Paul Poschen
User
Hallo zusammen.
Was ist los? Alle im Winterschlaf???
Auuufwaaachen! Der nächste Frühling kommt bestimmt.
mfg
Paul
Was ist los? Alle im Winterschlaf???
Auuufwaaachen! Der nächste Frühling kommt bestimmt.
mfg
Paul
Mehrzelliger Flügel
- Ersteller Pfeiffer
- Erstellt am
Paul Poschen
User
Hallo Flächenbauer,
habe mich mit den Schläuchen beschäftigt. Nach verschiedenen Versuchen ist eine ganz einfache Methode ürbrig geblieben.
PE-Folienstreifen werden übereinander gelegt, und mit einem dickeren Stahllineal abgedeckt. An der Linealkante entlang ziehe ich mit dem E-Lötkolben (ca. 3mm breite Lötspitze) einen "Strich". Damit werden die zwei Folienlagen zu einer verschweisst. Mit etwas Übung geht das recht zügig.
Als nächstes werde ich 2mm dickes Balsa mit einer Lage Glasgewebe in eine Formseite laminieren und absaugen.
Das will ich dann anschliessend mit selbstklebender Folie abdecken.
Dann Form abdichten und verschließen.
In den entstanden Hohlraum will ich dann geeignetes Material einfüllen. Daraus sollen dann die Streifen für die Kerne geschnitten werden.
Wie siehts mit Kritik bzw. Verbesserungsvorschlägen aus?
mfg
Paul
habe mich mit den Schläuchen beschäftigt. Nach verschiedenen Versuchen ist eine ganz einfache Methode ürbrig geblieben.
PE-Folienstreifen werden übereinander gelegt, und mit einem dickeren Stahllineal abgedeckt. An der Linealkante entlang ziehe ich mit dem E-Lötkolben (ca. 3mm breite Lötspitze) einen "Strich". Damit werden die zwei Folienlagen zu einer verschweisst. Mit etwas Übung geht das recht zügig.
Als nächstes werde ich 2mm dickes Balsa mit einer Lage Glasgewebe in eine Formseite laminieren und absaugen.
Das will ich dann anschliessend mit selbstklebender Folie abdecken.
Dann Form abdichten und verschließen.
In den entstanden Hohlraum will ich dann geeignetes Material einfüllen. Daraus sollen dann die Streifen für die Kerne geschnitten werden.
Wie siehts mit Kritik bzw. Verbesserungsvorschlägen aus?
mfg
Paul
Hallo,
das hört sich erst einmal plausibel an. Allerdings werden alle, die es so ähnlich wie Du schon mal gebaut haben sich nicht melden. Ich musste auf Grund des Tiefensprungs in meinen Tragflächen die Bauweise in den entscheidenden Punkten anders gestalten.
Du wirst es genau wie ich selbst ausprobieren müssen. Ich musste drei Winglets in dieser Bauweise bauen, bis ich alles so im Griff hatte einen Flügel zu bauen. Und ob der Flügel in der Luft hält weiß ich erst nach dem Erstflug (Deshalb will ich auch jetzt noch keine Details meiner Bauweise veröffentlichen). Immerhin er ist genau so schwer geworden wie mein letzter in konventioneller Bauweise, allerdings mit einer anderen Massenverteilung. Die Außenflügel sind schwerer geworden.
Egal wie Du bauen wirst, die Nasenleiste und Endleiste werden Dir am meisten Kopfzerbrechen bereiten.
Viele Grüße aus Hessen
Bernd
das hört sich erst einmal plausibel an. Allerdings werden alle, die es so ähnlich wie Du schon mal gebaut haben sich nicht melden. Ich musste auf Grund des Tiefensprungs in meinen Tragflächen die Bauweise in den entscheidenden Punkten anders gestalten.
Du wirst es genau wie ich selbst ausprobieren müssen. Ich musste drei Winglets in dieser Bauweise bauen, bis ich alles so im Griff hatte einen Flügel zu bauen. Und ob der Flügel in der Luft hält weiß ich erst nach dem Erstflug (Deshalb will ich auch jetzt noch keine Details meiner Bauweise veröffentlichen). Immerhin er ist genau so schwer geworden wie mein letzter in konventioneller Bauweise, allerdings mit einer anderen Massenverteilung. Die Außenflügel sind schwerer geworden.
Egal wie Du bauen wirst, die Nasenleiste und Endleiste werden Dir am meisten Kopfzerbrechen bereiten.
Viele Grüße aus Hessen
Bernd
Paul Poschen
User
Hallo Bernd,
der Versuch, ein Bild einzustellen, ist leider kläglich gescheitert.
Beschäftige mich nun erstmal damit, wie ich hier Bilder hochladen kann.
mfg
Paul
der Versuch, ein Bild einzustellen, ist leider kläglich gescheitert.
Beschäftige mich nun erstmal damit, wie ich hier Bilder hochladen kann.
mfg
Paul
Paul Poschen
User
Paul Poschen
User
Hallo zusammen,
die bunten Teile in der folgenden Skizze zeigen die Einzelnen Trägerelement. Die habe ich nicht aus Silikon abgegossen, sondern versuchsweise aus Sperrholzstreifen fabriziert. Die Funktion ist damit gegeben, aber bei häufigerem Gebrauch leiden die Teile doch sehr in dem Bereich, in dem ich sie mit der Zange fassen muss, um sie heraus zu ziehen. Leider habe ich nicht die Möglichkeit, diese Profile aus Metall zu fertigen.
Über diese Trägerelemente werden konische PE-Schläuche gezogen. Darüber ziehe ich Glasgewebeschläuche.
Nachdem Glasgewebe in die Formen laminiert war, habe ich die laminierten Trägerelemente "dicht an dicht" nebeneinander in die Form eingelegt.
Als die Form verschraubt war, habe ich jeden Schlauch einzeln mit der Abluft meiner Vakuumpumpe kurz aufgeblasen, damit sich die Schäuche an den Aussengewebelagen anlegen.
Das Ergebnis ist erstaunlich gut geworden.
Ohne Mumpe in der Nasenleiste hat der vordere Schlauch diesen Bereich fast vollständig ausgebildet.
Dieser Versuchsflügel ist komplett aus Glas aufgebaut, um die Struktur zu kontrollieren.
Daraus ergeben sich jetzt Änderungen. So muss ich zum laminieren der Schläuche ein Epoxy mit langer Topfzeit verwenden. Ausserdem könnte der Aufblasdruck höher werden.
Diesen Weg werde ich mit Hochdruck weiter verfolgen, wenn die nächsten Schritte getan sind.
Mein größtes Problem ist im Moment das Material für die Trägerelemente.
Das Schlauchproblem hat sich bereits sehr einfach erledigt.
Nun würde ich gerne Ermunterung, Kritik und Verbesserungsvorschläge von euch hier lesen.....
mfg
Paul
die bunten Teile in der folgenden Skizze zeigen die Einzelnen Trägerelement. Die habe ich nicht aus Silikon abgegossen, sondern versuchsweise aus Sperrholzstreifen fabriziert. Die Funktion ist damit gegeben, aber bei häufigerem Gebrauch leiden die Teile doch sehr in dem Bereich, in dem ich sie mit der Zange fassen muss, um sie heraus zu ziehen. Leider habe ich nicht die Möglichkeit, diese Profile aus Metall zu fertigen.
Über diese Trägerelemente werden konische PE-Schläuche gezogen. Darüber ziehe ich Glasgewebeschläuche.
Nachdem Glasgewebe in die Formen laminiert war, habe ich die laminierten Trägerelemente "dicht an dicht" nebeneinander in die Form eingelegt.
Als die Form verschraubt war, habe ich jeden Schlauch einzeln mit der Abluft meiner Vakuumpumpe kurz aufgeblasen, damit sich die Schäuche an den Aussengewebelagen anlegen.
Das Ergebnis ist erstaunlich gut geworden.
Ohne Mumpe in der Nasenleiste hat der vordere Schlauch diesen Bereich fast vollständig ausgebildet.
Dieser Versuchsflügel ist komplett aus Glas aufgebaut, um die Struktur zu kontrollieren.
Daraus ergeben sich jetzt Änderungen. So muss ich zum laminieren der Schläuche ein Epoxy mit langer Topfzeit verwenden. Ausserdem könnte der Aufblasdruck höher werden.
Diesen Weg werde ich mit Hochdruck weiter verfolgen, wenn die nächsten Schritte getan sind.
Mein größtes Problem ist im Moment das Material für die Trägerelemente.
Das Schlauchproblem hat sich bereits sehr einfach erledigt.
Nun würde ich gerne Ermunterung, Kritik und Verbesserungsvorschläge von euch hier lesen.....
mfg
Paul
Anhänge
Der Flügel sieht sehr gut aus, ich hätte nicht gedacht, dass es reicht einen Schlauch nach dem anderen aufzublasen.
Auf der Oberfläche scheint sich leicht die Stegstruktur abzuzeichnen, aber ich vermute es ist nur ein optisches Problem. (das habe ich an einigen Stellen auch)
Bei der Nase hilft ganz wenig Mumpe aus Harz mit Tixo und Schaumtreibmittel, es muss ja nichts halten, das macht ja der Schlauch. Aber es verhindert, dass es Stellen mit Lufteinschlüssen gibt. Wie gesagt, ganz wenig reicht da schon.
Ich habe mal ein Bild der Oberfläche meines Flügels angehängt.
Man kann sehr gut die Nase und die Oberfläche sehen.
Auf der Oberfläche scheint sich leicht die Stegstruktur abzuzeichnen, aber ich vermute es ist nur ein optisches Problem. (das habe ich an einigen Stellen auch)
Bei der Nase hilft ganz wenig Mumpe aus Harz mit Tixo und Schaumtreibmittel, es muss ja nichts halten, das macht ja der Schlauch. Aber es verhindert, dass es Stellen mit Lufteinschlüssen gibt. Wie gesagt, ganz wenig reicht da schon.
Ich habe mal ein Bild der Oberfläche meines Flügels angehängt.
Man kann sehr gut die Nase und die Oberfläche sehen.
Gideon
Vereinsmitglied
Ich muss das Thema hier wieder aus der Versenkung holen, weil ich es für sehr sinnvoll halte, hier weiterzumachen.
Besonders dieser Einwand von Thomas ist gedanklich recht einfach lösbar: Statt eines Flechtschlauches wird ein Streifen Gewebe oder Gelege verwendet, dessen Breite etwas größer als der benötigte Umfang ist. Dieser Streifen wird nun getränkt, dazwischen den Folienschlauch platziert und dann einmal mit geringer Überlappung umgelegt. Ich denke, so 10 bis 12 mm reichen dafür aus, um eine gute Kraftübertragung zu ermöglichen. Der Vorteil hierbei ist, dass sich die Faserlagen im Überlappungungsbereich geringfügig gegeneinander verschieben können und so eine spannungsfreie Ablage möglich wird. Darüberhinaus können unterschiedlich schwere Gewebe oder Gelege in einem Flügel verwendet werden, sodass die Stegdicken den entsprechenden Lastverhältnissen anpassbar sind. Auch verändern sich die Faserwinkel dabei nicht, sodass eine Ablage konstant unter ± 45° gegeben ist. Mit Folien vorgetränkt, dürfte das an den Schnittkanten zudem kaum ausfransen.
@Paul: Du verstehst ganz bestimmt, was ich damit meine. Sind zwar mittlerweile fast 14 Jahre vergangen, aber ich hab den Gedanken durch ein anderes Patent bekommen, der hier durchaus nicht unwichtig scheint.
Besonders dieser Einwand von Thomas ist gedanklich recht einfach lösbar: Statt eines Flechtschlauches wird ein Streifen Gewebe oder Gelege verwendet, dessen Breite etwas größer als der benötigte Umfang ist. Dieser Streifen wird nun getränkt, dazwischen den Folienschlauch platziert und dann einmal mit geringer Überlappung umgelegt. Ich denke, so 10 bis 12 mm reichen dafür aus, um eine gute Kraftübertragung zu ermöglichen. Der Vorteil hierbei ist, dass sich die Faserlagen im Überlappungungsbereich geringfügig gegeneinander verschieben können und so eine spannungsfreie Ablage möglich wird. Darüberhinaus können unterschiedlich schwere Gewebe oder Gelege in einem Flügel verwendet werden, sodass die Stegdicken den entsprechenden Lastverhältnissen anpassbar sind. Auch verändern sich die Faserwinkel dabei nicht, sodass eine Ablage konstant unter ± 45° gegeben ist. Mit Folien vorgetränkt, dürfte das an den Schnittkanten zudem kaum ausfransen.
@Paul: Du verstehst ganz bestimmt, was ich damit meine. Sind zwar mittlerweile fast 14 Jahre vergangen, aber ich hab den Gedanken durch ein anderes Patent bekommen, der hier durchaus nicht unwichtig scheint.
Ich habe früher mal sowas ähnliches probiert. Für die Klappenstege verwendet man ja oft Trinkhalme mit Kohleschlauch. Dann hatte ich die Idee, ich könnte eine leichte Hartschale bauen, wenn ich einfach "eine Handvoll Trinkhalme" in die Form werfe, bis sozusagen das Profil vollständig mit Kohleschlauch-Trinkhalmen gefüllt ist.
Ergebnis: Die Profilaußenhaut bekam deutliche Wellen, die Trinkhalme haben irgendwie nachgedrückt. Fehlversuch. Es ist ein paar Jahre her, ich weiß die Gewebestärken nicht mehr.
Ergebnis: Die Profilaußenhaut bekam deutliche Wellen, die Trinkhalme haben irgendwie nachgedrückt. Fehlversuch. Es ist ein paar Jahre her, ich weiß die Gewebestärken nicht mehr.
Herrlich, dieses Carbon, schön anzusehen, wenn es nur nicht so Teuer wäre.
Estrella von Fischer Babenhausen
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Fischer hat damals eigens gewebte Schläuche aufgeblasen. Zuerst ohne, und als das nicht recht funktionierte, mit Stützmaterial. Das mit dem "Trapezblech " habe auch irgendwo gesehen, weiß aber nicht mehr wo. Weiß aber noch, dass das in einer eigenen Form laminiert wurde. Beim verkleben der Schalen wurde das Teil eingelegt und mit verklebt. LG Herbert
Hallo Herbert
Jaro Müller Elita
Bilder auf dieser Seite
www.rcspeeds.com
Jürgen
Jaro Müller Elita
Bilder auf dieser Seite
Aircraft Details - RCSPeeds.com
Jürgen
Paul Poschen
User
Hallo zusammen.
nachdem das Thema nun wieder aktuell geworden ist:
Im Jahr 2010 hatte ich mich intensiv mit dem Thema beschäftigt, und das folgende Ergebnis erreicht.
Das weisse Höhenleitwerk hatte ich mit einem Trapezprofil versehen.
Mein damaliges Problem bestand in dem mir zur Verfügung stehenden PU-Klebstoff. Auf der Abb. oben ist der Klebstoff zu sehen.
Beim Auftragen war das Zeitfenster extrem kurz. Denn wenn sich auf der Klebstoffoberfläche bereits (das begann nach ca. 2 Minuten) ein leichte Haut gebildet hatte, gab es keinen Verbund mit der Gegenfläche.
Seit ca. 3 Monaten mache ich einen neuen Anlauf.
Für den aktuellen NITRO DP habe ich die hier gezeigte Version entworfen.
Im Zeitalter des 3-D-Druckes wird nun vieles einfacher.
Erste Probeleitwerke als Hartschale sind gebaut.
Das erzielte Gewicht liegt etwas über dem eines grifffesten Höhenleitwerks in Stützstoff.
Die dazu notwendigen Pressformen sehen so aus.
In Kürze werden Felix oder ich mehr dazu
hier ---> https://www.rc-network.de/threads/ein-neues-konzept-für-f3f-modelle.488147/page-39
veröffentlichen.
mfg Paul
nachdem das Thema nun wieder aktuell geworden ist:
Im Jahr 2010 hatte ich mich intensiv mit dem Thema beschäftigt, und das folgende Ergebnis erreicht.
Das weisse Höhenleitwerk hatte ich mit einem Trapezprofil versehen.
Mein damaliges Problem bestand in dem mir zur Verfügung stehenden PU-Klebstoff. Auf der Abb. oben ist der Klebstoff zu sehen.
Beim Auftragen war das Zeitfenster extrem kurz. Denn wenn sich auf der Klebstoffoberfläche bereits (das begann nach ca. 2 Minuten) ein leichte Haut gebildet hatte, gab es keinen Verbund mit der Gegenfläche.
Seit ca. 3 Monaten mache ich einen neuen Anlauf.
Für den aktuellen NITRO DP habe ich die hier gezeigte Version entworfen.
Im Zeitalter des 3-D-Druckes wird nun vieles einfacher.
Erste Probeleitwerke als Hartschale sind gebaut.
Das erzielte Gewicht liegt etwas über dem eines grifffesten Höhenleitwerks in Stützstoff.
Die dazu notwendigen Pressformen sehen so aus.
In Kürze werden Felix oder ich mehr dazu
hier ---> https://www.rc-network.de/threads/ein-neues-konzept-für-f3f-modelle.488147/page-39
veröffentlichen.
mfg Paul
Wir haben sicher vor 15 Jahren einen F3j Flieget mit dieser Methode gebaut. Nach Absprache mit Herrn Heyse, da er ja bekanntermaßen das Patent innehat. So wurden die Laufräder für Han Ulkrichs Rennräder gebaut. Pro Flieger wurde dann ein kleiner Betrag an ihn fällig.
Die Kerne wurden wie hier schon erwähnt aus einer Mischung aus Mumpe und Stürokugeln erstellt und dann in Streifen gesägt. Zuvor wurde ein Abstandshalter für die Decklage vollflächig eingelegt. Leider weis ich nicht mehr, was wir da genommen haben. An jedem Kern gab es eine anlaminierte Seilschlaufe zum späteren rausziehen. Wir hatten als Schläuche Meterware in verschiedenen Breiten verwendet die am Ende mit einem Haushaltsgeräte verschweißt wurden. Im Wurzelbereich wurden kurze Schlauchstücke eingesetzt und mit Haushaltsgummi und Kleber verschlossen.
Als Holm dienten mehrere abgestufte Lagen und Gelege. Das muss natürlich bei dem dementsprechenden Kern berücksichtigt und in der Dicke abgezogen werden. Der Flügel war voll Kohle. Aussenlage war ein unidirektionales Gelege.
Der Flügel muss durch die Bauweise natürlich in einem Zug gebaut werden.
Nachteile: die Decklage kann nicht besonders variiert werden. Ebenso der Holm. Bei mehr Material geht die Form nicht mehr zu bei weniger können unerwünschte Hohlräume entstehen.
Den Ausschnitt für die Servos zu treffen ist nicht ganz einfach. Wobei diese heute kleiner sind, was die ganze Sache einfach macht. Damals gingen die Dinger nur sehr knapp rein.
Natürlich wurde ordentlich getemperten. Die Aluformen sind da bestens geeignet.
LG Gerd
Die Kerne wurden wie hier schon erwähnt aus einer Mischung aus Mumpe und Stürokugeln erstellt und dann in Streifen gesägt. Zuvor wurde ein Abstandshalter für die Decklage vollflächig eingelegt. Leider weis ich nicht mehr, was wir da genommen haben. An jedem Kern gab es eine anlaminierte Seilschlaufe zum späteren rausziehen. Wir hatten als Schläuche Meterware in verschiedenen Breiten verwendet die am Ende mit einem Haushaltsgeräte verschweißt wurden. Im Wurzelbereich wurden kurze Schlauchstücke eingesetzt und mit Haushaltsgummi und Kleber verschlossen.
Als Holm dienten mehrere abgestufte Lagen und Gelege. Das muss natürlich bei dem dementsprechenden Kern berücksichtigt und in der Dicke abgezogen werden. Der Flügel war voll Kohle. Aussenlage war ein unidirektionales Gelege.
Der Flügel muss durch die Bauweise natürlich in einem Zug gebaut werden.
Nachteile: die Decklage kann nicht besonders variiert werden. Ebenso der Holm. Bei mehr Material geht die Form nicht mehr zu bei weniger können unerwünschte Hohlräume entstehen.
Den Ausschnitt für die Servos zu treffen ist nicht ganz einfach. Wobei diese heute kleiner sind, was die ganze Sache einfach macht. Damals gingen die Dinger nur sehr knapp rein.
Natürlich wurde ordentlich getemperten. Die Aluformen sind da bestens geeignet.
LG Gerd
christianh
User
Ich glaube mich zu erinnern, dass auch der umtriebige James Hammond eine derartige Stützstruktur das als seine Erfindung ausgegeben hat. Er hatte dieser Bauweise auch einen Marketingnamen gegeben. Eine kurze Suche meinerseits hatte jetzt allerdings keinen Erfolg. Kann es also nicht belegen.
LG Christian
