GMFC Ober/Unterseite zuerst schneiden

[Wattsi]

Mir ist aufgefallen, dass der Profilauslauf je nach Schneideart unterschiedlich ausfällt.
Bei Unterrseite zuerst wird bei korrekter max. Profildicke der Profilauslauf dicker, letzendlich geht er nicht auf 0mm zurück
Wird mit Oberseite zuerst geschnitten ist bei korrekter max. Profildicke der Auslauf schon vor dem eigentlichen Profilende auf 0mm, d.h. das Profil ist zu kurz.
Mit Abbrandkorrektur lässt sich das zwar korrigieren, dafür ist dann das Profil zu dick.
Hat schon mal jemand diesen Effekt gehabt, bzw. eine Erkärung dafü?
Gruß
Wolfgang

 

[DO228]

Hallo Wolfgang,
das ist das Problem mit dem Abbrand.
Wenn du zuerst unten schneidest korriegierst du eigentlich automatisch den Abbrand bis zu einem gewissen teil, weil der Block von oben nachrutscht und den Abbrandspalt wieder schließt. Vorausgestzt du fährst vorne und hinten aus dem Block.
Schneidest du zuerst oben adierst du den Abbrand und das Proviel wird an der Endleiste kürtzer.
Ich schneide unten zu erst.
Da ich aber meist Motorprofile schneide ist das Problem für mich nicht so groß.Ich schneide z.B. das Profil einfach 2mm länger
Die Abbrandkorrektur ist bei meinem alten Programm nicht so doll.

Bei dünnen Seglerprofilen wird es schon spannender.
Je nach deinem Anspruch must du da mit der Abbrandkorrektur tüfteln.
Beispiel:
Bei mir ist der Abbrand etwa 1mm (Abhängig von Dratstärke, Tempereatur und Schneidegeschwindigkeit wird es bei Dir anders sein)
Die Maschine fährt immer in der Mitte vom Strich. D.h. wenn du zuerst von oben schneidest geht der halbe Abbrand (0.5mm) vom Kern auf jeder Seite verloren, . Also wird der Kern insgesamt 1mm dünner. Bei einer dünnen Endleiste können das schon ein paar mm sein die in der Länge verloren gehen.
Wird erst unten geschnitten und der Block kann nachrutschen wird der Abbrand etwa halbiert.

 

[Wattsi]

Hallo Jürgen,
danke für deine Antwort. Vieles ist mir bekannt, ich schneide ja schon lange genug und wie du selbst schreibst ist das auch eine Frage der eigenen Erwartung und da liegt mein Anspruch eben sehr hoch.
Unten zuerst, da fällt der Kern dann in die Unterschale, wenn der Draht um die Nase läuft. Gerade dieser Bereich ist aber für exakten Profilverlauf sehr wichtig für wing bagging, speziell bei HLG Flächen, daher ziehe ich Oben zuerst vor. Ich weiß auch, dass beim Eintritt des Drahtes in den Schaum der Abbrand größer ist weil der Draht in der Luft weniger "gekühlt" wird als im Kern. Ich werde da mal ansetzen.
Wolfgang

 

[DO228]

Hallo Wolfgang,
offensichtlich habe ich deine Frage falsch verstanden. Das Problem und die Ursache ist dir ja schon bekannt.
Ich wollte dich nicht Schulmeistern entschuldige bitte.

Gruß Jürgen

 

[Wattsi]

Hallo Jürgen,
nachdem keine meiner Überlegungen erfolgreich waren, werde ich Deine Vorschlag mit Profilverlängerung aufgreifen:
Profillänge 200mm es fehlen 3mm, also1,5%
Die Verlängerung um 1,5% bewirkt die gleich Dickenzunahme also vo 10 auf 10,015% bzw. von 20mm auf 20,03mm, das ist absolut zu vernachlässigen. Wenn ich die noch kompensiern würde, also von 10% auf 9,985% gehen würde, dann wäre das ausgeglichen.
Teamwork ist nicht umsonst erfolgreich, alleine verrennt man sich und kann sich nicht von einer fixen Idee befreien.
Danke für die zweifache Lehre
Wolfgang

 

[BOcnc]

Hallo,

mit dem Abbrand stellst du nur den Versatz von der Schnittlinie ein damit die Grösse wieder stimmt.
Da aber das Material nicht so fest ist fällt das beim unteren Schnitt nach unten weil der Kern nicht in der Luft hängen bleibt.
Das muss man mit berücksichtigen.
Bei Compufoil wird das glaube ich mit berechnet. Ich habe mich jedenfalls schon mal gewundert das mein Profil verändert wird.
Ist da auch beschrieben wie man dann genau schneiden muss.

gruß
Werner

 

[DO228]

Hallo Wolfgang,
konntest du dein Problem inzwischen lösen?

 

[Wattsi]

Gelöst

Gelöst

Verwendete Methode zur Ermittlung des Abbrandes:
1,Ich habe ein Rechteck geschnitten, dessen Höhe 15mm sein sollte und den Abbrand so eingestellt, dass die Höhe stimmte.
Diese Vorgehensweise hat mir das Problem "beschert"
2. Ich messe die Höhe1 des Styroblockes aus dem ich das Rechteck schneiden will.
Ich schneide das Rechteck und messe, ohne den Kern zu entnehmen, die Höhe2
Die Differenz aus H1-H2 ergibt den doppelten Abbrand.
Das mache ich für die Schnittgeschwindigkeit vs und für die halbe vs und trage die Werte in foam management ein.
Damit passt jetzt das Ergebnis. Beim Abbrand für 0,5vs muss ich den sollabbrand etwas (ca.0,2mm) verringern, sonst wird der Kern aussen zu dick. Na ja , Theorie und Praxis, wie halt immer.
Wolfgan

 

[fabian kopp]

Hallo Wolfgang,

ich nutze die Test Cut Funktion zur Ermittlung des Abbrand.

Deine Beobachtung kann ich vollkommen bestätigen.
Der Abbrand bei v/2 muss geringer eingestellt werden als gemessen. Ich beobachte das bei allen Materialien. Teilweise sind 0,2 auch noch nicht ausreichend.

Es ist also anscheinend nicht ausreichend einfach eine Gerade durch Abbrand bei v und v/2 zu legen, wie GMFC das macht.
Ich habe vor ca. einem Jahr mal versucht einen vernünftigen Zusammenhang zwischen Abbrand und Geschwindigkeit zu messen.
Allerdings waren die Messfehler, Materialschwankungen usw zu groß um einen vernünftigen Ergebnisse zu bekommen.
Testschnitte und viel Erfahrung bringt beim Schneiden mehr wie viel Theorie.

Gruß
Fabian

 

[Wattsi]

Hallo Fabian
Genau so ist es. Die Vorbereitungen sind die wahren Zeitfresser!
Die 0,2mm gelten bereits bei geringer Pfeilung.
Die Test Cut Funktion hätte ich auch nützen können. So habe ich mir halt einen Flügel mit e. Rechteck als Profil erstellt(Weil ich am Rechteck besser mit der Schublehre messen kann) und kann durch Verschieben der basic hight mehrere Testschnitte aus einem Block gewinnen.
Also 1. Schnitt, Abbrandkorrektur ändern, 2. Schnitt, falls erforderlich nochmal korrigiern, 3. Schnitt....
MfG
Wolfgang