Entstehung von neuen Verbrennerspeedern für 2016

[f3d]

Speed 2016

Speed 2016

Hallo Mick,

mit Bewunderung ( Neid) habe ich Deine umfangreiche OS Rennmotorensammlung gesehen. Ich denke, dass in keinem Land so viele alte OS Rennmotoren gesammelt wurden wie in Deutschland. Hardi und Dag haben ja das Europa Zentrallager für OS Teile und Motoren.

Hier will ich Dir mal meine neue Idee für dieses Jahr zeigen.

Ein 10cmm OS Motor mit 1:1,4 er OS Getriebe.( auf dem Bild ist das große Gehäuse des OS 65 montiert mit der 10ccm Laufbuchse ). Ich will versuchen mit einem größeren Prop mehr Wirkungsgrad zu aktivieren. Auch die Laufruhe und Laufstabilität ist deutlich besser, da nun viel mehr Schwungmasse sich bewegt im Vergleich zu einem Motor ohne Getriebe, wo vorne nur eine kleine, leichte CFK Latte dreht.

Sicher ist das Mehrgewicht zu bedenken - das müssen die Vorteile ausgleichen. Mal sehen wie das geht. Passt halt so schön ohne große Anderungen in die normalen Speeder.

Have Fun.
MFG Mr. f3d

 

[Holger Mittelstädt]

Motor mit Getriebe

Motor mit Getriebe

Moin Michi!

Das ist sicher der richtige Weg um einen besseren Wirkungsgrad des Propellers zu erreichen!

Leider ist das bei V motoren nicht ganz so einfach wie bei den E,s.
Eigendlich müsste man für Speed ein neues Getriebe entwickeln was leicht und haltbar ist und es müssen neue Rümpfe gebaut werden was das kleinere Problem ist!
Die Abstimmung eines Getriebemotors dürfte die nächste Baustelle sein,aber sicher lösbar!

Mal sehen was dem DJ dazu einfällt !

Da ich kein Getriebe habe, greife ich dieses Jahr auf das "alte" Material zurück mit überarbeitetem EXODUS neuen Motoren/Propellern!

Wenn das Team Flame die Motorleistung von Dag u. Harti erreichen kann in Verbindung mit dem leichten und kleinen Exodus , dann müsste es nach Adam Riese für uns einen deutlichen Schritt nach vorne gehen.
Die Betonung liegt auf müsste, da die Vergangenheit gezeigt hat wie weit vorne die Beiden waren und es sicher auch noch sind!

Das Zentrallager für OS Motoren liegt nähe Trier

Gruß Mick

 

[Eisvogel]

Alles da!

Alles da!

Nur die Lust zur Verwirklichung ist mir abhanden gekommen.

Geplant war ein Gitterrohrkäfig als Motor+Getriebehalter mit Rückwandbefestigung als komplettes Rumpfvorderteil über das nur eine leichte Kevlarhaube mit Luftführungen als aerodynamische Verkleidung geschoben wird.

Jetzt bleibt das Zeug in der Vitrine, außer jemand mit den Willen und Fähigkeiten den Antrieb umzusetzen meldet sich, dann würd ich alles abgeben.




Alternativ hätt ich noch nen Langsamdreher für große Steigungen am Prop







Oh, hab gerade festgestellt das ich hier in der falschen Rubrik bin, war als Flüsterspeeder mit gedämpften Rohr geplant.

 

[Dj Nafets]

Nur die Lust zur Verwirklichung ist mir abhanden gekommen.

Darf man fragen warum?

Die Getriebekonzepte sehen sehr interessant aus. Nur ist das im Speedbereich völliges Neuland. Die Bötchenfahrer machen das ja schon länger, da würde ich mich mal umsehen.

Problem bei Mickis Lösung ist die Ersatzteilfrage. Jetzt ist bei eBay so ein Getriebemotor für um die 400 Euro weggegangen. Die Teile sind seltener als ein Einhorn. Einmal Karies und schon ist Zähneputzen angesagt....

Die Riemenvariante kann ich gar nicht beurteilen. Bei Großmodellen seit Jahren bewährt, sind das hier ganz andere Leistungsdichten. Testen. Zu beachten ist nur, dass ein Riemenriss mit hoher Wahrscheinlichkeit den Motor zerstört.

Noch was zum Thema Gewicht. Ich bin mittlerweile folgender Überzeugung:

Bei einem Speedflieger der potentielle Energie nutzen darf und bei dem das Fluggewicht in keiner direkten Relation zur verfügbaren Leistung und(!) zum erzeugten Rumpfwiderstand steht, ist bei gleicher Leistung und Flächenbelastung(!) der schwerere Flieger im Vorteil.

Gruß

Stefan

 

[Eisvogel]

Hab mich da mißverständlich ausgedrückt

Hab mich da mißverständlich ausgedrückt

Abgeben würde ich den Nova mit Getriebeteilen, der Hanno bleibt in der Vitrine.

 

[Dj Nafets]

Glanz und so....

Glanz und so....

Die Formen sind mittlerweile poliert und warten auf die erste Wachsung. An dieser Stelle noch eine Korrektur zur Wahl des richtigen Schlichtfräsers. Für die nächste Form würde ich wieder einen Kugelfräser anstatt des D5R1 nehmen. Im tiefsten Grund des Profils wechselt der Kontaktpunkt von der Radiusschneide auf die Stirnschneide und dann wieder auf die Radiusschneide. Dies verursacht einen kleinen, aber später sichtbaren Fehler der von der Ausdehnung her größer ist als das durch die 3mm messende Stirnschneide zu erwarten wäre.





Hier noch ein Bild von meiner neuen Werkstatt. Die ist jetzt im Wohnhaus und nicht mehr in der Firma. Das macht die Sache zum Arbeiten dann doch angenehmer. Herzstück ist die Absaugung direkt hinter der Arbeitsfläche. Zwei Radialgebläse ziehen stufenlos regelbar bis zu 2000m³/h aus dem Raum. Dann bekomme ich die Zimmertür nicht mehr geschlossen... Damit kann ich direkt im Keller lackieren.


Gruß

Stefan

 

[v.p.]

Mal ne doofe frage.... was sind das für lustige vertiefungen in der form?! Servos direkt ans querruder??
Die form sieht jedenfalls richtig geil aus :-) *daumen hoch*

Gruß
Max

 

[Dj Nafets]

RDS- Freimachungen

RDS- Freimachungen

Moin Max,

danke für die Blumen.

Die Freimachungen sind für die RDS-Taschen. Bei der MH54 Fläche mussten diese schon runter geschliffen werden. Bei dieser Rasierklinge hätte es gar nicht mehr gepasst.

Gruß

Stefan

 

[v.p.]

Ok..... dann war meine erste vermutung doch die richtige :-)
Freu mich auf die neue saison, vor allem, wie es bei euch V-Jungs vorran geht ;-)

 

[Holger Mittelstädt]

Sehr schön stefan!!

Ich habe heute das Wetter genutzt und war fliegen mit meiner Curare!

 

[Holger Mittelstädt]

1 von 4 ist fertig

1 von 4 ist fertig

Der erste Speeder ist so gut wie fertig!

Leitwerk muß noch eingeklebt und angelenkt werden ,das wars dann aber!

 

[Dj Nafets]

Ok, bauen wir eine Fläche.....

Ok, bauen wir eine Fläche.....

Die Formen hab ich 3x mit Seissler 223 Trennwachs eingewachst und jeweils 24h ablüften lassen. In die Form wurde dann mit dem IMC Lack von HP-Textiles lackiert. Die Ohren der Oberseite Gelb, den Rest in Klarlack. Nach einem Tag ablüften konnte es weiter gehen.


Für einen reibungslosen Ablauf ist es wichtig alle Zuschnitte bereit liegen zu haben. Am besten genau in umgekehrter Reihenfolge wie man sie verbaut. Es vermindert einfach Flüchtigkeitsfehler. "Hmmm, warum liegt da jetzt nochmal der Aramidstreifen obwohl die Fläche schon im Vakuum ist???"






In die Form wird nun reichlich(!) Harz geschüttet. Ich verwende 286er mit 286er Härter.



Zum Verteilen kann eine Schaumstoffrolle verwendet werden, ich finde das gibt gleichmäßigere Ergebnisse als mit dem Pinsel. Nachteil sind die Luftblasen...




...die nun mit einem sanften Pinselstrich in Richtung Nasenleiste entfernt werden.




Meine Flächen bekommen noch ein Etikett mit dem ich den Aufbau nachvollziehen kann. Die Seriennummer wird später nochmal wichtig.



Die Scharniere bestehen aus 61g/m² Kevlargewebe welches ich in 45° Richtung(!) einlege. Zur besseren Handhabung und um mir das Messen während dem Panschen zu sparen, wird das Gewebe zwischen zwei Folien gelegt.



Die Außenlage ist 160q/m² Spread Tow in Köperbindung von HP-Textiles. 45°, ist ja klar. Das Gewebe hat leider keinen Binder und ist dadurch extrem empfindlich auf Verschieben. (was hab ich geflucht ) Man kann die Sache allerdings etwas entschärfen indem man mit "Infutac" Sprühkleber eine Folie auf das Gewebe klebt. Ist dann zwar immer noch nicht so gut wie ST mit Binder, aber in der Not frisst der Teufel Fliegen.



Ordentlich ausrichten und in Bereichen wo das Gewebe überlappt nochmal nachtränken.




Die Schablone gibt die Position des Scharniergewebe vor...



...das sich zwischen den Folien mit einer ganz normalen Schere wunderbar schneiden lässt....


...um dann genau positioniert zu werden.



Verstärkungen in Ruder, Rumpfanformung und Verschraubungsbereich einlegen und tränken.




Bereit für den Stützstoff.




Ich verwende 1mm Balsa welches vorab beidseitig mit Clou Schnellschliffgrund gesperrt wurde. Um das überschüssige Harz aus dem Gewebe ziehen zu können wurde es dann noch mit einer Nagelwalze gelocht.



Fixieren mit Malerkrepp. Insbesondere an der Nasenleiste sollte der Stützstoff nicht verrutschen.



Dämpfe Absaugen nicht vergessen------> Sonst Irre




Auf den Stützstoff kommen dann Abreissgewebe und zwei Lagen Papierputztücher. Haushaltsrolle oder Shicehauspapier gehen natürlich auch Fixiert wird alles mit billigstem Isolierband.



Ab in den Sack und mit Acryl abgedichtet. Wichtig ist es die Ecken des Sacks mit Tape zu fixieren. Die ziehen sich sonst schon mal auf und dann ist Schluss mit Vakuum.



Das die Methode mit dem gelochten Stützstoff funktioniert sieht man hier eindrucksvoll.

Bald gehts weiter, selbe Stelle, selbe Welle.

Besten Dank an dieser Stelle an meine Freundin Janina (aka Motte) für die Bilder.

Gruß

Stefan

 

[jamaicaman]

Warum so eine schwere grammatur in köper ???

 

[Dj Nafets]

Gewebewahl

Gewebewahl

160g/m² deswegen weil mir die Flächen mit 80g/m² zu empfindlich sind. Ausserdem wurde ich von mehreren Seite darauf hingewiesen, dass gerade die dünnen Profile aufgrund der nicht vorhandenen Wölbung zum Eindrücken des Profils durch den Luftdruck neigen. Dem kann man mit Stützrippen oder einfach einer festeren Gewebevariante beikommen.

Die Fläche von den Fotos ist ja mittlerweile schon aus der Form. Die wiegt flugfertig bei 25,3dm² Flächeninhalt ziemlich genau 500g und ist bocksteif und super druckfest. Der EXODUS kommt damit immer noch locker unter die 75g/dm².

Köperbindung: Weil ich die noch da hatte

Gruß

Stefan

 

[alex1977]

Hi Stefan, sehr schön.....alternativ kann man auch mit der dicke des stützstoff hoch gehen Start n Menge Gewicht und erhöht die beulsteifigkeit...das erhöhen der gramatur ist der ungünstigere weg ....aber weiter so werde gespannt mitlesen

 

[Holger Mittelstädt]

Die Formen hab ich 3x mit Seissler 223 Trennwachs eingewachst und jeweils 24h ablüften lassen. In die Form wurde dann mit dem IMC Lack von HP-Textiles lackiert. Die Ohren der Oberseite Gelb, den Rest in Klarlack. Nach einem Tag ablüften konnte es weiter gehen.

Anhang anzeigen 1574118
Für einen reibungslosen Ablauf ist es wichtig alle Zuschnitte bereit liegen zu haben. Am besten genau in umgekehrter Reihenfolge wie man sie verbaut. Es vermindert einfach Flüchtigkeitsfehler. "Hmmm, warum liegt da jetzt nochmal der Aramidstreifen obwohl die Fläche schon im Vakuum ist???"


Anhang anzeigen 1574119


Anhang anzeigen 1574120
In die Form wird nun reichlich(!) Harz geschüttet. Ich verwende 286er mit 286er Härter.


Anhang anzeigen 1574121
Zum Verteilen kann eine Schaumstoffrolle verwendet werden, ich finde das gibt gleichmäßigere Ergebnisse als mit dem Pinsel. Nachteil sind die Luftblasen...



Anhang anzeigen 1574122
...die nun mit einem sanften Pinselstrich in Richtung Nasenleiste entfernt werden.



Anhang anzeigen 1574123
Meine Flächen bekommen noch ein Etikett mit dem ich den Aufbau nachvollziehen kann. Die Seriennummer wird später nochmal wichtig.


Anhang anzeigen 1574124
Die Scharniere bestehen aus 61g/m² Kevlargewebe welches ich in 45° Richtung(!) einlege. Zur besseren Handhabung und um mir das Messen während dem Panschen zu sparen, wird das Gewebe zwischen zwei Folien gelegt.


Anhang anzeigen 1574125
Die Außenlage ist 160q/m² Spread Tow in Köperbindung von HP-Textiles. 45°, ist ja klar. Das Gewebe hat leider keinen Binder und ist dadurch extrem empfindlich auf Verschieben. (was hab ich geflucht ) Man kann die Sache allerdings etwas entschärfen indem man mit "Infutac" Sprühkleber eine Folie auf das Gewebe klebt. Ist dann zwar immer noch nicht so gut wie ST mit Binder, aber in der Not frisst der Teufel Fliegen.


Anhang anzeigen 1574126
Ordentlich ausrichten und in Bereichen wo das Gewebe überlappt nochmal nachtränken.



Anhang anzeigen 1574127
Die Schablone gibt die Position des Scharniergewebe vor...


Anhang anzeigen 1574128
...das sich zwischen den Folien mit einer ganz normalen Schere wunderbar schneiden lässt....

Anhang anzeigen 1574129
...um dann genau positioniert zu werden.


Anhang anzeigen 1574117
Verstärkungen in Ruder, Rumpfanformung und Verschraubungsbereich einlegen und tränken.



Anhang anzeigen 1574130
Bereit für den Stützstoff.



Anhang anzeigen 1574116
Ich verwende 1mm Balsa welches vorab beidseitig mit Clou Schnellschliffgrund gesperrt wurde. Um das überschüssige Harz aus dem Gewebe ziehen zu können wurde es dann noch mit einer Nagelwalze gelocht.


Anhang anzeigen 1574115
Fixieren mit Malerkrepp. Insbesondere an der Nasenleiste sollte der Stützstoff nicht verrutschen.


Anhang anzeigen 1574114
Dämpfe Absaugen nicht vergessen------> Sonst Irre



Anhang anzeigen 1574113
Auf den Stützstoff kommen dann Abreissgewebe und zwei Lagen Papierputztücher. Haushaltsrolle oder Shicehauspapier gehen natürlich auch Fixiert wird alles mit billigstem Isolierband.


Anhang anzeigen 1574112
Ab in den Sack und mit Acryl abgedichtet. Wichtig ist es die Ecken des Sacks mit Tape zu fixieren. Die ziehen sich sonst schon mal auf und dann ist Schluss mit Vakuum.


Anhang anzeigen 1574111
Das die Methode mit dem gelochten Stützstoff funktioniert sieht man hier eindrucksvoll.

Bald gehts weiter, selbe Stelle, selbe Welle.

Besten Dank an dieser Stelle an meine Freundin Janina (aka Motte) für die Bilder.

Gruß

Stefan

Tippi toppi mein Freund !

Hab heute ein schönes Päckchen aus USA bekommen ! Pakete öffen ist echt ein tolles Hobby

 

[Dj Nafets]

Weiter gehts...

Weiter gehts...


Nach ca. 24h kommen die Formen aus dem Vakuum. Zeit für die Holmausschnitte im Stützstoff. Dazu verwende ich ein Messer bei dem die Spitze stumpf geschliffen ist. Damit kommt man butterweich durch den Stützstoff, aber die Aussenlage wird nicht beschädigt.



Mit einem stumpfen Schraubendreher wird der Stützstoff ausgeschabt. Zumindest für die Ränder sollte man eine Führung (Lineal o.Ä.) verwenden.



Für die letzten Reste kommt ein selbst gefenterter Schleifklotz zum Einsatz.




Die Holmgurte bestehen aus irgendeinem Kohlefaserroving den ich mal in rauhen Mengen für einen Spottpreis gekauft habe. Ziemlich dickes Zeug mit 3,5g/m. Klar, mit feinen Rovings kann man feiner abstufen, ist mir aber schnurzpiepe. Vor einigen Jahren hab ich mich in Osnabrück mal auf eine Fläche drauf gestellt ohne das der Holm nachgegeben hätte. Die Konstruktion sollte nicht so ganz verkehrt sein.



In die Leiste hab ich mir geriffelte(!) Dübel gesteckt. Die Zahlen geben an wie viele "Windungen" um den entsprechenden Dübel gelegt werden müssen.




Geriffelte Dübel deshalb damit das Messer beim Aufschneiden nicht so leicht abrutscht.




Ein Überblick über das Werkzeug. Man beachte den ultrakurzborstigen Pinsel....



...mit dem das Harz in die Rowingstränge einmassiert wird. Ruhig reichlich, trockene Stellen sind nur so mittelgut. Darauf achten, dass die Stränge schön geradelinig bleiben.




Für eine wirklich gute Tränkung nehme ich eine Heißluftpistole her und mache den Strang unter ständigem Händedruck gut warm. Das Harz wird flüssig wie Wasser und man erkennt trockene Stellen sofort.




Um das erste überschüssige Harz aufzusaugen kommen die Stränge auf Klopapier. Ich nehme ca. 7 Lagen pro Seite. Das Papier nehme ich später auch fürs Vakuum.



Mit einem Teigroller wird schön gepresst. Hier nicht zuviel Zeit verschwenden, das Vakuum holt nachher noch genug raus.




Da isser wieder.........der ultrakurzborstige Pinsel. Der Holmausschnitt wird mit frischem Harz massiert bis es schäumt. Dadurch wird auch der letzte Staub gebunden.




Die Formenränder werden ebenfalls mit Harz vorgepinselt. Dadurch lässt sich das Gewebe für die Innenlage schön "anheften". Den Stützstoff habe ich an der Hinterkante komplett runter geschliffen.






Eingelegter Holmgurt. Darauf achten das die einzelnen Rovings nicht untereinander verdrillt sind.




Für die Innenlage verwende ich 50g Glas. Die Ausrichtung ist mir Schnuppe. Den ziemlich großen Zuschnitt rolle ich vorsichtig auf um ihn dann über der Form wieder abzurollen. Alternativ kann man den Zuschnitt auch auf eine Pappe legen und diese dann drunter weg ziehen. Nun mit einer Schaumstoffrolle aus der Mitte heraus Harz aufrollen. Und nein, ich konnte keinen Gewichtsunterschied feststellen wenn ich auf einer Folie vorgetränkt habe. Nur Nerven schonender ist es so.



Das überstehende Gewebe wird mit einer scharfen(!) Klinge besäumt. Besonders die Endleiste sollte satt getränkt sein.



Aufgelegtes Abreißgewebe. Das von dem ersten Schritt kann man nochmal verwenden. Wichtig ist nur das man die selbe Seite wieder auflegt. Wichtig sind auch die beiden Streifen. Hierauf kommen die 7 Lagen Klopapier. Wichtig deshalb, weil aus dem Holmgurt viel Harz heraus kommt und das Klopapier steif wien Brett wird. Mit "das Abreissgewebe im spitzen Winkel aus der Form ziehen" ist dann nicht mehr viel. So kann man das Papier vorab aus der Form lösen und erst dann das Abreissgewebe.



Das Vakuumerzeugunszentrum.




Der Vakuumverschluss.



Jetzt wirds nochmal wichtig! Der Holmgurt formt sich nun wunderschön rund zu einem Buckel aus. Das kann ich gar nicht gebrauchen. Daher wird nun mit steigender Kraft in einigen Durchgängen über den Buckel gestrichen bis er glatt ist. Am sinnigsten von der Mitte nach außen. Dazu verwende ich einfach einen gerundeten Balsaklotz. Weiterhin drückt man so die Rovings auch in die letzte Ecke des Ausschnitts.



Da biste platt......
Den Vorgang kann, muss man aber nicht die nächsten Stunden einige Male wiederholen.


Bald gehts weiter....

Gruß

Stefan

 

[Vielflieger]

Hi Stefan,

es macht richtig Spaß euren Baubericht zu lesen. Auch die detaillierten Tipps sind klasse! Das macht ihr wunderschön!

Ich wünsche euch viel Erfolg mit euren Exoden... Exodussen... Exodüsen?!?

Grüßle

Stefan

 

[Dj Nafets]

Kleben wir einen Holmsteg ein

Kleben wir einen Holmsteg ein


Wieder aus dem Sack. Deutlich sieht man wie viel Harz noch aus den Holmgurten heraus gesaugt wurde. Zur Erinnerung, es wurden 7 Lagen aufgelegt.



Jetzt zeigt sich wofür die beiden Streifen Abreißgewebe unter dem Klopapier gut waren. Viel spitzer kann man das Papier nicht abziehen. Braucht man aber auch nicht, denn das Abreißgewebe trennt sich super von sich selbst.



Ein Stückchen Quantenmechanik im Werkstattkeller. Leuchtendes Abreißgewebe. Huiiiii



Die Schablone ist in der Zwischenzeit um die Höhenangaben in der Form ergänzt worden. Da die Form ja CNC (sprich: Sensäi) gefräst wurden, stehen die Daten ja ganz einfach zur Verfügung. Wichtig sind die Maße beim Schliessen der Form. Hier wird nur die Position des Ruders angezeichnet.




An dieser Stelle weicht meine Bauweise von der "Standartmethode" ab. In einem extra Arbeitsgang klebe ich sowohl den Holmsteg als auch die Auffüllung der Ruder in beide Formhälften ein. Dabei steht das Material deutlich über die Trennebene hinaus. Später wird dann mit einer speziellen Schleifleiste über die Trennebene bündig geschlifffen.

Die Vorteile der Methode:
- minimaler Klebstoffverbrauch da Sicherheitsreserven entfallen.
- kein genaues erarbeiten der Steghöhen erforderlich
- ganz einfache und Bombenfeste Verkastung/Auffüllung des Ruders möglich.

Nachteile:
- zusätzlicher Arbeitsgang
- 3 Klebestellen im Holmsteg statt zwei.

In diesem Fall besteht der Holmsteg aus Balsa hochkant. In der Zwischenzeit habe ich mir eine "Balsasperrholzplatte" laminiert in der die Balsafasern abwechselnd +/-45° stehen.
Verklebt wird mit Epoxykleber E von R&G. Dieser wurde in "90min Epoxy" umbenannt.
Die Position wird mit Malerkrepp gesichert.


Ab in den Sack. Durch den hohen Anpressdruck kommt man mit minimalen Klebstoffmengen aus. Wenn doch mal was an der Seite heraus quillt kann man den Kleber im Nachgang wieder entfernen. Manchmal reißt das Malerkrepp unter der Belastung. Das macht aber nichts, bis dahin hat das Vakuum schon genügend Pressdruck erzeugt um ein Verschieben zu verhindern. Das blaue Papier ist mein Vakuumverteiler

Jetzt heißt es wieder warten...

Gruß

Stefan

 

[Dj Nafets]

Letzter Schritt

Letzter Schritt

Auch wenn das Interesse erlahmt scheint, hier mal der Abschluss des Bauberichts:


Überstehendes Glasgewebe wird mit einer scharfen Klinge bündig geschnitten. Hierbei immer "auf die Form drauf" schneiden sonst kann es passieren das man sich die Fläche aus der Form zieht oder Scharten in die Kante schneidet.



Mit dem Cuttermesser mit der stumpfen Spitze (kennt Ihr noch vom Stützstoff ausnehmen ) wird das lose Glasgewebe im Nasenleistenbereich entfernt. Für die abschließende Reinigung und Fusselentfernung habe ich mir eine Drahtzopfbürste in Miniaturausführung geholt die ich mit der Hand(!) einsetze.



Bei der Schleifleiste schleift nur ein Teil. Für die Bereiche die nicht schleifen sollen wir das Schleifleinen einfach verkehrt herum aufgeklebt. Mit dieser Methode hat man immer eine Höhe. Das Zurücknehmen der Holmstege/Ruderverkastungen bis auf die Trennebene ist so ein Kinderspiel.



Die Servos wollen vorbereitet sein. Dazu gehört das ordentliche Verlängern der Kabel. Wenn man auch nur etwas vernünftig arbeiten möchte sollte man sich eine solche Abisolierzange gönnen. Diese hier ist ihr Gewicht in Gold wert...naja fast Eine dritte Hand leistet auch immer gute Dienste. Der Servotester ist bei diesen Arbeiten obligatorisch.




In die Ruderverkastung werden die Ausschnitte für die RDS-Taschen geschnitten und ausgenommen. Das RDS System ist von Oberflugmodellbau und hat sich seit Jahren in Speedern bewährt. Die Drahtstärke beträgt 3mm und der Winkel 25°. Damit kann man feinfühlig steuern, im Notfall aber auch mal eine kampfmäßige Wende fliegen.
Der Draht wird gut angeschliffen und mit hochfester Fügeverbindung in die Aluwelle geklebt. Während des Aushärtens liegt alles schon in der Position wie es später eingeklebt wird.
Bereits hier ist die Endleiste mit Edding eingezeichnet. So kann man den Kleber ganz genau an der richtigen Stelle dosieren.



Die Servos werden dann gut(!) angerauht und mit 5 Minuten Epoxy in die Fläche geklebt. Das Messingröhrchen liegt der Anlenkung bei und dient als Lagerung. Zu beachten ist die Plastikfolie und der Streifen Malerkrepp. Beides dient dazu bei der späteren Verklebung zu verhindern das überschüssiger Kleber die Mechanik blockiert.



Kontrollfoto. Sollte man sich bei der späteren Fläche mal fragen wo welches Kabel oder welcher Holm verläuft hilft dieses Foto. Allerdings nur wenn die Seriennummern passen



Die Nasenleiste und die Ruderholme sind die einzigen Bereiche bei dem in beide Formhälften Kleber kommt. Hier handelt es sich noch um Epoxykleber E aka 90 Minuten Epoxy. Inzwischen habe ich auf Elantech aus der 400ml Mischkartusche umgestellt. Zwar teurer aber spart auch viel gesiffe. Auf dem Foto sieht es nicht so aus, aber die Ruder sind nur ganz dünn eingestrichen.



Mit reichlich Schraubzwingen verschlossen.



Getempert wird nach 24h Kalthärtung bei 45°C. Die Stufen sind 25°C,35°C und 45°C. Zustellung alle paar Stunden. Durch die Masse der Aluform ergibt sich ein recht weicher Temperaturverlauf in der Form.



Tadaa---> Form offen. Das Besäumen und Ausschneiden der Ruder erspare ich euch mal.

Gruß

Stefan