Hallo Zusammen,
Ich möchte an dieser Stelle mal eine Diskussion anstoßen, an der ich schon lange überlege. Ziel ist eine offene Diskussion mit den Ziel einer Ideen-Valedierung bzw. Neuentwicklung oder Optimierung eines Verfahren.
Es geht um einen einfachen Holmaufbau bei Positiv-Flächen.
Es ist an dieser Stelle schon viel über das Thema geschrieben worden auch in RC-Groups.com im Zusammenhang mit der Supra. Gemeinsamkeit ist:
Holmgutaufbau aus Carbon UD
Steg aus CFK-Schlauch ummantelten Styrodur
Ziel dabei ist:
Außenkontur der Gurte muß dem Profil folgen
Gute Bindung zwischen Gurt und Steg
Gute Druchaufnahme und Torsionssteifigkeit des Steges
Was mich an den bisherigen Verfahren stört ist der Aufwand der notwendig ist.
In der Vergangenheit habe ich viele Ideen durchüberlegt und z.T. auch praktisch ausprobiert. Eine Idee war folgende:
Und genau am letzten Punkt scheiterte der Versuch: Das Heraustrennen war sauber nicht wiklich möglich (Außer man hat vielleicht eine Bandsäge)
Deswegen habe ich weiter überlegt.
Bei Schalenflächen wird der Steg z.T. aus mit Schlauch überzogenen Schaum hergestellt --> Warum nicht auch bei Positivbauweise.
Vorgehen:
Die nächsten Schritte werden in einem Schritt durchgeführt:
Ich hoffe Ihr versteht was ich will. Getränkter Schaumstoff ist ja sehr druckfest bei leichtem Gewicht.
Das vorgehen scheint aus meiner Sicht eine deutliche Reduzierung der Arbeitsschritte mit sich zu bringen und auch die Nacharbeit auf ein min. reduzieren.
Was meint Ihr zu alle dem?
Ich hoffe auf eine rege, kontroverse und objektive Diskussion.
Gruß
Andreas
Ich möchte an dieser Stelle mal eine Diskussion anstoßen, an der ich schon lange überlege. Ziel ist eine offene Diskussion mit den Ziel einer Ideen-Valedierung bzw. Neuentwicklung oder Optimierung eines Verfahren.
Es geht um einen einfachen Holmaufbau bei Positiv-Flächen.
Es ist an dieser Stelle schon viel über das Thema geschrieben worden auch in RC-Groups.com im Zusammenhang mit der Supra. Gemeinsamkeit ist:
Holmgutaufbau aus Carbon UD
Steg aus CFK-Schlauch ummantelten Styrodur
Ziel dabei ist:
Außenkontur der Gurte muß dem Profil folgen
Gute Bindung zwischen Gurt und Steg
Gute Druchaufnahme und Torsionssteifigkeit des Steges
Was mich an den bisherigen Verfahren stört ist der Aufwand der notwendig ist.
- Einhalten der Außenkontur: Oberseite mit entsprechender Wölbung
- Kern muß in der Höhe entsprechend ausgearbeitet werden um die Holmhöhe der Profilhöhe anzupassen.
- Es sind viele Arbeitsgänge notwendig um den Holm aufzubauen
In der Vergangenheit habe ich viele Ideen durchüberlegt und z.T. auch praktisch ausprobiert. Eine Idee war folgende:
- Vertiefung für oberen und unteren Gurt in den Kern einschleifen
- Gurte (oben und unten )einlaminieren und in den Schalen pressen
- Anschließend Holm komplett trennen und auf beiden Seite (Stegseitenflächen) mit CFK-Belegen (45°)
Und genau am letzten Punkt scheiterte der Versuch: Das Heraustrennen war sauber nicht wiklich möglich (Außer man hat vielleicht eine Bandsäge)
Deswegen habe ich weiter überlegt.
Bei Schalenflächen wird der Steg z.T. aus mit Schlauch überzogenen Schaum hergestellt --> Warum nicht auch bei Positivbauweise.
Vorgehen:
- Unteren holmgurt in den Kern einschleifen
- Unteren Gurt laminieren und in der Schale pressen
- In dem Bereich in der der Gurt rein soll wird der Kern raus geschnitten. Der untere Gurt behält dabei einen Überstand von 2 mm auf jeder Seite, über die der Kern verbunden bleibt
- Steckungen etc werden vorbereitet und bereits im richtigen Winkel mit den Endrippen verklebt
- Aus Schaumstoff wird der Gurt zurecht geschnitten. Der Bereich der Steckung wird ausgespart: Übermaß ist zulässig.
- Der Schaumstoff wird trocken mit CFK-Schlauch überzogen
Die nächsten Schritte werden in einem Schritt durchgeführt:
- Der Schaumstoffgurt mit dem Schlauch wird getränkt. Dabei wird der Schaumstoff ordentlich getränkt und wieder "ausgewrunngen". die Steckung wird mit in den Schlauch gesteckt.
- Alles wird in den Kern gesteckt. Die Wurzelrippen mit den Steckungen wierd mit 5-min Epo mit dem Kern verklebt
- Der obere Gurt wird nass in nass mit laminiert
- Abschließend wird alles zwischen den Schalen gepresst.
Ich hoffe Ihr versteht was ich will. Getränkter Schaumstoff ist ja sehr druckfest bei leichtem Gewicht.
Das vorgehen scheint aus meiner Sicht eine deutliche Reduzierung der Arbeitsschritte mit sich zu bringen und auch die Nacharbeit auf ein min. reduzieren.
Was meint Ihr zu alle dem?
Ich hoffe auf eine rege, kontroverse und objektive Diskussion.
Gruß
Andreas