smartrobert
User
Eine sehr schöne, durchdachte Fräsarbeit. Freue mich auf weitere Fortschrittsbilder 
Robert
Robert
..... mein neues Selbstbauprojekt ..... Jet4Sports 120mm Impeller Jet
- Ersteller max-1969
- Erstellt am
-
- Schlagworte
- edf 120mm impellerjet selbstbau sportjet
max-1969
User
... präzise und genau wie ein Uhrmacher!
Viel Spaß beim Weiterbauen - HG Peter
Vielen Dank Peter!
Als Uhrmacher hätte ich aber meine liebe Not, da ist schon zu viel Altersweitsichtigkeit da
Eine sehr schöne, durchdachte Fräsarbeit. Freue mich auf weitere Fortschrittsbilder
Robert
Vielen Dank Robert, weitere Bilder folgen ... hatte die letzten Tage Urlaub und bin mit dem Bauen ein klein wenig schneller gewesen als mit dem Schreiben .... aber heute war das Wetter so schön, dass ich auch wieder mal Fliegen gehen wollte.
...hat was richtig meditatives jeden Tag Deine Fortschritte zu verfolgen - und das Suchtpotential ist größer als bei so mancher Netflix-Serie. Bitte weiter so!
PS.: und das dass was Du produzierst der Hammer ist, brauch ich ja wohl nicht extra zu erwähnen
Vielen Dank .... Netflix möchte ich jedoch keine Konkurenz machen ..... oder soll ich vielleicht doch einen eigenen Youtube Kanal machen
.... muss dazu sagen, dass es am Beginn mit den Frästeilen natürlich viel zu sehen gibt, weil es dauernd Fortschritte gibt .... das wird sich dann leider in Kürze, wenn das Gerüst dann mal steht sicher ändern ... da sieht man dann nicht mehr so viel auf einmal bzw. es gibt nicht dauernd was Neues zu berichten,.Aber generell freut es mich natürlich, wenn Euch die Infos und Bilder gefallen !!
max-1969
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Nun kann man mit der mittleren und vorderen Akkuauflage fortsetzen. Hier ebenfalls probehalber den Sitz testen und die Verstärkungen an der Unterseite vorab ankleben, da man später hier nicht mehr dazu kommt. Wichtig ist hier die Richtungen zu beachten, es gibt nur eine richtige Position.
Zuerst die mittlere Akkuauflage zwischen Spant 6 und Spant 4 einkleben. Auf Ausrichtung zum hinteren Akkubrett achten und so gut wie möglich verspannen. Wie man am Bild sehen kann, muss man hier manchmal etwas "kreativ" sein um einen Anhaltspunkt zum Spannen zu finden.
Auch hier wie bei jedem Bauschritt die Teile des nächsten Bauschrittes (vorderes Akkubrett) probehalber aufgesteckt. Dies hilf nicht nur bei der Kontrolle der Teile sondern auch bei der genauen Position. Man muss halt immer drauf achten, dass an den Übergangsstellen kein Leim austritt, sonst klebt das Teil zu bald und unvollständig.
Zuerst die mittlere Akkuauflage zwischen Spant 6 und Spant 4 einkleben. Auf Ausrichtung zum hinteren Akkubrett achten und so gut wie möglich verspannen. Wie man am Bild sehen kann, muss man hier manchmal etwas "kreativ" sein um einen Anhaltspunkt zum Spannen zu finden.
Auch hier wie bei jedem Bauschritt die Teile des nächsten Bauschrittes (vorderes Akkubrett) probehalber aufgesteckt. Dies hilf nicht nur bei der Kontrolle der Teile sondern auch bei der genauen Position. Man muss halt immer drauf achten, dass an den Übergangsstellen kein Leim austritt, sonst klebt das Teil zu bald und unvollständig.
max-1969
User
Weiter geht es mit der vorderen Akkuauflage welche die Spanten 3 bis 1 verbindet.
Vorbereitend das Bugfahrwerksbrett samt Abstützungen und Aufdopplungen zur kompletten Bugfahrwerksaufnahme zusammenkleben und probeweise inkl. Halbspant 2 zusammenbauen. Hier haben sich leider auch zwei kleine Konstruktionsfehler (fehlende Aussparung in Halbspant 3 und Akkuauflage) eingeschlichen, die sich aber mit der Laubsäge beheben lassen.
Wenn alles passt kann die Akkuauflage samt Bugfahrwerksaufnahme und Halbspant verklebt werden.
Nur mehr Spant 0 ist zu diesem Zeitpunkt noch lose vorne weg.
Vorbereitend das Bugfahrwerksbrett samt Abstützungen und Aufdopplungen zur kompletten Bugfahrwerksaufnahme zusammenkleben und probeweise inkl. Halbspant 2 zusammenbauen. Hier haben sich leider auch zwei kleine Konstruktionsfehler (fehlende Aussparung in Halbspant 3 und Akkuauflage) eingeschlichen, die sich aber mit der Laubsäge beheben lassen.
Wenn alles passt kann die Akkuauflage samt Bugfahrwerksaufnahme und Halbspant verklebt werden.
Nur mehr Spant 0 ist zu diesem Zeitpunkt noch lose vorne weg.
max-1969
User
Der nächste größere Schritt wird der relativ aufwendige im Bereich um die Lufteinlässe sein.
Vorbereitend kann man hier auch noch die oberen Teile der Spanten 5 und 3 zusammenkleben. Und bei Spant 3 die senkrechten Stege etwas schräg schleifen (passend zur Kontur der Akkuauflage). Auch hier hatte sich ein weiterer kleiner Konstruktionsfehler eingeschlichen (fehlende Aussparung), den ich manuell korrigiert habe.
Danach aus dem CAD Plan heraus Boden sowie Deckel zuschneiden (achten auf symmetrische Ausführung) und der bereits vorhandenen Kontur der hinteren Akkuauflage und der Spanten nach vorne im Modell anpassen. Als Seitenwand kann hier ebenfalls ein sich einseitig leicht verjüngendes Rechteck aus 2mm oder 2.5mm Balsa zugeschnitten werden. (109mm auf einer Seite, verjüngend auf 96mm im Verlauf von 550mm und dann noch ca. 100mm für den Rumpfanschluss). Die Maserung soll hier quer / senkrecht verlaufen um möglichst hohe Stabilität und schöne Biegung zu bekommen.
Beim Zusammenkleben der einzelnen Teile mit Leim hat sich Malerkreppband am Besten bewährt. Wenn man das Band auf einer Seite aufdrückt und dann etwas vorspannt liefert dies genug Zug um das Brett sehr gut zu verkleben. Wichtig ist hier beidseitig das Band aufzukleben, sonst stellt sich das Balsa auf.
Zusätzlich beim unteren Deckel und der Seitenwand jeweils noch die Ausnehmung im Bereich des Tragflächenrohres, hier muss ca. 1mm tief das Rohr eingeschliffen werden (ging sich konstruktiv leider nicht anders aus). Solange anpassen, bis man mit der Kontur und Passung zufrieden ist. Man sollte hierbei keine Spannung am Holz haben, da dann die Montage deutlich schwieriger wird.
Leider habe ich hier vergessen ein Foto zu machen und nun sind die Teile schon verklebt ....
Vorbereitend kann man hier auch noch die oberen Teile der Spanten 5 und 3 zusammenkleben. Und bei Spant 3 die senkrechten Stege etwas schräg schleifen (passend zur Kontur der Akkuauflage). Auch hier hatte sich ein weiterer kleiner Konstruktionsfehler eingeschlichen (fehlende Aussparung), den ich manuell korrigiert habe.
Danach aus dem CAD Plan heraus Boden sowie Deckel zuschneiden (achten auf symmetrische Ausführung) und der bereits vorhandenen Kontur der hinteren Akkuauflage und der Spanten nach vorne im Modell anpassen. Als Seitenwand kann hier ebenfalls ein sich einseitig leicht verjüngendes Rechteck aus 2mm oder 2.5mm Balsa zugeschnitten werden. (109mm auf einer Seite, verjüngend auf 96mm im Verlauf von 550mm und dann noch ca. 100mm für den Rumpfanschluss). Die Maserung soll hier quer / senkrecht verlaufen um möglichst hohe Stabilität und schöne Biegung zu bekommen.
Beim Zusammenkleben der einzelnen Teile mit Leim hat sich Malerkreppband am Besten bewährt. Wenn man das Band auf einer Seite aufdrückt und dann etwas vorspannt liefert dies genug Zug um das Brett sehr gut zu verkleben. Wichtig ist hier beidseitig das Band aufzukleben, sonst stellt sich das Balsa auf.
Zusätzlich beim unteren Deckel und der Seitenwand jeweils noch die Ausnehmung im Bereich des Tragflächenrohres, hier muss ca. 1mm tief das Rohr eingeschliffen werden (ging sich konstruktiv leider nicht anders aus). Solange anpassen, bis man mit der Kontur und Passung zufrieden ist. Man sollte hierbei keine Spannung am Holz haben, da dann die Montage deutlich schwieriger wird.
Leider habe ich hier vergessen ein Foto zu machen und nun sind die Teile schon verklebt ....
max-1969
User
Jetzt musste ich mich über mich selber "wundern" 
.... hab noch in der Anleitung vom V1 Jet dick stehen ....
Bevor die Lufteinläufe jedoch eingeklebt werden, sollte die M3 Einschlagmutter auf die Klemmplatte geklebt werden, da man hier später nur mehr sehr schlecht dazu kann.
.... tja und was hab ich gemacht
..... drauf vergessen und die Lufteinläufe verklebt .... jetzt wird es halt etwas aufwendiger .....
aber nun zurück zum Lufteinlauf ...
Im nächsten Schritt soweit möglich Boden und Seitenwand an den Rumpfspanten ankleben und so gut wie möglich fixieren. Die Positionen am Rumpf sind durch die Spanten im Verlauf vorgegeben und sollten durch den Deckel und die Frästeile für den Kabinenhaubenrahmen kontrolliert (nicht verklebt) werden.
.... hab noch in der Anleitung vom V1 Jet dick stehen ....Bevor die Lufteinläufe jedoch eingeklebt werden, sollte die M3 Einschlagmutter auf die Klemmplatte geklebt werden, da man hier später nur mehr sehr schlecht dazu kann.
.... tja und was hab ich gemacht
..... drauf vergessen und die Lufteinläufe verklebt .... jetzt wird es halt etwas aufwendiger .....aber nun zurück zum Lufteinlauf ...
Im nächsten Schritt soweit möglich Boden und Seitenwand an den Rumpfspanten ankleben und so gut wie möglich fixieren. Die Positionen am Rumpf sind durch die Spanten im Verlauf vorgegeben und sollten durch den Deckel und die Frästeile für den Kabinenhaubenrahmen kontrolliert (nicht verklebt) werden.
Immer wieder schön anzuschauen. Ich bin gespannt ob die Änderungen die Du bei dem Flieger eingepflegt hast den gewünschten Erfolg bringen. Gut aussehen tuts auf jeden Fall mal 
max-1969
User
Immer wieder schön anzuschauen. Ich bin gespannt ob die Änderungen die Du bei dem Flieger eingepflegt hast den gewünschten Erfolg bringen. Gut aussehen tuts auf jeden Fall mal
Vielen Dank Christian.
Ich bin auch sehr gespannt, ob die Änderungen den gewünschten Erfolg bringen bzw. wie sich die größeren Änderungen bezüglich Position Antriebsstrang und das dickere Profil auswirken. Der Rest sind ja alles eher kleine Änderungen für einfachere Herstellung oder verbesserte Stabilität.
Dennoch ist der Jet trotz der Frästeile sehr viel Aufwand und basteltechnisch für mich schon eine Herausforderung. Ob sich dieser schlussendlich rentiert steht eh in den Sternen... aber beim Hobby muss sich zum Glück nicht zwingend etwas rentieren
und ich habe bisher viel Freude damit und will wie immer alles perfektionieren.
max-1969
User
Kurzer Nachtrag zum Zuschnitt von Deckel und Boden der Lufteinläufe. Bei V1 habe ich das mangels einer eigenen CNC Fräse auf Papier ausgedruckt und dann aus mit Hilfe eines Kurvenlineals aus Balsa ausgeschnitten. Damals kam ja schon der Vorschlag hier im Thread dies auch mit der CNC auszuschneiden.
Diesen Tipp habe ich beherzigt und nachdem ich ja nun selbst eine Fräse habe sollte das ja kein Problem sein.
Die Betonung liegt hier ganz klar auf "sollte"
Denn hier hat sich wieder einmal gezeigt, dass man auch Handarbeit nicht unterschätzen sollte. Was war passiert ....
Da die Teile nicht komplett auf der Fräse Platz hatten, musste ich hier eine Aufteilung machen. Diese habe ich der Einfachheit
im 2D CAD gemacht und dort auch gleich geschachtelt. Nur hat die CAM Software diese Linien nicht als gleichen Teil betrachtet und hat dann sozusagen "Blödsinn" gefräst. Dazu habe ich dann auch noch nicht geschlossene Konturen erzeugt (kleiner 0.00001mm Lücke) und die Fräse blieb dann mit einer seltsamen Meldung stehen. Dank dem geduldigen Support meines Fräsenherstellers habe ich dann die Fehler gefunden, aber da war ich schon ein paar Mal fast am Verzweifeln (zum Glück hat mich niemand gehört )
Und als ich dann fertig war musste ich dennoch die Kontur etwas anpassen, weil einfach die ein oder andere Verschneidung
gar nicht so genau gebaut werden kann bzw sich dort oder da kleine Ungenauigkeiten hier wieder auswirken.
Langer Rede kurzer Sinn ..... mit der Hand beim letzten Mal war ich glaube ich 4 mal schneller .... naja ... kleiner Trost .... ein wenig genauer ist es diesmal schon geworden ..... ... und jetzt nochmals fräsen wäre natürlich leicht 
zum nächsten Schritt ....
Nach Trocknung kann nun der Deckel des Lufteinlaufes samt der ersten Teile des Kabinenhaubenrahmens aufgeklebt werden. Dies ist mit etwas Fingerspitzengefühl zu machen, da sich die fragilen Teile leicht biegen, es jedoch wichtig ist diese möglichst ohne Spannung aufzukleben.
Die Verzapfungen der Teile des Kabinenhaubenrahmens und der Spanten sorgen auch hier für die richtigen Abstände der jeweiligen Bauteile zueinander.
Hier ging sich nicht beides gleichzeitig aus ... daher erst Seite 1
und anschließend Seite 2
hat sich gleich ein wenig gerächt, dass ich nicht symmetrisch gebaut habe, da bei der 2. Seite gleich eine minimale Spannung auszugleichen war und ich mehr Klammern und zusätzliche Spannzangen benötigt habe.
Sobald hier alles getrocknet ist, merkt man die deutliche Zunahme der Stabilität des kompletten Konstruktes.
Diesen Tipp habe ich beherzigt und nachdem ich ja nun selbst eine Fräse habe sollte das ja kein Problem sein.
Die Betonung liegt hier ganz klar auf "sollte"
Denn hier hat sich wieder einmal gezeigt, dass man auch Handarbeit nicht unterschätzen sollte. Was war passiert ....
Da die Teile nicht komplett auf der Fräse Platz hatten, musste ich hier eine Aufteilung machen. Diese habe ich der Einfachheit
im 2D CAD gemacht und dort auch gleich geschachtelt. Nur hat die CAM Software diese Linien nicht als gleichen Teil betrachtet und hat dann sozusagen "Blödsinn" gefräst. Dazu habe ich dann auch noch nicht geschlossene Konturen erzeugt (kleiner 0.00001mm Lücke) und die Fräse blieb dann mit einer seltsamen Meldung stehen. Dank dem geduldigen Support meines Fräsenherstellers habe ich dann die Fehler gefunden, aber da war ich schon ein paar Mal fast am Verzweifeln (zum Glück hat mich niemand gehört
)Und als ich dann fertig war musste ich dennoch die Kontur etwas anpassen, weil einfach die ein oder andere Verschneidung
gar nicht so genau gebaut werden kann bzw sich dort oder da kleine Ungenauigkeiten hier wieder auswirken.
Langer Rede kurzer Sinn ..... mit der Hand beim letzten Mal war ich glaube ich 4 mal schneller .... naja ... kleiner Trost .... ein wenig genauer ist es diesmal schon geworden .....
... und jetzt nochmals fräsen wäre natürlich leicht zum nächsten Schritt ....
Nach Trocknung kann nun der Deckel des Lufteinlaufes samt der ersten Teile des Kabinenhaubenrahmens aufgeklebt werden. Dies ist mit etwas Fingerspitzengefühl zu machen, da sich die fragilen Teile leicht biegen, es jedoch wichtig ist diese möglichst ohne Spannung aufzukleben.
Die Verzapfungen der Teile des Kabinenhaubenrahmens und der Spanten sorgen auch hier für die richtigen Abstände der jeweiligen Bauteile zueinander.
Hier ging sich nicht beides gleichzeitig aus ... daher erst Seite 1
und anschließend Seite 2
hat sich gleich ein wenig gerächt, dass ich nicht symmetrisch gebaut habe, da bei der 2. Seite gleich eine minimale Spannung auszugleichen war und ich mehr Klammern und zusätzliche Spannzangen benötigt habe.
Sobald hier alles getrocknet ist, merkt man die deutliche Zunahme der Stabilität des kompletten Konstruktes.
max-1969
User
Um eine gute Verklebung des Lufteinlaufen auch auf der Oberseite zu bekommen kann man das gesamte Baugebilde einfach vorsichtig zur Seite neigen und dann eine kleine Leimraupe auftragen und mit dem Finger verstreichen.
Ausserdem kaschiert man hier eventuelle kleine Ungenauigkeiten (falls vorhanden)
Dann kommt man schön langsam ganz vorne an Spant 1 und Spant 0 an.
Ausserdem kaschiert man hier eventuelle kleine Ungenauigkeiten (falls vorhanden)
Dann kommt man schön langsam ganz vorne an Spant 1 und Spant 0 an.
max-1969
User
Nun können auch die weiteren Teile des vorderen Kabinenhaubenrahmens, die vorab ja schon probeweise montiert waren, angeklebt werden. Dazu am Besten vorab den Nasenteil mit den beiden Rahmenteilen und den Anschlussteil zu Spant 1 verkleben und nach dem Trocknen dieses Gebilde zu Spant 1 und dem Lufteinlauf ankleben. Dann ist es von Vorteil hier auch noch gleich die Schrägen für die spätere Beplankung aufzuschleifen .... das geht vor dem Ankleben fast besser als danach ... ist jedoch Geschmacksache. Beim Ankleben darauf achten, dass der Kabinenhaubenrahmen eben bleibt (Lineal anlegen).
Wenn man den oberen Gurt vorne von Spant 0 bis an die Spitze gleich mit klebt, bekommt man zusätzliche Stabilität.
Wiederum alles gut klemmen
Wenn man den oberen Gurt vorne von Spant 0 bis an die Spitze gleich mit klebt, bekommt man zusätzliche Stabilität.
Wiederum alles gut klemmen
Immer wieder toll wie sauber das aussieht. Irgendwann krieg ich das auch mal hin
Ghostrider
User
Ob sich dieser schlussendlich rentiert steht eh in den Sternen... aber beim Hobby muss sich zum Glück nicht zwingend etwas rentieren
Egal wie es ausgeht, Du hast es ja komplett selber gemacht und davor ziehe ich den Hut. Noch dazu lässt Du uns an allem teilhaben, was ja auch immer noch ne Menge Arbeit ist. Daher rentiert sich es immer aus meiner Sicht. Ich bin ja bekanntlich nicht so der Holzwurm aber es es ist immer wieder ein Augenschmaus weitere Bauvorschritte zu sehen. Danke dafür.
BG
Heiko
max-1969
User
Immer wieder toll wie sauber das aussieht. Irgendwann krieg ich das auch mal hin
Vielen Dank Christian ... bin überzeugt, dass Du das auch so hinbekommen würdest. Ist mit den Frästeilen schon deutlich leichter, genau zu bauen.
Aber ich muss Dir schon recht geben ... einiges Geduld ist schon notwendig.
Vielen Dank Heiko ... mir geht es umgekehrt bei Deinen Aurora und Starfighter CFK Projekten so, dass ich immer wieder nur den Hut ziehen kann, da fehlt mir komplett das KnowHow und auch die technischen Möglichkeiten und mich verblüfft wie gut und leicht Du das immer wieder hinbekommst und wie geduldig Du auch über viele Jahre die Aurora optimiert hast.
Für die runde Form meines Jet4Sports würde sich ja eigentlich leichter GFK / CFK Formenbau anbieten, nur kann ich das eben nicht ... somit bei mir halt nur in Holz möglich .... so bleibt jeder bei seinem "Spezialgebiet".
Jetzt wird es dann auch beim Jet4Sports deutlich weniger zu lesen geben, denn bei dem in Kürze folgenden "Beplankungsmaraton" gibt es ja nicht wirklich viel zu berichten und das war auch bei der V1 schon sehr viel Aufwand. Aber ein paar Bilder gehen natürlich immer.
Aber ich muss zugeben, dass mich der Zuspruch hier immer wieder anspornt auch gerne weiter hier zu schreiben. Und das Schreiben mache ich meist dann, wenn in der Werkstatt der Kopf nicht mehr will
... beim Aufschreiben brauche ich ja dann nur mehr das zu tipseln, was ich bereits überlegt und gemacht habe .... .... das geht auch dann noch wenn der Kopf nicht mehr so recht will.
max-1969
User
Durch Zuschneiden der seitlichen Rumpfgurte und Verschleifen der Seitenwand des Lufteinlaufes mit anschließendem Verkleben ist man mit den groben Arbeiten des Rumpfgerüstes de facto am Ende angelangt.
Bevor die Beplankung beginnt kann man noch vorsichtig mit dem Schleifpapier über das komplette Rumpfgerüst drüber schleifen um die Übergänge sauber zu bekommen. Dies ist im eingebauten Zustand nicht so leicht, da sich das Balsa bei Schleifen verbiegt. Hier hilft auf der Rückseite mit einem geraden Stück Holz gegenzuhalten.
Die Alternative, dies vor dem Einbau zu machen hat den Nachteil, dass man dann die gewünschte Schräge nicht zur Verfügung hat. Im Eingebauten Zustand kann man die Schleiflatte gut an der Rumpfkontur anlegen. Beide Varianten habe also Vor- bzw. Nachteile.
verklebt ...
Bevor die Beplankung beginnt kann man noch vorsichtig mit dem Schleifpapier über das komplette Rumpfgerüst drüber schleifen um die Übergänge sauber zu bekommen. Dies ist im eingebauten Zustand nicht so leicht, da sich das Balsa bei Schleifen verbiegt. Hier hilft auf der Rückseite mit einem geraden Stück Holz gegenzuhalten.
Die Alternative, dies vor dem Einbau zu machen hat den Nachteil, dass man dann die gewünschte Schräge nicht zur Verfügung hat. Im Eingebauten Zustand kann man die Schleiflatte gut an der Rumpfkontur anlegen. Beide Varianten habe also Vor- bzw. Nachteile.
verklebt ...
max-1969
User
Als letzter Schritt fehlt nun noch das Anbringen der äußeren Luftführung. Dazu laut CAD Plan die Luftführung zuschneiden
und zusätzlich entsprechende Abstandshalter (bei mir aus Depron) erstellen.
Bevor jedoch alles eingebaut wird empfiehlt sich, die Oberfläche des Lufteinlaufes vorzubehandeln, da man später eher schlecht dazu kommt. Hier gibt es beliebige Möglichkeiten (Lack, Bügelfolie, Folie, …). Ich habe mich für eine Behandlung mit 2 x Porenfüller und schleifen entschieden und später kann dann mit einem Sprühlack passgenau die endgültige Farbe eingebracht werden. Damit man die spätere Klebefläche nicht mit einstreicht, wurde vorab der spätere Verlauf mit den Abstandshaltern eingezeichnet.
und zusätzlich entsprechende Abstandshalter (bei mir aus Depron) erstellen.
Bevor jedoch alles eingebaut wird empfiehlt sich, die Oberfläche des Lufteinlaufes vorzubehandeln, da man später eher schlecht dazu kommt. Hier gibt es beliebige Möglichkeiten (Lack, Bügelfolie, Folie, …). Ich habe mich für eine Behandlung mit 2 x Porenfüller und schleifen entschieden und später kann dann mit einem Sprühlack passgenau die endgültige Farbe eingebracht werden. Damit man die spätere Klebefläche nicht mit einstreicht, wurde vorab der spätere Verlauf mit den Abstandshaltern eingezeichnet.