..... mein neues Selbstbauprojekt ..... Jet4Sports 120mm Impeller Jet

[max-1969]

kurzer Zwischenstand am Rumpf ....

nach vielen Stunden "Holz verbiegen" , schleifen und leimen sieht es aktuell nun so aus. Muss zwar noch final verschliffen werden, aber die meiste Arbeit am Rumpf ist erledigt. Nun kann es mit den Leitwerken und Flächen weitergehen. Jetzt sieht man bereits wieder sehr gut die endgültige Form.

 

[Marc25]

Genial, echte Baukunst!
Aller erste Sahne, was und wie du baust!
Gruß
Marc

 

[max-1969]

Genial, echte Baukunst!
Aller erste Sahne, was und wie du baust!
Gruß
Marc

Vielen Dank für das Kompliment Marc, motiviert mich natürlich immer wieder.
Wobei das auf den Bildern sicher besser aussieht, als in Natura ... bei Nahaufnahmen sieht man schon auch dort und da
gewissen Ungenauigkeiten, aber ich denke schon, dass ich das durch die langjährige Erfahrung ganz gut im Griff habe.

 

[max-1969]

Dieses Wochenende gab es einiges anderes zu tun, also ging nicht all zu viel weiter.
Lediglich der 3D Drucker durfte nach längerer Pause wieder mal ein wenig arbeiten.
Wollte diesmal versuchen die Rumpfspitze, die ja auch Holzbautechnisch nicht ganz einfach zu bauen ist,
durch 3D Druck einfacher zu fertigen. Spitze hat eine Wandstärke von 0.8mm und ist dennoch ausreichen stabil und nur 22g schwer (ohne Lack und Magnete)

Das Drucken an sich hat auf Anhieb ganz gut geklappt. Hab diesmal grau statt schwarz genommen, damit ich bezüglich späterer Lackierung
auch hellere Farben nehmen kann. Denke, dass sich die Spitze bei schwarz (ist die Farbe der Spitze bei V1) in der Sonne schnell verformen würde.

Für die Befestigung habe ich jeweils 3 kleine Stücke CFK Stäbe und 5x5mm Neodym Magneten verwendet, die ich noch wo herumliegen hatte. Leider habe ich die quadratischen Aussparungen für die Magnete mit zu wenig Spiel konstruiert, sodass mühsam überall minimal nachgearbeitet werden musste .... so sieht moderne Arbeitsbeschaffung aus

Irgendwann hatte dann doch alles Platz und konnte eingeklebt werden. Derweil habe ich auch noch die Spitze verschliffen, grundiert, nochmals verschliffen und nun nochmals grundiert. Hier ist sicher nochmals ein Durchgang notwendig bis diese halbwegs glatt ist.

So ist der aktuelle Zustand.

Magnete im Rumpf sind auch bereits eingeklebt und die Nase hält bereits ausreichend gut. War ursprünglich skeptisch ob das reicht, weil die Nase doch relativ lang ist. Nach dem ersten Test bin ich jedoch zuversichtlich, dass das hält.

 

[Marc25]

Hallo Max,
sehr gerne! Ich meine u.a. das Gesamtprojekt. Idee-> 3D Konstruktion-> Umsetzung-> Bau ->Testen -> Optimieren.

Ich hab seit letztem Jahr auch ne Fräse und hab mir jetzt aus nem Plan den ersten Frästeilesatz selbst hergestellt. Das sind ja alles Hobbys im Hobby, die jede Menge Zeit kosten! Im 3D Zeichnen besitze ich aber Grundkenntnisse und muss noch einiges lernen.

Wird ein EDF Jet mit einem 90mm Wemotec MIDI Fan.
Gruß
Marc

 

[max-1969]

Ich meine u.a. das Gesamtprojekt. Idee-> 3D Konstruktion-> Umsetzung-> Bau ->Testen -> Optimieren.

Danke nochmals!

Ich hab seit letztem Jahr auch ne Fräse und hab mir jetzt aus nem Plan den ersten Frästeilesatz selbst hergestellt. Das sind ja alles Hobbys im Hobby, die jede Menge Zeit kosten! Im 3D Zeichnen besitze ich aber Grundkenntnisse und muss noch einiges lernen.

Wird ein EDF Jet mit einem 90mm Wemotec MIDI Fan.
Gruß
Marc

Hallo Marc!
Ja, das musste ich auch schon beim 3D Drucker und dann noch deutlicher bei der Fräse lernen.
Mit Anstecken, Einschalten und los geht´s is da nicht viel

Man fällt da schon über die ein oder andere Hürde drüber, und dabei hatte ich ja für den Prototypen auch schon alles
CAD technisch für die Fräse meines Bekannten vorbereitet und gedacht, das mach ich ganz leicht .... aber denkste ...
andere Fräse mit mehr Verfahrweg, aber andere Software, andere Achsbezeichnung .... und schon stand ich verdutzt da.

Dann noch die halbwegs sichere Befestigung der Teile, die man dann aber auch wieder halbwegs abbekommt .... da waren schon einige Versuche notwendig und es ist genauso wie Du sagst ... Hobby innerhalb des Hobbys.

Und das ist mit GFK / CFK Herstellungsverfahren oder Laserschneiden , etc. genauso .... bis man hier vernünftig was rausbringt muss man sich einlesen, versuchen , ...

Ich kenne auch niemand der in vielen "Disziplinen" top ist .... aber anderseits ist das das Schöne an dem Hobby .... es gibt immer wieder "Betätigungsfelder"

Wünsche Dir auf alle Fälle recht gutes Gelingen bei Deinem Projekt.

Ich wurde hier mal von einem User angesprochen, ob man denn den Jet4Sports nicht einfach um den Faktor 0.75 verkleinern könnte und dann hätte man ja einfach einen Jet für einen 90er .... aber genau das ist es leider nicht. Es passen eben die Materialstärken nicht (gibt halt kein 2.25mm Sperrholz oder 3.75mm Vierkantleisten) und somit passen auch die ganzen Aussparungen nicht und man beginnt fast von vorne. Zudem bin ich durch den doch ziemlich ambitionierten Leichtbau mit der Materialstärke so an der Grenze, dass man das dann vermutlich nicht mehr vernünftig angreifen kann um das zusammenzubauen.

Aber sonst wäre es reizvoll auch eine kleine Version zu bauen.

 

[max-1969]

Kurzes Update, gibt nicht viel zu berichten derzeit, da mich leider der 3. Stich einige Tage ins Bett geschickt hat. Aber seit heute bin ich wieder halbwegs fit.

Dennoch konnte ich kurz davor noch mit meiner Frau das Styroporschneiden erledigen. Mit dem Kupferband auf den Schneiderippen hat das ganz gut geklappt. Jetzt auch nicht so viel besser als mit meiner vorherigen Variante (schleifen-lackieren-schleifen) aber die Aufbereitung der Schneiderippen klappt mit dem Kupferband sicherlich deutlich schneller.

Bin mit dem Schneideergebnis ganz zufrieden. Bis auf eine Macke auf einer Tragflächenunterseite (ich hab einmal nicht genau aufgepasst )
schaut alles super aus.

Bei der Tragfläche wäre es im Bereich der Wurzelrippe eigentlich schon besser mit 8cm Styroplatten zu arbeiten, aber dann hat man halt überall viel Abfall und sobald es nach aussen geht passen die 6cm gut (bei den Leitwerken sowieso) ... als ein noch vertretbarer Kompromiss, bei dem ich beim Pressen dann auch aufpassen muss.

 

[max-1969]

Muss mich aktuell mit kleinen Fortschritten begnügen, daher auch nur selten ein Update.

Habe nun die Beplankungen für Tragflächen und Leitwerke zusammengesetzt. Wie man an der Maserung sieht versuche ich immer dort, wo später geschliffen wird (Nasenleiste und Ruder) auch die Längsmaserung hinzubekommen. Die Beplankung wird rundherum mit ca. 3-4mm Überstand zugeschnitten,. damit auch dann noch alles passt, wenn man beim zusammenstellen und pressen ein klein wenig verrutscht.

Da ich vor vielen Jahren mal eine schlechte Erfahrung mit reinem Zusammensetzten der Beplankung gemacht hatte (durch die Zwischenräume kam Harz durch und hat die Oberschale verklebt und sah auch nachher beim Bespannen nicht gut aus) ...verklebe ich die Beplankungen nun immer. Ist natürlich deutlich aufwendiger und auch mühsam auf die 1.5mm "Fläche" Leim halbwegs gleichmäßig aufzutragen und zu verleimen ... aber es geht mit ein wenig Übung.

Dafür quillt später nichts raus und man bekommt die Zeit so wieder rein.

Auch die Beplankungen für die Leitwerke sind bereits gemacht ... da geht speziell bei den Flächen ganz schön Holz auf.
14 Stück 100x920mm Bretter wurden benötigt.

Und das obwohl ich "Sparefroh" wieder mal gespart habe wo es ging ... Balsa ist halt ein wertvoller Rohstoff

Nun kommt ein Arbeitsschritt, den ich immer ein wenig vor mir her schiebe und scheue. Es geht um das Schneiden der Steckrohröffnungen in den Tragflächen und Leitwerken. Wenn man hier einen kleinen Fehler macht kann man wieder komplett von vorne beginnen mit dem Styro schneiden.

Aber irgendwann muss es ja mal sein.

 

[max-1969]

So, nun sind endlich auch die Ausnehmungen für die Rohrhüllen der Steckrohre geschnitten.

Die vorgebogenen Drähte waren ja noch von der V1 vorhanden und passten auch diesmal.

Lange genug vor mir her geschoben ..... und zudem noch genug "Angst-Probeschnitte" durchgeführt .... siehe Bild

Dann endlich auch drüber getraut, begonnen am Seitenleitwerk, weil hier durch die Teilung des Kernes durchgeschnitten werden konnte.

Dann auch noch die Höhenleitwerke geschnitten ... geht eh schnell, wenn man mal anfängt

Und nach weiteren Probeschnitten auch die Öffnungen in die Tragflächen geschnitten.

Ein erstes Probesitzen zeigt, dass hier die Rohr ganz gut fluchten und die Kerne schon gut, ohne viel Spalt an die Wurzelrippen am Rumpf passen.

Nächster Schritt wird das Einkleben der Rohre und Ankleben der Wurzelrippen sein.

 

[Ghostrider]

Sehr Cool,
habe mir immer gedacht wie machen die das bloß mit der Steckung. Wie soll es anders gehen.

 

[max-1969]

Sehr Cool,
habe mir immer gedacht wie machen die das bloß mit der Steckung. Wie soll es anders gehen.

Hallo Heiko!
Die Vorgangsweise mit dem Draht ist halt aus meiner Sicht die einfachste manuelle Möglichkeit mit wenig "Dreck"

Theoretisch könnte man ja auch mit einem passenden dünnen Rohr, auf dem Schneidezähne aufgeschliffen werden
die Öffnung bohren. Man braucht halt auch hier eine Führung damit man die Öffnung positionsgenau bekommt.

Vermutlich am Genauesten wäre natürlich das mit CNC zu schneiden, aber wie schon mal erwähnt hatte ich nicht die Möglichkeit bzw.
geht das mit den stark gepfeilten Flächen auf vielen Maschinen nicht, daher alles manuell und das Ergebnis passt ganz gut.

Und ich will ja eh keine Großserie herstellen

 

[max-1969]

Die Rohrhüllen samt Wurzelrippen wurden nun mit 24h Harz bestrichen und mit dem Styrokern verklebt. Dauert zwar länger mit 24h Harz, aber dafür kann man das sparsam mit dem Pinsel aufbringen und auch hier etwas Gewicht sparen. Ich hab hier Leitwerke und Tragfläche 5g Harz angemischt, dann nochmals rund 2g hinterher ... also zusammen rund 7-8g für Leitwerke und Tragfläche.

Nach den Erfahrungen der V1 hatte ich eigentlich vor die Wurzelrippen diesmal erst nach der Beplankung anzubringen. Ich habe mich dann aber trotzdem wieder entschieden diese vorher aufzubringen, weil man damit die Rohrhüllen besser ausrichten kann. Die Rohrhülle müsste man sowieso einkleben, da man sonst die Schnittöffnung nicht verschließen könnte.

Zudem greift ja die Fahrwerksaufnahme bis in die Wurzelrippe hinein und diese muss ich auch vor dem Beplanken einkleben. also überwiegen nach näherer Betrachtung für mich doch die Vorteile die Wurzelrippe vorab anzukleben.
Was ich aber diesmal anders gemacht habe, ich dass ich die Laschen für die spätere Tragflächen und Leitwerksbefestigung und die Verdrehdorne viel später einkleben werde.
Somit kann ich die Wurzelrippe viel einfacher zuschleifen. Mal sehen ob die "Rechnung" auch aufgeht.

Werde das zu Beginn mal mit den Leitwerken "testen" Die Leitwerke sind nun nämlich fertig für die Beplankung vorbereitet.

Bei der Tragfläche gibt es noch etwas mehr Arbeit, da ja hier noch die Fahrwerksaufnahme eingebaut werden muss.

 

[Michael H.]

Ihr baut immer alle so sauber...
Bei meine Fliegern kann ich Bilder eigentlich immer erst dann posten, wenn die Beplankung drauf und am Besten alles fertig Beglast und gespachelt ist...
Blitzsauberer Holzbau - Klasse!
Ich grundiere übrigens meine ganzen Druckteile mit Spritzfüller aus der Sprühdose. 1-2 mal relativ dick drauf, dann sieht man praktisch keine Strukturen mehr.
Was auch immer geht, ist das Wundermittel Parkettlack + Talkum. Hält erstaunlicherweise sogar recht gut auf dem PLA.
LG
Michael

 

[Mr. UD]

Hallo Michael,

Welchen Spritzfüller nimmst Du? Der aus meinem Baumarkt ist ganz schön schwer und nur für Urmodelle zu gebrauchen.

Gruß aus dem schönen Münchner Süden,

Mario

 

[max-1969]

Ihr baut immer alle so sauber...
Bei meine Fliegern kann ich Bilder eigentlich immer erst dann posten, wenn die Beplankung drauf und am Besten alles fertig Beglast und gespachelt ist...
Blitzsauberer Holzbau - Klasse!

Vielen Dank Michael! Das sieht nur auf den Fotos so gut aus, weil mein Handy die unsauberen Stellen weg retuschiert ;-)

Ich grundiere übrigens meine ganzen Druckteile mit Spritzfüller aus der Sprühdose. 1-2 mal relativ dick drauf, dann sieht man praktisch keine Strukturen mehr.
Was auch immer geht, ist das Wundermittel Parkettlack + Talkum. Hält erstaunlicherweise sogar recht gut auf dem PLA.
LG
Michael

Danke für den Tipp, hatte ich hier nicht zuhause und hab dann einfach normalen weißen Sprühlack verwendet, aber das ist schon etwas mühsam. Werde ich beim nächsten Mal beherzigen.

 

[max-1969]

Zur Vorbereitung die späteren Verstärkungen der Beplankung aus 49g GFK Matte und leichten CFK Rovings zuschneiden.

Pro Beplankungsseite ein ca. 2.5cm Streifen an der Endleiste, damit die Beplankung später gut dünn geschliffen werden kann. Ein weiterer ca. 2.5cm Streifen im Bereich, wo später das Ruder abgetrennt wird und ein Trapez über die Steckrohrhülle für die Krafteinleitung. Hier wurden auch noch die beiden Kohlerovings eingearbeitet.

Zuerst das Seitenleitwerk

Höhenleitwerk (gleich für 2 Stück aufgelegt beim Foto)

Tragfläche

Somit jetzt zumindest bei den Leitwerken bereits alles fürs Beplanken vorbereitet.

 

[Gast_89521]

Richtig geil :-)

@Markus: Erstaunlich, wie Du "Sparefroh" das Gewicht minimierst.
Mit so wenig Gewebe und CFK unter der Beplankung würd ich "Leichtbaubetonierer" mich das nie trauen.
Bin da eher auf Michaels Schiene mit gut Material, Glas drauf und Spachteln.

@Michael: Gell -der Spritzfüller aus der Dose ist geil :-)

Ohne die Füllerbüxn könnt ich auch nicht leben GGGGRRRRIIIINNNS
habe den auch schon dem Rico wärmstens ins Bett gelegt äh empfohlen für die Schaumjets

 

[max-1969]

Richtig geil :-)

@Markus: Erstaunlich, wie Du "Sparefroh" das Gewicht minimierst.
Mit so wenig Gewebe und CFK unter der Beplankung würd ich "Leichtbaubetonierer" mich das nie trauen.
Bin da eher auf Michaels Schiene mit gut Material, Glas drauf und Spachteln.

Vielen Dank! Ja, ich weis .... mein Faible für die Leichtbauweise schlägt da wieder mal ziemlich durch.
Das kommt etwas von meinen Erfahrungen beim früheren Bau von sehr leichten F3A Holzmodellen ebenfalls mit dieser Bauweise.
Die F3A Modelle müssen mit den diversen Snap´s ja auch ganz schön was aushalten und es ist erstaunlich mit wie wenig Gewebe und Harz
man hier arbeiten kann und dann kommt trotzdem ein recht stabiler Flügel oder ein stabiles Leitwerk heraus.

Dennoch muss man hier zum einen klar sagen, dass es sehr stark auf das "Nutzerverhalten" ankommt und natürlich ein
Jet schon etwas flotter unterwegs ist als ein F3A Modell.

Da ich mit dem Jet aber ausschließlich klassischen Kunstflug machen möchte und zudem einen eher weichen Flug Stil habe
kann ich hier entsprechend optimieren. Dies klappt ja auch bei der V1 bisher sehr gut und auch aus meiner Sicht härtere Landungen hat der Jet4Sports V1 bisher klaglos überstanden. Wenn jemand natürlich die flottere Gangart bevorzugt und oft auch mal härter in die Ruder greift, müsste man schon etwas mehr vorsehen.

 

[max-1969]

Weiter geht es mit der Beplankung der Leitwerke. Brauche hier immer ein wenig Ansporn, bis ich das mache, weil es mich ein wenig stresst. Die Beplankung soll ja möglichst nass sein für eine gute Verklebung, andererseits aber mit wenig Harz, sonst schlägt sich das wieder zu sehr im Gewicht nieder.

Für die Verklebung der Beplankungen von Höhen- und Seitenleitwerk ca. 40-45g 24h Harz anrühren.

Mit einer kleinen Walze das Harz sparsam aufbringen und die vorbereiteten Verstärkungen einlegen.

Nochmals mit der Walze die Verstärkungen tränken und anschließend möglichst zeitnahe auf den Kern auflegen und mit der Außenschale in Form pressen.

Dabei genau auf übereinanderliegende Teile achten, damit alles sauber verpresst wird. Hier helfen die beim Styroschneiden angebrachten seitlichen Markierungen. Wenn alles eingelegt ist entsprechend verpressen und trocknen lassen.

Nach knapp 24h dann alles sehr neugierig ausgepackt. Bin recht zufrieden mit dem Ergebnis. Oberfläche sieht recht gleichmäßig aus, nirgendwo verklebt und die Verpressung sieht auch ganz gut aus. Testen kann ich das später erst beim Verkasten, weil ich hierbei immer einen Streifen herausschneide, den später die Balsaleisten einnehmen.

 

[max-1969]

Nach dem die Beplankung verklebt wurde im nächsten Schritt das Leitwerk entsprechend der endgültigen Abmessungen zuschneiden. Dabei vorne an der Nasenleiste die überstehende Beplankung abschneiden, gerade schleifen und anschließend die Nasenleiste aufkleben. Da hier wieder speziell an der Außenseite Holz auf Holz verklebt wird, welches später verschliffen wird, klebe ich hier wieder mit Leim, da das Verschleifen dann wesentlich einfacher möglich ist.

Die Leiste und auch die Beplankung mit Leim bestreichen und mit etwas vorgespanntem Malerkrepp befestigen. So wird die Leiste sauber angedrückt. Die Leimmenge passt perfekt, wenn der Leim ganz leicht herausgedrückt wird.

Diese Schritte genauso bei den beiden Höhenleitwerkshälften wiederholen (keine Bilder, da dies genauso aussieht)