go

Erich und Matthias Baubericht des "Element 2": Version Elektro Hybrid Strong

UNBOXING:

was erwartet Euch beim Öffnen,
zuerst mal Styropor... Was? Styropor?!

Jepp! und zwar für 2 Dinge: einerseits ist der Element 2 (und auch 3) eine "Hybrid" Konstruktion, dh. eine Kombination
von Balsaholz, Carbon und Aramidgewebe.

Die Nasenleiste des Element 2 besteht aus einer Carbon-Aramid Nasenleiste, sowie einem Balsa-Hauptholm (!) der mit Kohle und GFK
gewebe in Sandwichbauweise ausgeführt ist :

Keine Angst werte Baugemeinde! das alles ist FERTIG!!! Und deswegen bekommt ihr auch in den Styroporblöcken die fertigen Nasenleisten
und das Styropor dient einerseits als PressMatrix für die D-Box und andererseits hat Nikola forgefertigte Hellings für den Flächenbau mit beigelegt
inklusive dem eingeschnittenen AG Profil!

Clever!

Wir wühlen uns durch die Box und legen mal alles fein säuberlich auf den Bautisch.
Nikola hat voriges Jahr seine Werkstatt mit einem tollen neuen CNC Laser ausgerüstet, die Schnitte sind absolut präzise und
die Balsateile werden noch mit ganz kleinen Stegen im Brett gehalten.
Der Rumpf ist fertig, besteht aus dem Kohle Rohr (wow, wirklich super Qualität) und dem 2,4 GHZ freundlichem vorderen Pod mit wirklich
grosser Öffnung für die Anlage später. Was uns auch gleich auffällt ist die Pendelaufnahme aus Kohle für das Höhenruder. Fertig zusammengebaut.

Testweise stecken Papa und ich den fertigen Hauptholm zusammen, eine Sandwich Konstruktion aus Balsa, Kohle und umwickelt mit GFK mit
fertiger integrierter Steckung.
Nein, sowas haben wir auch noch nicht gesehen.

Jede menge an Kohle-Steifen (den sogenannten Cap Strips) hat Nikola beigelegt: ahh es wird später zum Fummeln, wenn man jede Rippe
mit dem Kohle Zeugs ankleben muss. Wir werden sehen (oder lesen)

Aber jetzt zum "Herzen" des Baukastens! Nikola hat mich mit einer 900mb Datei für die Bauanleitung (in Englisch Versorgt) und als ich die
schnell mal am Laserdrucker raushauen möchte sind da 109 (!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!) Seiten vorgesehen!

Sicher ein Druckfehler!

NO WAY, 109 Bauseiten mit perfekten Bildern in mehreren Gruppen angeordnet! Wieder was Vater Erich in seinen 70 (!) Modellbaujahren noch nicht hatte.
"Dad, du lernst nie aus!" kommts mir über die Lippen.

Die Anleitung ist wie gesagt gegliedert, man beginnt mit den Aussenohren der Fläche und arbeitet sich langsam zum Mittelteil. Jedes Kapitel der
Anleitung und Farblich gleich gekennzeichnet, und selbst das Aufbringen der "Cap Strips" auf den Rippen hat ein eigenes Kapitel bekommen
CHAPEAU!

Also beginnt das Bauen des Element 2 mit einem intensiven Studium der Anleitung (sagen wir so: wir tuen Bilder schauen, denn auch so
versteht man als Englisch Laie genau, was Nikola beschreibt)

"wo sind die Einstelldaten" meint Vater Erich dann nebenbei... Hmm ja er hat Recht, Ruderausschläge oder Klappenausschläge sind keine angegeben,
auch nichts über Einfliegen oder so. Braucht man bei einem 2 Achs Segler eigentlich eh nicht, muss man sich erfliegen.

Aber wie gesagt, guter "catch" des Seniors: es wird peinlichst genau jeder Arbeitsschritt kommentiert und beschrieben, für die Folierung (Bespannung), der
Montage der Anlage (Motor, Servo etc) und dem Einfliegen wird leider nichts gewidmet.
Ja schon, technische Daten und Schwerpunkt sind angegeben und am 1:1 Plan mit eingezeichnet.
Egal wir werden sehen und Ihr könnt es mitlesen in den nächsten Wochen.

Nikola schreibt dass der Bau mit Hilfe der Anleitung auch Anfängertauglich wäre, hmm ... wir denken uns - mit der Komplexität
des Modells (D Box, Cap Strips) - eher nicht so. Können uns aber täuschen!

Also für Erich heisst es wieder: zurück zum "Bauanleitungs - Buch" und erst mal studieren!

Auch bei uns gilt: Bilder sagen mehr als 1000 Worte!

Viel Spass beim Lesen in den nächsten Wochen!

Matthias und Erich

 

[luidolt]

auf diese dokumentation freu ich mich schon!

 

[molalu]

auf diese dokumentation freu ich mich schon!

ich mich auch, wenngleich sehr viele Ähnlichkeiten zu Vladimir`s AVA ind der RES-Version (Mahmoudi) erkennbar sind.

 

[mikelima]

So lost gehts!

Diesmal schreiben Vater Erich und ich unsere Arbeitsstunden mal informationshalber mit, damit wir Euch einen ungefähren Überblick über den Stundenaufwand geben können.

Zuerst schneiden wir die einzelnen Flächen und Leitwerkspläne vom grossen Plan heraus und bekleben diese mit durchsichtiger Buchfolie.

Erich hat brav seine Hausaufgaben gemacht und das dicke Manual einmal durchgeschmökert. Es empfiehlt sich gleich mal die Sektion
"Styroporhelling" und "Cap Stripes" durchzulesen.

Schon witzig, es ist das erste mal dass wir auf Styroporkernen als Bauunterlage anstatt unserer Holzbretter arbeiten.

So erster Schnitt: wir beginnen mit den Telen für die Aussenohren Links und Rechts:
Die Laserteile sind sehr passgenau und schon liegen alle Teile vor uns:

So jetzt muss man die äußeren Rippen in die Styroporschablone einpassen, damit die Profilgebung genau passt. Genau dort sollen
dann die 1:1 Pläne aufgenadelt werden . (Man steck einfach den Plan mit Glaskopfnadel am Styropor fest) - das geht gut!

Wir beginnen mit der Vorderleiste und den Randbogenteilen die auf der Unterseite an das Profil angepasst werden.
Danach werden diese auch mit den Nadel am Styrokern festgemacht, und die 4x1mm Carbonleiste hinten per Tixo (österreichische
Ausdruck für transparente Klebeband) festgeklebt.

Danach kleben wir die Rippen vorne und hinten fest.

Wir ihr seht verwenden wir "Zap a Gap" Medium und Dünnflüssig, unser liebster und bester Superkleber . (Spaltfüllend und blüht nicht auf)

Wenn alles getrocknet ist, kommt schon das Kohlerohr eingeschoben und auch festgeklebt. Was wirklich praktisch ist:
man kann die Styroporhelling für das Kleben einfach hochheben und drehen, so dass der Kleber optimal aufgetragen werden kann!

Wieder hat man Zeit (für ein kleines Bier) und danach kann man schon die Flächenteile verschleifen und die Randbogenteile
zurückschneiden.

So jetzt zur "Fuzzelarbeit" (Zitat Senior) den Capstrip aufbringen.
Diese bestehen aus einem Hauchdünnen Carbonstreifen, den man vor dem Aufbringen kurz anschleift.

Danach klebt man diese über die Vorderleiste über die Rippe bis hinter die Carbonendleiste. Am Anfang haben wir den
Dreh noch nicht so heraussen, vorne ankleben, etwas antrocknen lassen, dann restliche Rippe bestreichen und den Capstrip
ca 2cm über die Carbonendleiste überstehen lassen und mit Tixo sichern.

Nikola schreibt, man soll den "Steichfinger" mit Klebeband einwickeln damit das andrücken gut funktioniert, dennoch hat
Erich bald alle Finger mit Zap Kleber voll...

Ausserdem ist das eine seeehr Zeitaufwändige Arbeit....

Mal sehen ob das besser wird - wir werden sehen!

Hier die Bilder für Euch!

 

[Nordic]

Nikola schreibt, man soll den "Steichfinger" mit Klebeband einwickeln damit das andrücken gut funktioniert, dennoch hat
Erich bald alle Finger mit Zap Kleber voll...

Besser geht es wenn ihr die Capstrips mit einem etwas längeren Tesastreifen "aufnehmt". Da kann man gut drüberstreichen. Man macht 4-5 Streifen. Wenn man beim letzten ist kann man den ersten wieder verwenden.

Gruß Bernd

 

[Marcel85]

Genau diesen Baubericht habe ich mir gewünscht. Der Element 2 steht bei mir auch seit neuesten auf der Agenda. Ich verfolge den Bericht auf jeden Fall.

Die Capstripes machen sehr viel arbeit - da habe ich auch Erfahrung sammeln dürfen Zwar bei einem anderen Modell - der Aufwand bleibt sich aber der gleiche.Aber dennoch, schon alleine optisch lohnt sich die Arbeit alle mal. Geduld ist eine Tugend. Die Idee mit den Teststreifen zum aufbringen der Capstripes von Nordic finde ich interessant und werde ich mal ausprobieren. Bei meinen letzten Capstripes bin ich wie ihr vorgegangen. Vorne fixieren, antrocknen lassen und dann gleichmäßig mit ausreichend Druck nach hinten zu andrücken. Ich habe nach dem anschleifen der Stripes noch den anfallenden Kohlestaub mit einem Acetonläppchen entfernt, damit wirklich eine "saubere" Verbindung zur Rippe entstehen kann. Ich denke auch dieser Aufwand lohnt sich spätestens, wenn mal die Folie erneuert werden muss und die Stripes nicht an der Folie kleben bleiben, wenn man diese entfernt. Auch da spreche ich aus Erfahrung.

Den Aufbau auf der Styroporhelling finde ich super. Auch der Primes II RES von CLM Pro (der kommt bei mir noch vor dem Element 2 dran) wird auf einer solchen aufgebaut. Die Zeiten die Endleiste auflegen zu müssen sind vorbei.
Wie hat sich bei euch das bewegen der Form während des Bauprozess auf eventuellen Verzug ausgewirkt?

Ich bin auf jeden Fall gespannt wie es bei euch weiter geht.

Beste Grüße, Marcel

 

[mikelima]

Guten Morgen, wieder viel Schnee bei uns in Österreich, wieder (viel) Zeit für mich und Papa in der Werkstatt dem
klebenden Hobby nachzugehen!!

@Bernd: vielen Dank für den Tipp die Tixostreifen länger zu lassen- wird heute ausprobiert!

@Marcel: wir freuen uns mit unserem Baubericht Deinen Geschmack getroffen zu haben. Wir stehen jetzt vor dem Bau aller Flächenteile somit
werden wir viele Capstrip aufbringen müssen. Viel Arbeit, aber wir wissen wenn wir fertig sind, wissen wir wie es am besten geht..

Was wir jetzt schon feststellen (an den Aussenohren) dass diese Streifen wirklich sehr viel zur Stabilität beitragen, der leichte Verbund an
Balsa mit dem Kohlerohr und den Strips hält "saugut" und ist schön torsionssteif!

Gewichte der einzelnen Komponenten kommt dann später im Bauthread!

Achtung es ging gestern gut voran:
und zwar mit den Holmen bzw den kompletten D-Box Aufbau.

Nikola hat die Hauptholme fertig mit beigefügt, eine Hybrid Kombination aus Balsasteg wo schon die Flächensteckungen (Kohle) mit eingearbeitet sind.
Das Ganze mit Kevlar umwickelt und eine Schicht Glasfaser drüber. Eine Augenweide diese Qualitätsarbeit!!

Also man soll den Holm auf das Styropor über den Plan pinnen (Wichtig: immer zuerst mit der ganzen Rippe schauen wo
diese auf dem Profilschnitt des Styro Klotzes ganz aufliegt):
Wir haben das jeweils mit 2x T Nadel und einer Klammer gemacht, hält perfekt!

Danach werden die kleinen Vorder Rippen aufgeklebt. Das ganze geht mit dem Zap Kleber (Mittel) superschnell -
und man muss auch gleich den Mittelteil mitmachen.
Also Mittelteil und beide Aussenflächen. Da kommen die Styroklotzhellings super an.
(wir machen dann mit dem Uhu Hart noch Kleberaupen links und rechts von den Nasenrippenteilen, damit diese wirklich
gut halten)

Somit kann man schon mal testhalber die Rohholme zusammenstecken.

Jetzt kommt dann eigentlich der schwierigste Teil und es ist nicht schlecht wenn man zu zweit dazu ist: (geht sicher auch
alleine, aber sicher nicht so elegant

Also holt euch von Eurer Schefin (Rennleitung, Bastelqueen, oder auch Finanzabteilung genannt ) aus der Küche eine Rolle
Frischhaltefolie:
die wird dann zwischen Nasenbeplankung (Kohle-Kevlar Formteil) und Styroporpressform mit eingeschoben.
Als nächstest vorscihtig den Holm mit den angeklebten Nasenteilen schleifen, so auch die Innenseite (Klebeseite) der Nasenbeplankung

Zum Verkleben nehmt Ihr am Besten 30 Minuten Epoxy mit Glasperlen (oder sonstigen Füller), den Ihr dann auf die Rippen und Holmteile
mit einem Pinsel aufbringt.


Danach steckt Ihr die Nasenbeplankung drauf, und schiebt das Ganze in die Pressform.


Wir haben das Ganze hinten mit einem
geraden Alurohr dann eingedrückt, und mit einem Breiten Klebeband auf Druck fixiert.

Fertig! Ja, ist eine klebrige Arbeit, aber das Ergebnis kann sich sehen lassen!

Inzwischen kann man die Styroteile zu Trocknen beiseite legen , und was machen wir (nach der Kaffee- und Kuchenpause mit
frischem Apfelkuchen - hier gibts leider kein Bild davon....)?

...mit Ruder und Höhenleitwerk beginnen. Diese werden auf eine normale gerade Holzhelling aufgebaut (unser traditionelles
Baubrett...)

Papa meint, diese detaillierte Bilderbauvorschrift ist wirklich nötig, da manchmal die Englische Beschreibung nicht genau
sagt was zu tun ist, vor allem wenn man nicht Englisch Guru ist (so wie Erich mit 81 Jahren...)

HLW und SLW sind wieder sehr filigrane Konstruktionen, aber hier gibts wenig Probleme beim Kleben. (ausser den
gefürchteten Cap Strips)





Nach genügender Trocknungspause haben wir die drei D-Boxen aus der Formhelling genommen, und ich kann euch sagen:
WAHNSINN, so steif und verdrehfest...


Interesse halber habe ich den Mittelteil gewogen, 48,3g ist wirklich nicht viel für die Konstruktion. Bei allen drei D-Boxen wird
dann noch die überschüssig vorstehende Beplankung weggeschnitten, und vorsichtig zurechtgeschliffen.
(Aufpassen dass man dabei die Kevlar Ummantelung des Hauptholms nicht anschleift.)

So wieder genug geschrieben, her mit den Bildern!

 

[Marcel85]

Saubere Arbeit! Muss man wirklich sagen. Aber auch das Ausgangsmaterial sieht wirklich super aus! Die D-Box gibt es ja auch einzeln bei CLM Pro. Überlege mir schon, ob nicht auch ein von mir in die Tage gekommener F3J´ler von CHK so eine neue D-Box bekommen könnte. Ist sie recht weich, dass man die D-Box an entsprechendes Profil anpassen könnte? Oder ist sie direkt für das AG Profil gemacht?

Weiter so, beste Grüße aus Regensburg, Marcel

 

[Marcel85]

Saubere Arbeit! Muss man wirklich sagen. Aber auch das Ausgangsmaterial sieht wirklich super aus! Die D-Box gibt es ja auch einzeln bei CLM Pro. Überlege mir schon, ob nicht auch ein von mir in die Tage gekommener F3J´ler von CHK so eine neue D-Box bekommen könnte. Ist sie recht weich, dass man die D-Box an entsprechendes Profil anpassen könnte? Oder ist sie direkt für das AG Profil gemacht?

Weiter so, beste Grüße aus Regensburg, Marcel

 

[mikelima]

@ Marcel, herzlichen Dank für Dein Kompliment, das freut Senior und mich sehr wenn Euch unsere Arbeit und die Art des Berichtes gefällt.

Leider sind unsere D Boxen ja schon verklebt, aber ich denke wenn deine Profilwahl in den vorderen 30% Profiltiefe nicht allzusehr dem AG 24 (25 26) abweichen (und auch Profildicke) kannst Du die Carbonschalen sicher verwenden! Oder am besten bei Nikola rückfragen!

Die Styroblöcke sind sehr gerade, wir haben da kein Problem des Verziehens haben wir heute festgestellt. Wichtig ist es immer,
beim Ankleben der Rippen oder anderen Arbeiten, die Teile satt auf die Helling zu drücken.
Haben heute mit den Aussenflügel begonnen, die D-Box Version ist sagenhaft...
Zusammen mit den Capstrips wird das ganze sehr stabil und das trotz der geringen Profilhöhe!

Bilder und mehr dann Morgen!

Viele Grüße
Matthias / Erich

 

[Marcel85]

Bilder und mehr dann Morgen!

... ich bin schon gespannt.

 

[mikelima]

So Herrschaften und Leseratten, weiter gehts beim CLM-Pro Element 2 Bauprojekt!

Wir sind gut voran gekommen, Vater Erich hat die Leitwerke alle fein säuberlich verschliffen und Profiliert.
Dazu zeichnet er sich immer eine (Freihand) Bleistift Mittellinie und Profiliert das Balsaholz gleichseitig darum.
Ja, seine Linien sind gerade trotz seiner 82 Jahre!

Filigran und sehr klein sind die Rippen schon im Seitenruder und Höhenruder.
Wir haben beschlossen dass wir die Capstrip zusammen aufkleben, und warten auf die Flächen um alles auf einmal
zu bekleben. Wir sind gespannt auf die Methode von Bernd. Eventuell versuchen wir auch dünne Buchfolienstreifen...
Wir berichten!

Erich hat dann noch gestern Abend die 10° an der Anschlussrippe der Aussenohren geschliffen, Es liegt eine 5° und 10°
Meßschablone dem Kit bei, alles bestens!

Was wirklich auffällt, ist die schon jetzt so steife (verdrehfeste) Fläche mit der Kevlar Beplankung... mit den Capstrip dann
noch drauf ist das eine absolut leichte Bauweise mit hoher Festigkeit.
Ich frage mich ob die Oralight dann auf den Kohlecapstrip auch gut hält? -- werden wir später sehn!

Aprospos Gewicht: hier mal ein paar Eckdaten: Aussenohr (fertig geschliffen mit Capstrip) 11Gramm,
Aussenfläche (ohne CS) 30Gramm, HLW 9,5g und SLW 8,3g.


Und weil es ja richtig Spaß macht, bauen Papa und ich gleich den Mittelteil.
Der kommt wieder auf die Styrohelling, zuvor die Überstehende Kevlar Kohle Beplankung mit einem scharfen Messer
abgeschnitten und vorsichtig verschliffen.

Wieder zuerst schauen wo die Nasen D Box mit der Rippe am besten aufliegt auf dem Styrokern, danach die D Box wieder mit
Nadel fixieren:


Am besten ist es wenn man eine Art Rahmen mit den Aussenrippen und der Karbon Endleiste (4x1mm) zuerst baut, danach
fügen wir die inneren Rippen ein.

Hier müssen wir kurz mal innehalten und unseren Superkleber erwähnen.
(gleich vorab bevor es hier mahnende Finger bezüglich Schleichwerbung gibt -wir sind nicht von ZAP gesponsert...):
wir verwenden jetzt seit Jahren den ZAP A GAP Medium und der ist für diese Art der Verklebung
wirklich einfach der beste bisher!

Riecht nicht scharf in der Nase, ist spaltfüllend, blüht nicht auf, klebt in ca 30Sekunden und klebt alles!
Der dünnflüssige ist zu flüssig für die Balsaholz verklebung, der rinnt einfach davon und auf die Finger.
Gebt dem Kleber mal eine Chance und ihr werdet sehen, dass wir hier zu Recht so loben!
(Werbeeinschaltung beendet... )

Also D Box auf den Styrokern, Rahmenrippen erstellen, Karbonendleiste fixieren (mit dem Tixo) und schon gehts los.
ich denke zwischen den Fotos hier liegen keine 15 Minuten, und schwuppdiwupp - der Mittelteil ist fertig.

Das gleiche dann mit den Klappen. Achja: das Klappenscharnier ist wirklich eine Spezialität von Nikola:
Zwei Balsaklötze sind mit einer Kevlar-schicht verbunden und dienen als Scharnier.. Sehr lässig!!
Man muss das Scharnier aber vor dem Einbau aufbiegen und mit einer stumpfen Eisensäge etwas freisägen..
Alles gut beschrieben!

So "Klappenrahmen" erstellt, und schon gehts zum Füllen mit den kleinen Endrippenteilen. Achtung, sie haben
eine Profilierung - bitte richtig einkleben!

Danach wird von einer Seite durch die ganze Länge ein Kohlerohr mit 3mm eingeschoben.
Ich sags euch es ist richtig g...l wenn der Kohlestab ohne Probleme bei den kleinen Rippen durch - fädelt.
Das ganze dann mit dem Zäppi gesichert - verrinnt perfekt!

Und schon sind wir fertig.

Ja , wir geben es zu : wir haben es nicht lassen können und haben gleich mal die Flügelteile zusammengesteckt:
Schaut mal:

na, was meint Ihr? Jepp, lässig.

So Herr Vater: jetzt gibts einen Tee und Weihnachtskekse von Mama, die sie für uns frisch eingefroren hatte.
Mann, die schmecken jetzt noch besser!

Soweit der heutige Tagesbericht der Österreichischen Baufraktion!

 

[Nordic]

Ich frage mich ob die Oralight dann auf den Kohlecapstrip auch gut hält? -- werden wir später sehn!

Das ist kein problem. Wichtig das ihr mit feinem Schleifpapier die Kanten der Caps ein wenig bearbeitet. Dann gut entstauben!
Gruß Bernd

 

[Marcel85]

Ich frage mich ob die Oralight dann auf den Kohlecapstrip auch gut hält?

Da schließe ich mich an, Kanten leicht anschleifen und es muss absolut Staub UND Fettfrei sein. Dann löst sich da auf Dauer auch nichts! Der Aufwand lohnt sich. Sich ablösende Folie auf den CS ist unschön und am Ende macht ihr es sonst 2 mal.

Wahnsinn wie schnell Ihr aber voran kommt! Starkes Bautempo - muss man schon mal erwähnen. Baut ihr sehr viel pro „Schicht“, oder ist es wirklich so „simpel“ wie es wirkt?

Es juckt mir unter den Fingern mir den Element vor dem Pride zu bestellen… Jedoch muss erst der RES Kader stehen.

Schönen Abend euch noch. Grüße

 

[mikelima]

Mahlzeit liebe Mit-Esser!

So jetzt ein kurzes Update bezüglich der Cap Strip Klebung:
erst mal danke an Bernd: funkioniert prächtig mit längeren Klebestreifen, und weder
ich noch Vater Erich müssen mit Kleber auf den Fingern sich ärgern!

Also was haben wir gemacht:
Nachdem Erich gestern Abend das Klappenscharnier auf Profil zurückgeschnitten und geschliffen hat, konnte
er den gesamten Mittelteil von der Styrohelling lösen.

Absolut Steif (steif wie ein Brett sagt man bei uns ... ich bin mir
sicher ihr habt da noch andere Ausdrücke, mehr oder minder erst ab 18 zu lesen......)

Spass beiseite, die Hybrid Konstruktion zeigt jetzt schon Ihre Vorteile, noch ohne der Capstrip.

Jetzt kam Papa noch der Geistesblitz, dass wir eigentlich die Buchfolie für die Capstrip nehmen könnten, die kleben
nicht so schlimm und trotzdem haftet da der Superkleber nicht.

Gesagt getan haben wir die Capstrip zuerst auf Länge geschnitten (zuerst mit einem Schleifpapier angeschliffen, dann
auf 3mm Überstand hinten und vorne abgelängt) und ich habe aus der Buchfolienrolle dementsprechende
Klebestreifen abgeschnitten.

Zu zweit geht das Aufbringen sehr leicht: einer trägt auf den Rippen den Kleber auf, der andere hat den Klebestreifen mit
dem darauf klebenden Capstrip in der Hand, und richtet ihn auf die Rippe aus, danach feststreichen, und Voilla
fertig!

Gleich mal vorweg: das Aufbringen der Capstrip ist mehr Arbeit, als das Ankleben der Rippen an die D-Box.
Aber, es resultiert nun ein absolut stabiles Gerüst, bis zurück zu den Klappen (inklusive der dünnen Rippchen)

Nach nicht mal 2 Minuten ziehen wir die Buchfolie wieder ab, das geht superleicht!


Und wir sind super happy - die Klappenendleiste (Karbon 4x1mm) ist Kerzengerade!
Gleich auch hier der Bilderbeweis für die Klappen und dem Ausschlag!
Diese Art des Scharnieres - sehr innovativ und klasse!

Danach ziehen wir das vordere Schutztape wieder runter, fertig.


77,4 Gramm für den gesamten Mittelteil sprechen für sich!

Unser Lerneffekt heute: Capstrip mit Buchfolienstreifen (die ruhig 1cm Überlänge haben können) aufbringen,
gut wenn man das zu zweit macht (geht dann im Akkord) oder sonst halt Solo.
Am besten geht auch hier Zap mittelflüssig!

Ab zum Nachmittagskaffee - mal schauen was Mama Christine heut gebacken hat...

 

[mikelima]

Mir ist gerade das Herz in die Hose gerutscht als ich das letzte Bild hochgeladen hatte - falls es Euch auch auffällt:
Ja die Position des kleinen Karbon Kevlar Deckels (eine Rippe neben der Mitte) ist so gewollt und geplant,
das Servo für die Klappen sitzt rechts von der Mitte.
Es kommen hier dann noch Füllklötze für die Rumpfverschraubung in die Mitte eingeklebt...

Pha ich dachte schon wir haben da einen Baufehler...

 

[mikelima]

Liebe RCN Gemeinde,
nachdem der Senior Bauherr heut anderwertig beschäftig ist, habe ich mich mal
um die RC Anlage gekümmert:

Hier unser Setup:
Motor: Hacker A10-7L + 4,4:1 Getriebe (Von CLM empfholen)
Propeller: GM 12x10 (hier gabs nur noch die Competition Line)
Spinner: GM Präz. Spinner 30/3,17mm
Regler: Volta 15A
Empfänger: FRSky G-RX6
Servos: E-Max ES09MD

Bei den Servos wollte ichmal die E-Max Testen, ich hab sie schon 20 Minuten am Servotester laufen lassen,
sie haben ein wirklich tolles Preis Leistungsverhältnis (15,90€). Alle 3 Servos waren Spielfrei.

Hier ein kurzer Auszug
Features:

• Abmessungen nur 23,0 x 12,0 x 24,5 mm (L x B x H)
• 14,8 g leicht
• 2-fach kugelgelagert
• Metallgetriebe
• Digital
• Stellkraft: 2,3 kg @ 4,8V / 2,6 kg @ 6,0V
• Stellzeit: 0,10 sec @ 4,8V / 0,08 sec @ 6,0V
• Betriebsspannungsbereich: 4,8 – 6,0 V
• Umfangreicher Zubehörbeutel mit Befestigungsschrauben und 5 Steuerhebeln (1 x extra lang)

Bei der Batterie bin ich noch unschlüssig wieviel MAH wir verwenden werden, in einem Forum habe ich gelesen dass die
Elektro RES mit dem HV sehr zufrieden wäre:

Mylipo 470mAh 11,4 (HV) 3S 50/100C
ca 42g Abmessungen 70 x 17 x 19mm

Hat jemand von Euch Erfahrungen mit der Moto/ Propeller Kombination und die verwendeten 3S Lipos?

Bei den Flächen gehts jetzt an den Rohbaufinish, sobald wir alles geklebt, gebohrt und geschliffen haben,
kommt eine Stundenübersicht mal als Referenz mit!

Schönes Wochenende!
Matthias und Erich.

​

 

[mikelima]

Guten Morgen aus dem tief verschneiten Ennstal in der Steiermark.

Während es draussen ziemlich kalt ist, können Erich und Ich die Finale Bauphase der Element 2 Fläche einleiten:

Heute will ich Euch eine Ein Mann Capstrip Technik zeigen, die bei uns so perfekt einfach funktionierte,
und ich zum Schluss richtig Spaß hatte, die Rippen zu bekleben!

Step 1:
wir geben die zu beklebende Fläche (Flächenteile) wieder auf die Styrohelling von Nikola, darunter der mit Buchfolie
überzogene Plan (dient als Superkleber - Anklebeschutz)

danach bereiten wir uns 1cm breite Klebestreifen vor, die wir von unserer Buchfolie runterschneiden. Wir haben
eine Folie, die auf der Hinterseite lauter Quer und Längsstriche in 1cm entfernung aufgedruckt hat, die passt perfekt!


Step 2: Die langen Capstrip haben wir zuvor durch ein Schleifpapier gezogen und ich nehme jeweils 3 dieser langen Strip und schneide
diese mit ca 1cm Übermaß in gewünschter Menge runter.

Step 3: So als nächstes etwas Fummelarbeit, aber mit einem Spitzen Bastelmesser geht das Ablösen der Trägerfolie von der Buchfolie
ganz gut und ich lege die Streifen mit der Klebeseite nach oben nebeneinander auf das Baubrett.

Step 4: die Capstrip lege ich nun auf die Klebestreifen drauf.


Step 5: iich richte mir nun die Styrohelling 90° verdreht vor mir aus, wobei ich die Nasenleiste links habe ,und beginne von unten
den ZAP (medium) Superkleber auf die erste Rippe aufzutragen:
ich schnapp mit den ersten Capstrip mit der linken Hand und platziere ihn 3mm vor dem Stoß Rippe - DBox und fixiere das mit meinem
linken Zeigefinger. Mit der Rechten hand kann ich den Klebestreifen mit dem Capstrip perfekt ausrichten
und reibe dannn auch mit dem rechten Zeigefinger den gesamten Capstrip fest. Mit dem Linken Zeigefinger drücke ich noch fest auf den
linken Capstrip-Anfang, so bekommt Ihr einen perfekten Klebeübergang von der D-Box zum Capstrip.

Step 6: Jetzt wird eine nach der Anderen Rippe genau so weiterbeklebt

Step 7: wenn ich bei der letzten Rippe fertig bin, ziehe ich die vorderen Klebestreifen wieder ab.
FERTIG
Für eine Aussenfläche habe ich mit unserem System für eine Seite 20 Minuten Arbeitszeit gebraucht.

Wir trimmen dann noch mit einer superscharfen Schere die überständigen Enden ab und schleifen vorsichtig
die Endleiste .

Das Ergebnis: eine schnurgerade, absolut steife Endleistenkonstruktion. Tolle Idee Nikola, und funktioniert perfekt.
Der ganze Flächenteil ist mit dem Hybrid Sandwichverfahren extrem verdrehfest, da bin ich dann schon neugierig
auf das Bespannen, das ja schon bald kommt!



So jetzt noch das HLW und SR mit den Capstrip beklebt, und wir beginnen auch mit dem
Winkel- Schleifen der Anschlussrippen der Flächenteile. (5Grad und 10 Grad)

Das ist das Ergebnis nach 6 Tagen Arbeit (die Stundenaufstellung kommt beim nächsten Blog), aber wir haben jeweils immer nur max 2 bis 3 Stunden entweder zu zweit oder Alleine gebastelt.

soweit Alles für Heute,
beste Grüße
Matthias & Erich

 

[mikelima]

Hoer noch schnell Bilder mit den fertig verschliffenen Flügelteilen (Anschlussrippen)

 

[mikelima]

Guten Abend liebe RCNetwork Gemeinde,
heute 31.01 hatten wir die erste "Hochzeit"

aber alles der Reihe nach:

mit dem Mittelteil geht es in die Schlussphase: an den Endrippen werden nun auch CFK-Streifen aufgeklebt,
was ein wirklich schönes Bild an der Abschlussrippe ergibt. Dazu schleifen wir das mitgelieferte Kohle-blatt einseitig an
und bohren den zugeschnittenen Teil mit einem 3mm Bohrer an, der dann die schon eingeklebten Kohlestifte aufnimmt.



Auf unserer Bauhelling haben wir ein 4mm Loch damit wir dann das Ganze beim Kleben dann plan anpressen können; In Nikolas
Anleitung kann man das Ganze auch wie die Capstrip festreiben.

Nachdem wir mit dem Dremmel und einer Spitzfräse die Aufnahmen für die Kohle Steckverbindung freigelegt haben, und die
Aufnahmelöcher für die 3mm Kohlestäbe in die beiden Aussenteile gebohrt haben, können wir nun die Aussenohren mit
Epoxyharz auf die Aussenteile kleben.

Die mitgelieferten Schablonen für die Richtige Endhöhe (10%) passen perfekt.

Während die Aussenflügel nun trocknen, bereiten wir die Rumpfaufnahme mit den M4 Schrauben vor. Etwas delikat, aber
hier muss man wirlich genau arbeiten, da vor allem die Ausnehmung bei den Klappen zum Rumpfübergang nicht viel Seiten
spielraum lassen.

Die schon fertig eingesetzten Einschlagmuttern müssen noch etwas in den Balsa-Sperrholzklotz eingedrückt werden, wir
verwenden dazu den Schraubstock und eine übergrosse Beilagscheibe. Funktioniert perfekt!

So wir müssen jetzt den Mittelteil vorne bohren, dazu machen wir mit dem Dremmel und der Spitzfräse das erste
Loch, danach bohren wir mit dem 4mm Bohrer durch die D-Box. Für die spezielle Alu-Senkbeilagscheibe die Nikola
mitliefert, verwende ich auch den Dremmel und einen Schleifaufsatz um eine Perfekte "Senkbohrung" für die Scheibe
zu schleifen.

Vater Erich kontrolliert noch per Augenmaß (und ja ich kanns euch versichern, er hat ein Absolutes Augenmaß!) die Aufnahme
und das Zentrieren, und wir sind absolut zentriert!

Hurra!

Ich will schon vor Freude den österreichischen "Radler" zücken, da kommt der Befehl:
"Nix da - wir bauen den Flieger zusammen!"

Gesagt getan und so konnten wir heute Dienstag den Element 2 von CLM-Pro das erste mal
im Rohbau vor uns begutachten!


Seht selbst:

Und das Gewicht hat mich sofort interessiert, schaut Euch das an:

So und hier die versprochene Baustatistik:

Wir haben (heute mit eingerechnet) folgende Bauzeiten:
(habe aufgerundet)
21.1. (SA) M: 2,5h E: 1,5h =4h
22.1. (SO) E: 3h =3h
23.1. (MO) M: 2h E:2h =4h
24.1. (DI) M: 3h E:1,5h =4,5h
25.1. (MI) M: 2h E: 3,5h =5,5h
26.1. (DO) M:1h E: 1h =2h
28.1. (SA) M: 1,5h E:2,5h =4,0h
30.1. (MO) E: 5h =5h
31.1. (DI) M:2,5h E:2,5h =5h

Total: 37hr Bauzeit von 0 bis zum Rohbau (noch nicht bebügelt)

Aber jetzt gibt es den verdienten Radler ,
Prost Herr Vater, bisher alles gut gelaufen!