Robert Rauer
User
Diese Servos sind programmierbar... Wie??
Bin gespannt auf Deine praktischen Erfahrungen.
Best Dank u,. mfG
Robert R.
F5J HFS als 3D Druckmodell - ein weiter Weg
- Ersteller Faronas
- Erstellt am
Diese Servos sind programmierbar... Wie??
Bin gespannt auf Deine praktischen Erfahrungen.
Best Dank u,. mfG
Robert R.
Peter Stöhr
User
Hi,
die D47 sollten reichen, so groß sind die Ruderflächen wohl nicht. Die haben wir in einen 2m E-Segler von PCM auf allen 6 Rudern verbaut. Früher waren die auch bei den F3K-Fliegern auf Höhe und Seite der Standard.
Ne Alternative sind die Hitec HS5035, davon gibt es aber leider nur noch Restposten. Die Servos setze ich selber bei zwei Erwin XL Ultralight seit mehreren Jahren problemlos ein.
Teurer, aber auch ne Idee rückstellgenauer sind die MKS DS65K, die hat der Satori meiner Frau direkt im V-Leitwerk.
Als preiswerte Alternative gibts noch die D-Power DS-108BB Digital. Ich hab in einem Magnum-Indoor-Modell verbaut und bin recht zufrieden. Ihr einziger Nachteil ist der doch recht hohe Strom denn sie unter Last ziehen. Da musst du halt schauen, dass die Verkabelung passt.
Irgendwelche Servos „mit Spiel“ würde ich beim V-Leitwerk nicht einsetzen! Das kann, wenn es blöd läuft, zu ständigen „Irritationen“ im Flug kommen. Das erschwert des Erkennen der Thermik nur unnötig!
Viele Grüße
Peter
die D47 sollten reichen, so groß sind die Ruderflächen wohl nicht. Die haben wir in einen 2m E-Segler von PCM auf allen 6 Rudern verbaut. Früher waren die auch bei den F3K-Fliegern auf Höhe und Seite der Standard.
Ne Alternative sind die Hitec HS5035, davon gibt es aber leider nur noch Restposten. Die Servos setze ich selber bei zwei Erwin XL Ultralight seit mehreren Jahren problemlos ein.
Teurer, aber auch ne Idee rückstellgenauer sind die MKS DS65K, die hat der Satori meiner Frau direkt im V-Leitwerk.
Als preiswerte Alternative gibts noch die D-Power DS-108BB Digital. Ich hab in einem Magnum-Indoor-Modell verbaut und bin recht zufrieden. Ihr einziger Nachteil ist der doch recht hohe Strom denn sie unter Last ziehen. Da musst du halt schauen, dass die Verkabelung passt.
Irgendwelche Servos „mit Spiel“ würde ich beim V-Leitwerk nicht einsetzen! Das kann, wenn es blöd läuft, zu ständigen „Irritationen“ im Flug kommen. Das erschwert des Erkennen der Thermik nur unnötig!
Viele Grüße
Peter
Sebastian_650
User
Sehr interessantes Projekt, im Prinzip arbeite ich gerade am selben Thema: Wie bekommt man einen Flieger aus dem 3D Drucker der möglichst ohne nacharbeit fliegt, dabei aber leichter und stabiler ist als die 3D LabPrint Methode!
Die Gittertechnik ist grundsätzlich interessant, nur wie bespannt man PLA? Man kann zwar Folie verwenden die klebt ohne sie aufheizen zu müssen, aber spannen muss ja auch sein. Ich habe schon eine Testsegmente bespannt, neben dem Temperaturproblem bekommt man auch wegen der Layer-"Riffel" keine gute Verbindung und lauter Luftblasen darunter.
Meine aktuell vielversprechendsten Versuche sind Rippensegmente, welche auf einen CFK Holm gefädelt werden. Das macht die Klebungen schon einmal sehr viel unkritischer als bei der 3D Lab Technik. "Bespannt" oder besser beplankt werden die Rippen mit einer 2-Lagig gedruckten Folie, 0,2 bzw. 0,3mm dick. Sollte auf jeden Fall fester sein als 3D LabPrint, und gewichtsmäßig liege ich 1/3 bis 1/4 leichter. Nur doppelt gekrümte Oberflächen wären damit eher kaum möglich.
Die Gittertechnik ist grundsätzlich interessant, nur wie bespannt man PLA? Man kann zwar Folie verwenden die klebt ohne sie aufheizen zu müssen, aber spannen muss ja auch sein. Ich habe schon eine Testsegmente bespannt, neben dem Temperaturproblem bekommt man auch wegen der Layer-"Riffel" keine gute Verbindung und lauter Luftblasen darunter.
Meine aktuell vielversprechendsten Versuche sind Rippensegmente, welche auf einen CFK Holm gefädelt werden. Das macht die Klebungen schon einmal sehr viel unkritischer als bei der 3D Lab Technik. "Bespannt" oder besser beplankt werden die Rippen mit einer 2-Lagig gedruckten Folie, 0,2 bzw. 0,3mm dick. Sollte auf jeden Fall fester sein als 3D LabPrint, und gewichtsmäßig liege ich 1/3 bis 1/4 leichter. Nur doppelt gekrümte Oberflächen wären damit eher kaum möglich.
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Moin Sebastian,
Das sieht ja krass aus. Ich bin aber nicht so ganz von der dünnen Schicht aus PLA überzeugt. Mir ist das zu schwer (rechne ich richtig, dass eine 0.4mm Schicht 500g/m² wiegt?). Bei 0.4er Sperrholz komme ich auf 360g und das ist lange nicht so brüchig. 1mm Balsa kalkuliere ich auf 150g/m². Wobei Deine Technik interessant klingt, da man so ja die Beplankung dünner bekommt als 0.4mm Vasenmode, und wenn die kreuzweise auf die Build plate gelegt wird, das auch mit der Layerhaftung besser wird. Man könnte so ja auch das Material und die Farbe anders machen als die Rippen... Wie sind die Eigenschaften so von Deiner Beplankung?
Ich habe inzwischen alle Komponenten beisammen, nur einen schönen Rumpf zu modellieren ist erheblich schwieriger als einen Flügel. Ein hässlicher Rumpf geht schnell
Patrick
Das sieht ja krass aus. Ich bin aber nicht so ganz von der dünnen Schicht aus PLA überzeugt. Mir ist das zu schwer (rechne ich richtig, dass eine 0.4mm Schicht 500g/m² wiegt?). Bei 0.4er Sperrholz komme ich auf 360g und das ist lange nicht so brüchig. 1mm Balsa kalkuliere ich auf 150g/m². Wobei Deine Technik interessant klingt, da man so ja die Beplankung dünner bekommt als 0.4mm Vasenmode, und wenn die kreuzweise auf die Build plate gelegt wird, das auch mit der Layerhaftung besser wird. Man könnte so ja auch das Material und die Farbe anders machen als die Rippen... Wie sind die Eigenschaften so von Deiner Beplankung?
Ich habe inzwischen alle Komponenten beisammen, nur einen schönen Rumpf zu modellieren ist erheblich schwieriger als einen Flügel. Ein hässlicher Rumpf geht schnell
Patrick
Sebastian_650
User
Ja die 500g/m² sind richtig bei 0,4mm. Ich verwende allerdings 0,3mm, womit man bei 375g/m² wäre und als Endziel habe ich 0,2mm im Kopf. Man muss immer im Kopf behalten das wir (oder zumindest ich hier) nicht mit einer schönen Holzrippenbauweise konkurieren will, sondern mit 3D gedruckten Fliegern. Und hier wird aus einem 69g Tragflächensegment ein 48g Segment (inkl. 10mm CFK Holm) bei erhöhter Festigkeit. Zusätzlich erhält man (bis auf Nasenleiste und Endleiste) eine glatte Oberfläche.
Die so gedruckte Folie ist nahezu unzerstörbar. Meine 0,3mm Version lässt sich im gegensatz zu einer voll gedruckten Fläche durch darauf schlagen mit einem nicht-spitzen Gegenstand nicht einfach spalten
Sperrholz ist außer Konkurrenz, das Ziel ist eben ein 3D gedruckter Flieger ohne Holzstaub. Ich mag Holz, aber die Verarbeitung veträgt sich nicht so gut mit den permanent anwesenden Katzen, von klassisch bespannten Rippenflächen ganz zu schweigen..
Da bin ich gegensätzlich unterwegs
Ich habe noch nie einen ganzen Flieger selbst ausgelegt, insofern habe ich vor dem Design des Flügels respekt und würde erstmal materialschonend mit einer HLG Variante anfangen. Den Rumpf stelle ich mir dagegen einfach als CFK Rohr vor, mit einer netten 3D gedruckten abnehmbaren "Haube" vorne unter der die Elektronik sitzt. Funktional und einfach.
Die so gedruckte Folie ist nahezu unzerstörbar. Meine 0,3mm Version lässt sich im gegensatz zu einer voll gedruckten Fläche durch darauf schlagen mit einem nicht-spitzen Gegenstand nicht einfach spalten
Sperrholz ist außer Konkurrenz, das Ziel ist eben ein 3D gedruckter Flieger ohne Holzstaub. Ich mag Holz, aber die Verarbeitung veträgt sich nicht so gut mit den permanent anwesenden Katzen, von klassisch bespannten Rippenflächen ganz zu schweigen..Da bin ich gegensätzlich unterwegs
Ich habe noch nie einen ganzen Flieger selbst ausgelegt, insofern habe ich vor dem Design des Flügels respekt und würde erstmal materialschonend mit einer HLG Variante anfangen. Den Rumpf stelle ich mir dagegen einfach als CFK Rohr vor, mit einer netten 3D gedruckten abnehmbaren "Haube" vorne unter der die Elektronik sitzt. Funktional und einfach.Hey,
Das sieht echt interessant aus. Nur müsst ihr auch an die unterschiedlichen E-Module von PLA und Kohlefaser denken:
Was nützt Dir der Holm in der Mitte, der sich bei Belastung minimal biegen würde, es aber nicht kann, weil viel weiter außen das sehr spröde PLA ist ? Das müsste sich nämlich bei Biegung der Fläche minimal Längen und das macht es halt nicht und bekommt so die volle Last ab bevor der Kohleholm überhaupt was merkt...
Richtig wäre es, wenn du unbedingt nen Kohleholm willst Dehnfugen in die Außenhaut zu bauen aber will sowas dann lieber die Kohle als Gurte in die Außenlage.
Ist immer lustig, dass sich manche über den fehlenden Holm bei 3dLabPrint beschweren aber leider nicht kapieren, dass er praktisch nix nützt...
Mit freundlichen Grüßen
Kai
Das sieht echt interessant aus. Nur müsst ihr auch an die unterschiedlichen E-Module von PLA und Kohlefaser denken:
Was nützt Dir der Holm in der Mitte, der sich bei Belastung minimal biegen würde, es aber nicht kann, weil viel weiter außen das sehr spröde PLA ist ? Das müsste sich nämlich bei Biegung der Fläche minimal Längen und das macht es halt nicht und bekommt so die volle Last ab bevor der Kohleholm überhaupt was merkt...
Richtig wäre es, wenn du unbedingt nen Kohleholm willst Dehnfugen in die Außenhaut zu bauen
aber will sowas dann lieber die Kohle als Gurte in die Außenlage. Ist immer lustig, dass sich manche über den fehlenden Holm bei 3dLabPrint beschweren aber leider nicht kapieren, dass er praktisch nix nützt...
Mit freundlichen Grüßen
Kai
Moin,
Flächen mit einer steifen Folie zu "beplanken", halte ich durchaus für sinnvoll - wollte das auch schon lange mal ausprobieren, bin aber bisher nicht dazu gekommen. Nur - warum sollte man eine Folie drucken, statt eine fertige extrudierte Folie zu verwenden? Die ist bei gleicher Stärke um ein Vielfaches stabiler, hat eine erheblich gleichmäßigere Oberfläche und kann im gewünschten Maß in einem Stück zugeschnitten werden, statt Segmente zu drucken, die die Stabilität noch weiter mindern. Problematisch könnten allenfalls die Verkaufseinheiten sein - ich wüsste nicht, wo ich entsprechende Folie in einzelnen Quadratmetern o.ä. herbekäme. Da müsste man mal schauen, aus welchen anderen Anwendungsbereichen man sowas ggf. zweckentfremden könnte.
Tschöö
Stephan
Sebastian_650
User
Naja, PLA hat einen e Modul von 3,5GPa. Bei den cfk Rohren wird es schwieriger, aber von mindestens 10GPa kann man schon ausgehen. Und ich denke keiner würde in einer 12mm hohe Fläche ein 5mm Rohr verwenden, solange das Rohr annähernd die ganze Höhe nutzt geht da schon auch Last drüber.
Na, Sebastian, Da haste mir aber einen Floh ins Ohr gesetzt:
Ich habe das mal am CAD überschlagen, das könnte sogar der neue Spitzenreiter vom Gewicht werden:
Ich komme bei der Balsabeplankten Version auf 10g/dm²: 6.5g Struktur, 2x1.5g Beplankung und 2x0.3g Folie. Holm kommt extra.
Hast Du 1/3 leichter mal auf den Dezimeter runtergebrochen?
Was mein Gedanke war: Kann man die Beplanung nicht mit 2mm hohen "Rippchen" innen drucken? Dann sollte das immer noch in einer Richtung biegsam sein, aber die Steifigkeit verbessern. Dann könnte man ggf. die Rippen ein paar mm weiter auseinander schieben...
Patrick
Ich habe das mal am CAD überschlagen, das könnte sogar der neue Spitzenreiter vom Gewicht werden:
Ich komme bei der Balsabeplankten Version auf 10g/dm²: 6.5g Struktur, 2x1.5g Beplankung und 2x0.3g Folie. Holm kommt extra.
Hast Du 1/3 leichter mal auf den Dezimeter runtergebrochen?
Was mein Gedanke war: Kann man die Beplanung nicht mit 2mm hohen "Rippchen" innen drucken? Dann sollte das immer noch in einer Richtung biegsam sein, aber die Steifigkeit verbessern. Dann könnte man ggf. die Rippen ein paar mm weiter auseinander schieben...
Patrick
Sebastian_650
User
Ja hab ich. Es geht hier um eine Easymax-Fläche, welche in dem Bereich den ich als Testteil verwende ca. 223mm tief und 17mm hoch ist. Ohne Holm und bei 0,3mm "Beplankung" kommt das auf 25,2g/dm Länge bzw. auf 10g/dm² Flächengewicht. Als gleich wie Balsa bei Dir, nur das hier nicht noch irgendwie das Balsa behandelt werden muss.
Ginge auch, natürlich. Bei dem aktuell frei Schnauze gewählten Rippenabstand von 5cm ginge es allerdings wohl noch ohne, fühlt sich an wie eine bespannte Fläche von der Eindrückbarkeit her.
Ginge auch, natürlich. Bei dem aktuell frei Schnauze gewählten Rippenabstand von 5cm ginge es allerdings wohl noch ohne, fühlt sich an wie eine bespannte Fläche von der Eindrückbarkeit her.
Sebastian_650
User
Ich wollte hier mal meine neuesten Gedanken niederschreiben, wenn jemand meint das sollte in einen eigenen Thread einfach sagen. Da es aber um genau die hier besprochene 3D Druck-Leichtbauweise geht halte ich es für passend.
Als ich Festigkeiten und Dichten von Balsa, Kiefer und co. nachgelesen habe bin ich erstmal für 1-2 Tage in eine Sinnkriese gefallen
Man wird mit PLA und co wohl nie auch nur annähernd so leichte und stabile Flieger gebaut bekommen wie mit klassischem Holzbau:
PLA:
Dichte 1,25g/cm³
Zugfestigkeit 40MPa, wobei zu beachten ist das bei 0,5mm Wandstärke keine 0,5mm tragend sind da die Riffel die man mit den Layern spührt relativ tief sind! Neben der Kerbwirkung sollte man also nur mit ca. 0,35mm solidem Querschnitt rechnen.
Balsa:
Dichte 0,1g/cm³
Zugfestigkeit 20-40MPa
Kiefer
Dichte 0,5g/cm³
Zugfestigkeit 100MPa
Ich bin daher nach ein paar nicht zufriedenstellenden Experimenten u.a. mit wärmebehandelten PLA Rippen wieder eher ein Fan von Faronas Bauweise in leicht abgewandelter Form. Eventuell schaffe ich einen Testaufbau am WE:
- Die Rippen 3D Drucken, schön leicht und dünn da sie nur die Form geben müssen. Alternativ auch eine dünne 45° Struktur statt klassischen Rippen.
- Die Hauptlast soll über Kiefernholme übertragen werden. Kein CFK Rohr, da ich diesen no-name Rohren aus dem Modellbauladen nicht vertraue. Wonach legt man die aus, wenn man keine Datenblätter hat..
- Die Nasenleiste und Endleiste existiert nicht extra. Diese wird wie hier beschrieben mit Balsa direkt auf den Rippen beplankt: http://www.mulert-fotografik.de/leichtbauweise.html
- Da Holzleim auf PLA wohl eher nicht zu trauen ist, würde ich auf die Rippen jeweils einen schmalen Steg aus dünnem Balsa mit Sekundenkleber aufbringen.
- Im nicht beplankten Bereich bleiben nur die Balsa-Stege auf den 3D Druck rippen.
- Da man die so entstandene Fläche dank dem Balsa als Isolator bedenkenlos bebügeln können sollte, schließe man das ganze mit Oracover nach belieben ab.
Das Resultat sollte leicht, stabil und tauglich zum Bau in der Wohnung sein da kein Sägen und Schleifen nötig sein sollte... Von der aerodynamischen Qualität gegenüber der voll gedruckten Bauweise ganz zu schweigen.
Als ich Festigkeiten und Dichten von Balsa, Kiefer und co. nachgelesen habe bin ich erstmal für 1-2 Tage in eine Sinnkriese gefallen
Man wird mit PLA und co wohl nie auch nur annähernd so leichte und stabile Flieger gebaut bekommen wie mit klassischem Holzbau:PLA:
Dichte 1,25g/cm³
Zugfestigkeit 40MPa, wobei zu beachten ist das bei 0,5mm Wandstärke keine 0,5mm tragend sind da die Riffel die man mit den Layern spührt relativ tief sind! Neben der Kerbwirkung sollte man also nur mit ca. 0,35mm solidem Querschnitt rechnen.
Balsa:
Dichte 0,1g/cm³
Zugfestigkeit 20-40MPa
Kiefer
Dichte 0,5g/cm³
Zugfestigkeit 100MPa
Ich bin daher nach ein paar nicht zufriedenstellenden Experimenten u.a. mit wärmebehandelten PLA Rippen wieder eher ein Fan von Faronas Bauweise in leicht abgewandelter Form. Eventuell schaffe ich einen Testaufbau am WE:
- Die Rippen 3D Drucken, schön leicht und dünn da sie nur die Form geben müssen. Alternativ auch eine dünne 45° Struktur statt klassischen Rippen.
- Die Hauptlast soll über Kiefernholme übertragen werden. Kein CFK Rohr, da ich diesen no-name Rohren aus dem Modellbauladen nicht vertraue. Wonach legt man die aus, wenn man keine Datenblätter hat..
- Die Nasenleiste und Endleiste existiert nicht extra. Diese wird wie hier beschrieben mit Balsa direkt auf den Rippen beplankt: http://www.mulert-fotografik.de/leichtbauweise.html
- Da Holzleim auf PLA wohl eher nicht zu trauen ist, würde ich auf die Rippen jeweils einen schmalen Steg aus dünnem Balsa mit Sekundenkleber aufbringen.
- Im nicht beplankten Bereich bleiben nur die Balsa-Stege auf den 3D Druck rippen.
- Da man die so entstandene Fläche dank dem Balsa als Isolator bedenkenlos bebügeln können sollte, schließe man das ganze mit Oracover nach belieben ab.
Das Resultat sollte leicht, stabil und tauglich zum Bau in der Wohnung sein da kein Sägen und Schleifen nötig sein sollte... Von der aerodynamischen Qualität gegenüber der voll gedruckten Bauweise ganz zu schweigen.
Moin Sebastian,
Schön, dass wir eine Krise teilen
Auch ich bin reichlich am Rechnen und Überlegen, was für einen Segler die leichteste Bauvariante darstellt.
Mir ist unterwegs der http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/726073-Nucking-Futs-Speed-400-Pylon-Racer/page3 in die Quere gekommen, das Modell ist inzwischen so gut wie fertig. War gut und richtig, erst mal einen kleineren Flieger vollständig zu bauen, um Erfahrung zu sammeln.
Bei den Rechnungen gefällt mir die Kraga Bauweise immer mehr. Hier kann man sicher noch optimieren. Gerade bei der Oberseite vorn ist die Profiltreue mit den diagonalen Rippen sonst gefährdet. Ein engerer Rippenabstand vor als hinter dem Holm bietet sich da an. Was mir bei dem Futs echt gefällt, ist dass das Flügelsegment fertig aus dem Drucker fällt. Ich kann mir gut vorstellen, dass Deine Bauweise unübertroffen ist, und auch die Möglichkeiten des Druckers als Formgeber gut nutzt. Leider ist das auch eine der arbeitsintensivsten.
Ein weiterer Punkt sind allein die Druckzeiten. Bei den ~50h für den kleinen Pylon Flieger wurde mir ganz schwindelig, wenn ich die Zeiten auf einen 2,5m Segler hochrechne... Insofern ist eine Bauweise, bei der man die ganze Fläche nutzen kann, schon im Vorteil - wieder ein Punkt gegen das Drucken von Beplankung...
Ich denke, man wird sich damit begnügen müssen, dass es ein minimales Gewicht gibt, unter das man nicht kommt. Wirklich überrascht war ich über die Festigkeit der dünnen Flächensegmente vom Futs. Da geht noch was
Patrick
Schön, dass wir eine Krise teilen
Auch ich bin reichlich am Rechnen und Überlegen, was für einen Segler die leichteste Bauvariante darstellt.
Mir ist unterwegs der http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/726073-Nucking-Futs-Speed-400-Pylon-Racer/page3 in die Quere gekommen, das Modell ist inzwischen so gut wie fertig. War gut und richtig, erst mal einen kleineren Flieger vollständig zu bauen, um Erfahrung zu sammeln.
Bei den Rechnungen gefällt mir die Kraga Bauweise immer mehr. Hier kann man sicher noch optimieren. Gerade bei der Oberseite vorn ist die Profiltreue mit den diagonalen Rippen sonst gefährdet. Ein engerer Rippenabstand vor als hinter dem Holm bietet sich da an. Was mir bei dem Futs echt gefällt, ist dass das Flügelsegment fertig aus dem Drucker fällt. Ich kann mir gut vorstellen, dass Deine Bauweise unübertroffen ist, und auch die Möglichkeiten des Druckers als Formgeber gut nutzt. Leider ist das auch eine der arbeitsintensivsten.
Ein weiterer Punkt sind allein die Druckzeiten. Bei den ~50h für den kleinen Pylon Flieger wurde mir ganz schwindelig, wenn ich die Zeiten auf einen 2,5m Segler hochrechne... Insofern ist eine Bauweise, bei der man die ganze Fläche nutzen kann, schon im Vorteil - wieder ein Punkt gegen das Drucken von Beplankung...
Ich denke, man wird sich damit begnügen müssen, dass es ein minimales Gewicht gibt, unter das man nicht kommt. Wirklich überrascht war ich über die Festigkeit der dünnen Flächensegmente vom Futs. Da geht noch was
Patrick
Kraga macht auch was in Richtung 3m. Man darf gespannt sein
https://www.3dprintedrcplanes.com/news/1/
https://www.3dprintedrcplanes.com/news/1/
Sebastian_650
User
Die Kraga Methode wäre ja auch meine Nummer 1, nur stelle ich mir da die selbe Frage wie beim Kaier Falcon: Wie bespannen die das? Kraga hat ein HowTo (https://www.3dprintedrcplanes.com/how_to/) da scheint es gut zu funktionieren - wobei er ABS verwendet. Das wird den kurzen Kontakt mit dem Bügeleisen natürlich besser wegstecken als PLA.
Ich sehe es gibt Teststücke von ihm. Ich versuche es einfach mal, eventuell waren meine bisherigen Bügeltests einfach mit zu filigraner Struktur. Bzw., vermutlich ist besonders bei bespannten Flächen ohnehin ABS besser, da eine transparente Bespannung wie ein Glashaus wirken wird? Die werden also in der Sonne vermutlich noch schneller schmelzen als 3D Printlab Versionen.
Ich sehe es gibt Teststücke von ihm. Ich versuche es einfach mal, eventuell waren meine bisherigen Bügeltests einfach mit zu filigraner Struktur. Bzw., vermutlich ist besonders bei bespannten Flächen ohnehin ABS besser, da eine transparente Bespannung wie ein Glashaus wirken wird? Die werden also in der Sonne vermutlich noch schneller schmelzen als 3D Printlab Versionen.
Sebastian_650
User
Fazit: PLA ist nicht bebügelbar. Einerseits hällt die Folie sehr schlecht (lässt sich problemlos wieder abziehen), und selbst wenn man das ignoriert und extrem aufpasst nicht zu lange an einer Stelle zu bleiben - schaut man danach genau, hat sich das Profil trotzdem verformt. Kann sein das es fliegt, aber das eigentlich gewünschte Profil geht verlohren.
Ich werde mir nächste Woche irgendwo ein paar m ABS klauen zum testen wie es damit geht. Ich vermute deutlich besser. Da aber ABS nunmal ABS ist mit all seinen Problemchen prüfe ich nebenher auch noch Balsa beplanktes PLA.
Des weiteren habe ich Bruchtests mit pultrudierten CFK Rohren gemacht, also das Zeug das es in den normalen Modellbauläden zu kaufen gibt. Da aus unerfindlichen gründen zwar fast jeder mit CFK arbeitet, aber niemand Lastgrenzwerte zu haben scheint, hier mal Werte. Ich war ehrlich gesagt enttäuscht. Bei 210MPa war schluss, wie viel % davon man als Sicherheit nimmt bleibt jedem selbst überlassen. Dazu kommt der gefährliche Fehlermodus von CFK: Es knackt, knirscht und reißt, aber das merkt man im Flug natürlich nicht. Ohne Last sind die Risse dann aber nicht mehr zu sehen!
Da ein CFK Rohr sehr viel Material da hat wo es nichts nutzt, nämlich um die neutrale Faser herum, und auch noch zwangsweise weiter vom Rand der Rippe entfernt sitzt als eine Kiefernleiste welche ganz oben und unten angebracht werden kann ist eine Kiefernleiste immer leichter als das CFK Rohr. Da bleibe ich lieber bei der Kiefer, die kann man schon beim Kauf rein optisch auf Qualität kontrollieren. Beim CFK kann man immer nur beten.
Aber ich denke man nähert sich langsam einer Lösung
Ich werde mir nächste Woche irgendwo ein paar m ABS klauen zum testen wie es damit geht. Ich vermute deutlich besser. Da aber ABS nunmal ABS ist mit all seinen Problemchen prüfe ich nebenher auch noch Balsa beplanktes PLA.
Des weiteren habe ich Bruchtests mit pultrudierten CFK Rohren gemacht, also das Zeug das es in den normalen Modellbauläden zu kaufen gibt. Da aus unerfindlichen gründen zwar fast jeder mit CFK arbeitet, aber niemand Lastgrenzwerte zu haben scheint, hier mal Werte. Ich war ehrlich gesagt enttäuscht. Bei 210MPa war schluss, wie viel % davon man als Sicherheit nimmt bleibt jedem selbst überlassen. Dazu kommt der gefährliche Fehlermodus von CFK: Es knackt, knirscht und reißt, aber das merkt man im Flug natürlich nicht. Ohne Last sind die Risse dann aber nicht mehr zu sehen!
Da ein CFK Rohr sehr viel Material da hat wo es nichts nutzt, nämlich um die neutrale Faser herum, und auch noch zwangsweise weiter vom Rand der Rippe entfernt sitzt als eine Kiefernleiste welche ganz oben und unten angebracht werden kann ist eine Kiefernleiste immer leichter als das CFK Rohr. Da bleibe ich lieber bei der Kiefer, die kann man schon beim Kauf rein optisch auf Qualität kontrollieren. Beim CFK kann man immer nur beten.
Aber ich denke man nähert sich langsam einer Lösung
Sebastian_650
User
So, Experimente beendet:
Ich habe die Kodo Flügelspitze in ABS gedruckt und auch noch ein paar weitere Versuche mit ABS und Bügelfolie gemacht. Fazit: ABS lässt sich tatsächlich ganz im Gegensatz zu PLA bespannen. Der Kleber haftet sogar auf ABS besser als auf Balsa würde ich sagen, ein Abziehen von Hand ohne Hitze ist nicht möglich. Da zerreißt es die Folie. Temperaturmäßig kann man natürlich das ABS verformen, aber wenn man aufpasst ist es absolut machbar.
Das Endergebniss ist allerdings nicht so gut wie auf Holz: Die Folie will warum auch immer auf den Stegen nach dem Bügeln immer wieder kleine Falten bilden. Diese kann man nur vermeiden indem man sehr gut rakelt, was für die ganze Fläche wohl ziemlich arbeitsintensiv ist. Des weiteren bildet die Folie natürlich im mehr gekrümmten Bereich zwischen Nasenleiste und dickster Stelle erkennbare Ebenen in den Rauten. Das perfekte Profil ensteht so ganz ohne Beplankung nicht. Die Verwindungssteifigkeit ist auch eher dürftig, wie eine unbeplankte Rippenfläche eben.
Des weiteren habe ich eine Rippenbauweise in PLA mit Kiefernholmen und Balsabeplankung getestet. Es gibt dabei keine extra Nasenleiste oder Endleiste, diese entstehen erst beim Beplanken. Der Bauaufwand ist damit natürlich fast vergleichbar mit dem einer Rippenfläche, etwas weniger würde ich sagen aber es kommt eben nicht fertig aus dem Drucker. Die Hauptfrage die man noch klären müsste ist womit man die Beplankung klebt wenn man den ganzen Flügel macht. Eigentlich nimmt man da ja etwas langsam aushärtendes, damit man schön auflegen und beschweren kann. Für den Test habe ich Sekundenkleber genommen und mit der Hand gedrückt, geht bei 4 Rippen und 200mm länge super aber eben nicht auf mehr. Wenn man nichts anderes findet, wäre 20cm weise Beplanken natürlich auch eine Option.
Bespannen ging mit der Isolierung aus Balsa gut, keine sichtbaren Schäden.
Spannend ist natürlich der Gewichtsvergleich! Basis soll die Easymax Fläche sein, also 3D PrintLab Bauweise. Diese ist an der Wurzel ca. 220mm tief und 17mm hoch. Alle Testflächen wurden mit diesen Maßen und dem gleichen Profil gebaut. Zu guter letzt habe ich die Kraga Bauweise auch auf diesen Flügel gerechnet, die ist zum Glück innerhalb von Minuten konstruierbar.
Bauweise 3D PrintLab: 37,5g/dm Flügellänge (100%)
Bauweise Kraga: 30,7g/dm Flügellänge (82%)
Bauweise Rippe: 16,7g/dm Flügellänge (45%)
Ich würde sagen, den Mehraufwand den man mit Kraga durch das Bespannen hat, kombiniert mit der geringen Verwindungssteifigkeit ist 18% Gewichtsersparniss nur Wert wenn man die Optik lieber hat. Wenn man etwas gegen die Verwindungssteifigkeit machen will, ist man schnell wieder beim Gewicht einer voll gedruckten Bauweise.
Die Rippenfläche dagegen ist mehr Bauaufwand, den man allerdings durch 3D Druck Helferlein (Anschläge, Schleifhilfen etc.) überschaubar halten kann. Dafür bekommt man neben der Optik 55% Gewichtsersparniss. Das ist schwer zu schlagen!
Hier noch ein paar Fotos der Rippenfläche:
Ich habe die Kodo Flügelspitze in ABS gedruckt und auch noch ein paar weitere Versuche mit ABS und Bügelfolie gemacht. Fazit: ABS lässt sich tatsächlich ganz im Gegensatz zu PLA bespannen. Der Kleber haftet sogar auf ABS besser als auf Balsa würde ich sagen, ein Abziehen von Hand ohne Hitze ist nicht möglich. Da zerreißt es die Folie. Temperaturmäßig kann man natürlich das ABS verformen, aber wenn man aufpasst ist es absolut machbar.
Das Endergebniss ist allerdings nicht so gut wie auf Holz: Die Folie will warum auch immer auf den Stegen nach dem Bügeln immer wieder kleine Falten bilden. Diese kann man nur vermeiden indem man sehr gut rakelt, was für die ganze Fläche wohl ziemlich arbeitsintensiv ist. Des weiteren bildet die Folie natürlich im mehr gekrümmten Bereich zwischen Nasenleiste und dickster Stelle erkennbare Ebenen in den Rauten. Das perfekte Profil ensteht so ganz ohne Beplankung nicht. Die Verwindungssteifigkeit ist auch eher dürftig, wie eine unbeplankte Rippenfläche eben.
Des weiteren habe ich eine Rippenbauweise in PLA mit Kiefernholmen und Balsabeplankung getestet. Es gibt dabei keine extra Nasenleiste oder Endleiste, diese entstehen erst beim Beplanken. Der Bauaufwand ist damit natürlich fast vergleichbar mit dem einer Rippenfläche, etwas weniger würde ich sagen aber es kommt eben nicht fertig aus dem Drucker. Die Hauptfrage die man noch klären müsste ist womit man die Beplankung klebt wenn man den ganzen Flügel macht. Eigentlich nimmt man da ja etwas langsam aushärtendes, damit man schön auflegen und beschweren kann. Für den Test habe ich Sekundenkleber genommen und mit der Hand gedrückt, geht bei 4 Rippen und 200mm länge super aber eben nicht auf mehr. Wenn man nichts anderes findet, wäre 20cm weise Beplanken natürlich auch eine Option.
Bespannen ging mit der Isolierung aus Balsa gut, keine sichtbaren Schäden.
Spannend ist natürlich der Gewichtsvergleich! Basis soll die Easymax Fläche sein, also 3D PrintLab Bauweise. Diese ist an der Wurzel ca. 220mm tief und 17mm hoch. Alle Testflächen wurden mit diesen Maßen und dem gleichen Profil gebaut. Zu guter letzt habe ich die Kraga Bauweise auch auf diesen Flügel gerechnet, die ist zum Glück innerhalb von Minuten konstruierbar.
Bauweise 3D PrintLab: 37,5g/dm Flügellänge (100%)
Bauweise Kraga: 30,7g/dm Flügellänge (82%)
Bauweise Rippe: 16,7g/dm Flügellänge (45%)
Ich würde sagen, den Mehraufwand den man mit Kraga durch das Bespannen hat, kombiniert mit der geringen Verwindungssteifigkeit ist 18% Gewichtsersparniss nur Wert wenn man die Optik lieber hat. Wenn man etwas gegen die Verwindungssteifigkeit machen will, ist man schnell wieder beim Gewicht einer voll gedruckten Bauweise.
Die Rippenfläche dagegen ist mehr Bauaufwand, den man allerdings durch 3D Druck Helferlein (Anschläge, Schleifhilfen etc.) überschaubar halten kann. Dafür bekommt man neben der Optik 55% Gewichtsersparniss. Das ist schwer zu schlagen!
Hier noch ein paar Fotos der Rippenfläche:
Moin,
Durch die Überlegungen über beplanktes Bauen bin ich wieder gedanklich bei dem Segler gelandet. Als ich den Thread angefangen habe, gab`s ja kein LW PLA. Wenn man die Überlegungen so ändert, dass man für einen solchen Flieger nur Filament, Kohlerohre und Elektronik braucht, und die Dinge auch maximal mit 5 Minuten Harz verbinden soll, also kein 24h Harz, Rovings oder dergleichen, stellt sich eine zentrale Frage;
Wie macht man die Knicke?
Wenn ich mir einen 2 oder 2,5m Flieger vorstelle, hat der ja insgesamt 3 flache Knicke. Also 2 Probleme:
- wie macht man den Verbinder und
- wie macht man den ersten Knick?
Ich dachte an Segmente aus LW PLA, die auf einen Holm in Form eines sagen wir mal 8er Kohlerohr aufgefädelt werden. Beim Fresh werden die Rohre innen verbunden, bei 4mm Stäben in 8mm Rohren kann man einen leichten Knick hinkriegen. Und eine Schwachstelle einbauen. Wenn man einen Verbinder druckt, hält das dann? Wenn man da seitlich was dranklebt wie Streifen von CFK Flachprofilen ist das immer noch zu weich, oder?
@sbuerger : Du hast doch auch einen Verbinder im Sine qua non, oder? Ist der inzwischen bei irgendwem gebrochen? Ist in irgendeinem Modell ein Rohrverbinder enthalten?
Patrick
Durch die Überlegungen über beplanktes Bauen bin ich wieder gedanklich bei dem Segler gelandet. Als ich den Thread angefangen habe, gab`s ja kein LW PLA. Wenn man die Überlegungen so ändert, dass man für einen solchen Flieger nur Filament, Kohlerohre und Elektronik braucht, und die Dinge auch maximal mit 5 Minuten Harz verbinden soll, also kein 24h Harz, Rovings oder dergleichen, stellt sich eine zentrale Frage;
Wie macht man die Knicke?
Wenn ich mir einen 2 oder 2,5m Flieger vorstelle, hat der ja insgesamt 3 flache Knicke. Also 2 Probleme:
- wie macht man den Verbinder und
- wie macht man den ersten Knick?
Ich dachte an Segmente aus LW PLA, die auf einen Holm in Form eines sagen wir mal 8er Kohlerohr aufgefädelt werden. Beim Fresh werden die Rohre innen verbunden, bei 4mm Stäben in 8mm Rohren kann man einen leichten Knick hinkriegen. Und eine Schwachstelle einbauen. Wenn man einen Verbinder druckt, hält das dann? Wenn man da seitlich was dranklebt wie Streifen von CFK Flachprofilen ist das immer noch zu weich, oder?
@sbuerger : Du hast doch auch einen Verbinder im Sine qua non, oder? Ist der inzwischen bei irgendwem gebrochen? Ist in irgendeinem Modell ein Rohrverbinder enthalten?
Patrick
Nein, der ist bei mir noch nie gebrochen und wird auch sicher nie brechen; wahrscheinlich könnte man das Modell mit einer Stecklandung pulverisieren, und die Verbinder wären immer noch intakt. Das liegt aber nicht an der Stabilität der Steckverbinder an sich, allein könnten die nicht viel Last wegpacken. Habe mal einen Glasrumpf gerendert, um das zu veranschaulichen:
Die beiden Steckverbinder (rot) sind kraftschlüssig mit dem Rumpfboden verschraubt. Vertikale Biegelasten werden dadurch horizontal "umgehebelt"; es entsteht quasi eine abgeschwächte horizontale Drucklast auf die Rumpfdecke (bzw. bei der Landung u.U. eine Zuglast). Solange der Rumpf aus einem stabileren Material wie PETG oder halt Greentech+ Carbon gedruckt ist, reicht das dicke. Bei der LW-PLA-Version des Rumpfes habe ich dagegen eine zusätzliche Stabilisierung der Rumpfdecke eingebaut.
Nun ist ja der Sine qua non formal ein Flügel ohne Rumpf; der "Rumpf" ist als solcher nur ausgestaltet, um Antrieb und RC-Komponenten aufzunehmen, ist aber aerodynamisch betrachtet einfach ein Flächensegment. Das Bauprinzip als solches sollte sich also prinzipiell genauso für Knicke in Doppel- oder Trippel-V-Flächen anwenden lassen. Allerdings müsstest du dafür wohl den Verbinder ebenfalls als (recht stabiles) (Zwischen-)Flächensegment ausführen; mit den Winkelführungen allein wäre da statisch nicht viel zu reißen.
Tschöö
Stephan
Die beiden Steckverbinder (rot) sind kraftschlüssig mit dem Rumpfboden verschraubt. Vertikale Biegelasten werden dadurch horizontal "umgehebelt"; es entsteht quasi eine abgeschwächte horizontale Drucklast auf die Rumpfdecke (bzw. bei der Landung u.U. eine Zuglast). Solange der Rumpf aus einem stabileren Material wie PETG oder halt Greentech+ Carbon gedruckt ist, reicht das dicke. Bei der LW-PLA-Version des Rumpfes habe ich dagegen eine zusätzliche Stabilisierung der Rumpfdecke eingebaut.
Nun ist ja der Sine qua non formal ein Flügel ohne Rumpf; der "Rumpf" ist als solcher nur ausgestaltet, um Antrieb und RC-Komponenten aufzunehmen, ist aber aerodynamisch betrachtet einfach ein Flächensegment. Das Bauprinzip als solches sollte sich also prinzipiell genauso für Knicke in Doppel- oder Trippel-V-Flächen anwenden lassen. Allerdings müsstest du dafür wohl den Verbinder ebenfalls als (recht stabiles) (Zwischen-)Flächensegment ausführen; mit den Winkelführungen allein wäre da statisch nicht viel zu reißen.
Tschöö
Stephan
Airpainter98
User
Wenn der Flügel komplett gedruckt sein soll...
Warum nicht die innere Struktur aus PETG und die reine Aussenschale aus LW-PLA?
Obwohl ich sagen muss...nach meinen ca. 15kg LW-Erfahrung, ist ein bisschen Rumgeschmiere mit Harz, oder Parkettlack die perfekte Lösung für leichte Teile aus LW.
Ne sehr leichte Hülle mit minimaler Struktur und dann mit Glas beschichten ist ne extrem stabile Geschichte!
Ich würde dann auch auf Rippen verzichten und alles mit Stegen machen...um den Spiralmode nutzen zu können.
Da könnte man dann auch gleich Verbindertaschen reinbringen. Zwei 6er Kohlestäbe reichen doch.
Man muss das Glasgewebe ja nicht mit Harz aufbringen, wasserverdünnbarer Parkettlack klebt auch richtig gut. Die zweite Schicht Lack dann gleich mit reichlich Talkum ansetzen und man hat gleich die Grundierung mit drauf.
Das wäre dann fast ne Hartschale mit Holmen.
Nur mal laut gedacht...
Warum nicht die innere Struktur aus PETG und die reine Aussenschale aus LW-PLA?
Obwohl ich sagen muss...nach meinen ca. 15kg LW-Erfahrung, ist ein bisschen Rumgeschmiere mit Harz, oder Parkettlack die perfekte Lösung für leichte Teile aus LW.
Ne sehr leichte Hülle mit minimaler Struktur und dann mit Glas beschichten ist ne extrem stabile Geschichte!
Ich würde dann auch auf Rippen verzichten und alles mit Stegen machen...um den Spiralmode nutzen zu können.
Da könnte man dann auch gleich Verbindertaschen reinbringen. Zwei 6er Kohlestäbe reichen doch.
Man muss das Glasgewebe ja nicht mit Harz aufbringen, wasserverdünnbarer Parkettlack klebt auch richtig gut. Die zweite Schicht Lack dann gleich mit reichlich Talkum ansetzen und man hat gleich die Grundierung mit drauf.
Das wäre dann fast ne Hartschale mit Holmen.
Nur mal laut gedacht...
