F-84 Thunderstreak von RBC Kits

Nachdem die Verdrehung der Fahrwerkbeine gelöst war konnte es endlich weiter gehen . Kabelbäume und Steckung in den Flächen eingebaut . Ich habe Kohlerohre verwendet, was gegenüber der vorgesehenen Buchenrundhölzer ca. 70gr. spart . Für den Rumpf habe ich mir Aluminiumröhrchen gedreht, die Steckung nur zwischen den Hölzern hatte mir zuviel Spiel. Die Sperrholzrippen am Rumpf habe ich mit 3mm Balsa belegt, so kann ich Beplankung des Rumpfes gegen die Rippe stossen lassen. Im Bereich der Verdrehsicherung habe ich einen Streifen 0.5mm GfK eingelegt. Jemand hier im Thread hatte geschrieben dass es sinnvoll wäre statt der Dübel Multilocks einzusetzen. Die GfK Plättchen sollen verhindern dass beim Einschieben des Keils zum Lösen der Verbindung Macken entstehen.


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So, diesmal hat es ein wenig länger gedauert, aber es gab eine Menge zu tun bis hierher. Wie bereits erwähnt , möchte ich gerne ein längeres und weiter vorne platziertes Bugfahrwerk einbauen. Dazu muss aber Platz geschaffen werden . Und die einzige Möglichkeit dies zu tun besteht darin im Duct einen Splitter zu plazieren, in welchem sowohl ein Teil der Mechanik sitzt als auch ein Teil des Bugrades darin verschwindet. Solch ein Splitter wird natürlich den Querschnitt des Ducts inakzeptabel verringern. Um das zu kompensieren, möchte ich gerne 2 Zusatzducts bauen, welche die im Original vorhanden Luftöffnungen im Rumpf vor den Tragflächen mit nutzen. Da das alles sehr vage ist , habe ich mir gedacht, komme ich um einige Tests nicht herum . Und mit Impellern, abgesehen von selbsgebauten Klapptriebwerken in Seglern, habe ich noch keine Erfahrungen. In Jets habe ich bisher Turbinen geflogen.

Dann mal los:
Nach einem längeren Telefonat mit Herrn Wennmacher habe ich mir einen speziellen Midifan (größeres Gehäuse von HET) mit einem Motor mit 1750U/V bestellt.

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Mit diesem Aufbau (Linearführung und Präzisionsfederwaage) mache ich meine Messungen. Jede Messung startet mit vollem Akku, der Schub wird nach 30sec. abgelesen. Der nackte Impeller mit Einlauflippe brachte 4.7kg.

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Ich habe mir eine Kabelführung gedruckt, um Verwirbelungen durch die Kabel zu vermeiden und mit meinem "Schubrohradapter" schaut das dann so aus. Mit dieser Anordung gab es 4.8 kg Schub. Anscheinend bring das Verkleiden der Kabel etwas. Wieso Schubrohradapter ? Der Midifan mit dem HET Gehäuse hat andere Abmessungen. Da kam der Gedanke, ich baue einen Standard Duct und ein Standard Schubrohr und passe jeweils über Adapter an. Ich kann dadurch später auch vielleicht mal einen anderen Impeller probieren .

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Das war dann die Anordung mit Schubrohr. Schub 4.8kg.

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Hier die Anordung mit Duct . Für die Tests habe ich eine Einlauflippe gedruckt. Das Rohr besteht aus 3 Lagen 80er Gewebe. Die Kohlelage vorne habe ich aufgelegt weil ich den Duct als tragendes Element im vorderen Bereich nutzen möchte. Der Test hiermit endete mit einem lauten Knall und der Duct flog nach vorne weg. Der Impeller hatte das Rohr bei weniger als Halbgas zusammengezogen . Ich nehme an für den Einbau im Modell wird der Laminataufbau reichen, aber für einen freien Test viel zu schwach. Also mal eben 2 Lagen 163er drauflaminiert und den Test wiederholt. Schub 4.3 kg. Das finde ich ganz ordentlich in Anbetracht des langen Ducts. Jetzt sollte der Test mit dem Splitter kommen.

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Das ist der Splitter.

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So sieht das ganze von vorne aus. Schub ist hier nur noch 2.6 kg. Es war ja klar dass sich das negativ bemerkbar macht, aber es brauchte halt einen Test um zu sehen wieviel das aus macht.
Die Zusatzducts sind schon angeklebt und dann kommen die Abschlusstests. Ich halte euch auf dem Laufenden.
 
Hab eben den Duct aufgeschnitten und die Zusatzducts angeklebt. Ich habe anhand der Spantenrisse den vorderen Rumpfteil incl. Duct nachkonstruiert. Dann habe ich die Zusatzducts konstruiert. Diese sind so gestaltet dass sie mit den Aussenflächen wo die Türen hinkommen ans Innere der Rumpfbeplankung stossen. Die Türen sind mit Abreissgewebe anscharniert. Ziel ist es den Rumpf zu beplanken und dabei einen "Türrahmen" zu erzielen. Die Türen selbst werden aus Balsaholz auf die Elastictüren geklebt. Damit ihr euch das besser vorstellen könnt habe ich noch ein paar Bilder gemacht.

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So schaut das beim Original aus.

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Hier die angeklebten Zusatzducts mit den "Türen .

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Hier nochmal die Tür im Detail .

Der Splitter nimmt mir ca. 23 cm2 Fläche weg . Durch die Zusatzducts erhalte ich 35 cm2 hinzu. Von den Öffnungen im Duct bis zum Impeller sind es noch ca. 40cm . Hier habe ich die Hoffnung, dass sich die Strömung bis dahin beruhigt hat und der Schub dann wieder stimmt.
Morgen werde ich die Tests machen . Ihr dürft mir die Daumen drücken.
 
Ich habe eben mal den Schub gemessen. Es sind jetzt 4.0 kg herausgekommen. Ist ja nicht schlecht, aber insgeheim hatte ich mir mehr erhofft. Sollte man jetzt hier Schluss machen oder versucht man das noch zu optimieren ? Ich könnte z.b. einmal die "Türen" größer aufmachen. Wenn es dann wesentlich besser würde, d.h. die Türen sind der limitierende Faktor, macht es keinen Sinn den Kanal zu verändern. Als nächstes könnte man den Kanal nach außen komplett aufscheiden um herauszufinden was eine Vergrößerung des Kanals brächte ? Über Ideen von eurer Seite würde ich mich freuen.
Peter
 
Hallo Peter,

Ich finde deinen Versuchsaufbau sehr gut! So findet man Schritt für Schritt eine gute Lösung. Ich hätte da auch noch ein paar Gedanken:

- An der Stelle wo der Splitter sitzt könntest du den Kanal drum herum so aufweiten, dass immer der selbe Querschnitt herrscht. Ich denke die Verkleinerung des Querschnitts mit anschließender Vergrößerung sorgen für den großen Schubverlust
- für deine Zusatzeinläufe sehe ich das wie Bernd. Versuche auch dort den Einlauf so strömungsgünstig wie möglich zu gestalten. Also die Klappe bis zur gegenüberliegenden Wand verlängern, die Wände an den Seiten der Klappe bis zur Klappe gehen lassen und an der Kante gegenüber der Klappe vielleicht eine kleine Einlauflippe. Das alles sollte helfen die Strömung schon sehr gleichmäßig und anliegend in deinen Zusatzkanal zu bekommen. Der Querschnittsverlauf im Kanal sollte auch konstant sein, vielleicht sogar ganz leicht verjüngend.

Sind alles nur Anregungen!

Viel Erfolg beim Experimentieren!
Cheers
Chris
 
Hallo,
danke für eure Antworten . Die Variante den Duct auf der Höhe des Splitters zu verbreitern möchte ich aus optischen Gründen nicht. Obwohl man sich damit den ganzen Aufwand mit den Zusatzducts vielleicht hätte sparen können. Weil 4.3 kg Schub wäre schon okay gewesen.

Die Gestaltung der Türen mit Rundungen usw. kommt wenn der Rumpf beplankt wird. Was man jetzt sieht is sozusagen nur das Türscharnier.
Ich habe aber eben die Zusatzducts noch einmal überarbeitet und der Drucker druckt bereits die neuen Formklötze.

Peter
 
Hat wieder etwas länger gedauert, war aber auch ne Menge "Gebastel". Aber ich finde der Aufwand hat sich gelohnt.
Ich habe jetzt 4.5kg Schub mit Splitter und Zusatzducts. Mit dem original Duct waren es 4.3kg . Jetzt kann ich mit dem Rumpf weitermachen.

Hier noch mal ein Bild mit allen Formklötzen. Im Vordergrung kann man ganz gut den Unterschied zwischen der ersten und zweiten Version
der Zusatzducts sehen. Die Öffnungen zum Hauptduct hin sind um einiges größer .

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Ich bin wieder ein Stück weiter gekommen. Nach den Schubtests ging es an das Einbauen der Ductteile und Schubrohr. Nachdem ich erleben durfte wie der Impeller den Duct aus 3x80gr. zerstört hatte, habe ich den Hauptduct und die Zusatzducts 2x80gr. und 1x163gr. gelegt . Das Mehrgewicht sind ca 40gr. Die Sicherheit dass das jetzt hält war mir das wert. Der Duct ließ sich von hinten durch die Rumpfspanten schieben (ohne Zusatzducts).
Ich musste also die Zusatzducts im eingebauten Zustand mit dem Hauptduct verbinden. Ich habe auf jeder Seite des Rumpfes 3 Leisten aufgeklebt und die Zusatzducts mit Sekundenkleber fixiert. Dann den Hauptduct eingeschoben. In der Endlage der Teile die Durchbrüche am Hauptduct angezeichnet, wieder raus das Ding und ausgeschnitten. Dann habe ich zunächst den Hauptduct eingeklebt. Und anschließend die Zusatzducts. Hat super funktioniert.

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Hier das ganze nochmal komplett mit Schubrohr .

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Und so sieht es jetzt von vorne aus.


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saubere Arbeit!
nur mal so als Gedankenstütze: Es ist strukturell ein Unterschied ob du den Kanal "solo" betreibst oder ob der mit den Spanten verklebt ist. Die Spanten verhindern sehr gut, dass sich der duct zusammenziehen kann. Damit könnte man für diesen Fall sicher noch etwas Gewicht sparen. Wird der duct ohne Spanten benutzt, muss der komplette Unterdruck vor dem Impeller nur durch die Materialstärke des ducts gehalten werden. Das ist dir dann vermutlich zum Verhängnis geworden...

Mach weiter so, da schaut man sehr gerne zu!

Cheers
Chris
 
Hallo Chris,
danke für deinen Input. Ich war gedanklich auch die Richtung unterwegs, aber um das zu testen muss ich den Duct eingeklebt haben. Und wenn es dann nicht hält, bekommme ich den kaum wieder raus und muss dann alles nochmal machen. Um mir das zu ersparen habe ich gerne die 40gr. + in Kauf genommen.

Peter
 
Zwischenstand. Heck verschliffen. Impellerdeckel gebaut incl. Befestigung. Impeller Befestigung. Die Akkus haben 2 Fächer bekommen. Fahrwerkmechanik für das Bugfahrwerk eingebaut. Ich habe einen Ring aus Multiplex gefräst, welcher den Duct 4mm tief umschliesst. Alle Streben und Verstärkungen sind aus 3mm Flugzeugsperrholz. Das sieht alles fürchterlich schwer aus. Aber es fallen die ABS-Nase , 2 Spanten vorne und diverse andere Holzteile weg. In Summe bin ich dann 40gr. schwerer an der Stelle. Und ich habe alle Kabelbäume gefertigt. Bevor ich den Rumpf beplanken kann, muss aber noch das Bugfahrwerk fertig werden und die Tragflächen beglast werden, damit die Anschlussrippen am Rumpf verscheifen kann.

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Heute habe ich schon einmal das Rad für vorne gebaut.

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Werde die Inlays noch mal mit dünneren Schichten drucken . Hoffe das sieht dann etwas besser aus.
 

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Nach einer längeren Pause an der F-84 soll es jetzt hier weiter gehen. Ich habe am WE die Flächen beglast und getempert. Danach konnte ich dann heute die Rumpfanschlussrippen verschleifen. Und ich hatte alles was ich so an Technik brauche eingebaut. RBC hatte vorgesehen den Regler hinten im Bereich des Motors zu verbauen. Ich habe den Regler jetzt ca. 15cm vor dem Impeller eingebaut, so dass die Kühlrippen desselben in den Duct hinein ragen. Ich spare mir auf die Art hässsliche Löcher an der Rumpfaussenseite für die Kühlung. Aber vor allem die Kabel vom Akku zu Regler werden kurz genug um keine Probleme mit Überspannungen zu bekommen.

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Die Kabel vom Regler verschwinden noch im "Untergrund" .

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Einbau des Pressluftbehälters . Ich benutze ein C-21 von Behotec.


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Die verschliffenen Rumpfanschlussrippen.

Jetzt kann ich endlich anfangen den Rumpf zu beplanken. Im Gegensatz zum Original bepanke ich mit 2.5mm Balsa. So habe ich noch ein wenig was ich schleifen kann ohne dass das Holz wellig wird.
 
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