Codename „Wellblech“
Was meinen wir eigentlich die ganze Zeit mit Wellblech? Bekanntlich sagt ein Bild mehr als tausend Worte:
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Das CAD dafür ist in enger Zusammenarbeit und dauerndem Austausch mit Paul entstanden, mit dieser Version „Stempel“/Gesenk sind wir jetzt zufrieden.
Eckdaten
- Die Außenkontur hat einen Offset nach innen. Das heißt das Wellblech ist kleiner als die Kontur des VLW. Das ist gerade an Nasen- und Endleiste wichtig, um noch die Schalen aufeinander verkleben zu können.
- Das Wellblech ist etwas dünner als das Innenmaß zwischen den laminierten Schalen, um das Wellblech nicht „vorzubelasten“.
- An der Scharnierlinie hat das Wellblech einen „langen Buckel“. Dieser wird hinterher auf die Unterschale gelegt, damit die Dichtlippe einfacher zu bauen ist.
- Die Wellen in Spannweitenrichtung („das Schlingern“) haben wir implementiert, da bei den Versuchen aus der Vergangenheit die Schalen immer durch das Beulen eines langen Steges versagt haben. Bei unserer Version werden die einzelnen Flächen jetzt so klein, dass die Flächen, die zum Beulen neigen, kleiner werden. Somit wird das Knicken an sich erschwert und die Steifigkeit nimmt zu.
- Auch machen die Wellen das Wellblech „isotroper“ (vgl. Aramidwabe). Wo jetzt das Optimum der Struktur bei einer gemischten Belastung aus Druck und Scherung ist, kann wohl nur in aufwendigen Berechnungen gezeigt werden (wobei die Beschaffung der korrekten Materialkennwerte wohl das komplizierteste ist).
Fertigung Wellblech
Das jetzige Wellblech ist aus 2 leicht verschränkten Lagen 30g/m² Kohle-UD entstanden. Leider gibt es das nicht mehr zuverlässig zu kaufen. Carboweave und ähnlich verklebte Biax-Gelege sind leider nicht formbar genug. Deswegen wird der nächste Versuch wohl mit Glas im Wellblech stattfinden (ist für die auftretenden Belastungen ja eh geeigneterer).
Damit dem Stempel nichts passiert und die einzelnen Fasern nicht unregelmäßig über die Ecken gezogen werden und es keine unkontrollierbare Ondulation gibt, wird das Wellblech-Material auf einer Stretchfolie getränkt, abgetupft und mit einer weiteren Stretchfolie bedeckt. So entsteht ein einfach zu verarbeitendes „von außen trockenes“ Sandwich.
Die eine Formenhälfte besteht aus 3 Teilen, damit man die Stempel nacheinander drücken kann. Andernfalls fließt die Folie mit den Fasern nicht vernünftig nach und der Profilverlauf wird unsauber.
Nach der Aushärtung schneide ich das überschüssige Gewebe einfach mit einem Skalpell um den Stempel ab.
Um die Ausschnitte für die Verbindertaschen und die Torsionsbolzen herzustellen gibt es einen „Folgestempel.
Verkleben Wellblech
Hierzu habe ich Klebeharz angedickt, bis es nicht mehr fließfähig ist (Aerosil). Dann habe ich MINIMAL Schaumtreibmittel eingerührt und diese Mischung anschließend mit der Rolle appliziert.
Dann das Wellblech einlegen, Formen schließen und abwarten.
Ergebnis erstes Testleitwerk
Das erste Testleitwerk (nur eine VLW-Hälfte, Schale aus 50er Glas und 150er Biax) sieht vielversprechend aus, ist mir allerdings noch etwas zu schwer:
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Es sind auch im Kunstlicht kaum bis gar keine Abzeichnungen zu erkennen, die gesamte Festigkeit ist überragend. Auch die Torsion im Ruder ist ok.
Gewichte
Stützstoff "Glas classic" (50er Glas, Neocore, 50er Glas): 77,78g
Stützstoff "light" (20er CW, Neocore, 20er CW): 65,8g
Hartschale 1 (50er Glas, 200er Gewebe): 113,8g
Hartschale 2 (50er Glas, 150er Gewebe): 98g
Wellblech 1 (50er Glas, 150er Biax, 50er Kohle-Wellblech) 106,45g
Wellblech 2 (160er Textreme, 50er Glas Wellblech): 77,19g
Somit:
- Das Wellblech inklusive Klebeharz ist leichter als die konventionellen Depronstege mit Kohleschlauch
- Mit der 160er Spreadtow-Schale kommt man sogar an ein Glas-Stützstoff-Leitwerk ran
Deswegen wird der nächste Versuch aus einer 160er Textreme Hartschale und 50er oder 80er Glas als Wellblech. Die Formen sind gerade noch belegt, aber der nächste Test kommt direkt nach der Entformung.
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