Planung eines Seglers aus dem Drucker

PeterKa

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Die Außenfläche musste ja neu konstruiert werden. Zwar nur kleinere Änderungen, die aber große Auswirkungen hatten.

FL_5.JPG

Die Rechteckholme habe ich beibehalten, das hat die 4 Grad Steckung erheblich verinfacht. Desweiteren habe ich die Scharniere für die Querruder direkt angedruckt. Das ist leichter und mit weniger Montageaufwand verbunden.

fl_7.JPG

Und wieder das obligate Bild aus dem Slicer... Das erste Segment druckt gerade.

PeterKa
 

PeterKa

User
Endlich habe ich alle Flächensegmente gedruckt...

DSC_0525.jpg

Man erkennt schein eingermaßen was es mal werden soll... richtig, eine Tigerente ;)

Zum Gewicht: Die Teile hier auf dem Boden wiegen zusammen 800 Gramm. Besonders leicht sind die Ohren mit jeweils 150 Gramm. Das ist natürlich nur ein Zwischenwert, aber die Zahlen sind schon recht beruhigend.

Ich will mich sputen, vielleicht wird er ja zur Rhön im Mai noch fertig.

PeterKa
 
Hallo PeterKa,

wann bist du denn in der Rhön?
Habe mir auch einen Segler gedruckt und bin vom 01.05 an da.

Gruß
Klaus
 

PeterKa

User
Dich werde am 24. Mai in der Rhön sein. Aber nur mit sehr viel Glück (was ich im Moment gerade ein wenig vermisse, zu viele Nikeligkeiten nagen an meiner Begeisterung) habe ich den Segler bis dahin fertig. Es ist ja noch nicht einmal der Rumpf in Konstruktion. Das Tragewerk allerdings geht dem Ende entgegen.

Heute habe ich das erste Teilstück, ein Querruder komplett fertiggestellt.

DSC_0527.jpg

Es besteht aus 8 Einzelsegmenten. Wegen der Schanieranformung und dem Farbwechselspiel war das erforderlich.

Mit der Stückelei hatte ich ja relativ schlechte Erfahrung gemacht, was dann in einen veränderten Aufbau mündete. Im Querruder sind nun 2 Holme aus Carbon drin. Diese sind extrem preisgünstig und werden meterweise in Shockflyern verbaut.

Diese Holme sind um 90 Grad verdreht, was dem Ruder Steifigkeit verleiht und eine kinderleichte Montage erlaubt.

DSC_0529.jpg

Wenn die Kanten gesäubert und die Holme sauber in den Ausschnitten laufen ist eine "krumme" Montage so gut wie ausgeschlossen. Und so ist dann so ein Ruder in 15 Minuten fertig besäumt und verklebt, ohne daß weitere Hilfsmittel nötig sind. Der Schlitz in dem gelben Segment ist für den Ruderhebel, den ich aus GFK schneiden werde.

Mein größtes Problem beim ersten Durchgang war das Ausrichten der Segmente gewesen. Und die wahre Pest ist es, wenn wegen Unsauberkeiten ein Spalt zwischen den Segmenten entsteht. Ich habe einen solchen im Zehntelbereich nie richtig verkleben können, er ist immer wieder aufgebrochen. Natürlich wäre eine Erleichtung mit Falzen zu arbeiten... Irgendwie kann ich mich damit aber nicht anfreunden.

Da ich zwei linke Querruder gedruckt hatte... (es läuft bei mir ;)) ist der Drucker schon wieder am Gange... So schaffe ich das nie bis ende Mai ...

PeterKa
 

PeterKa

User
Nach langer Probiererei und Suche nach der Lösung für verschiedene Unsauberkeiten, verbunden mit der ewigwährenden Such nach dem richtigen Kompromiss zwischen Stabilität und Gewicht, nicht zu vergessen einigen längeren Frustpausen....

DSC_0535.jpg

Ein Blatt wiegt jetzt 40 Gramm, mein leichtester Entwurf war bei 34 Gramm gelandet gewesen., das war aber noch weitgehend ohne Holme.

Als sehr effektiv hat sich die Konstruktion mit 2 Rechteckholmen erwiesen. Diese wurde bei den Querrudern bereits beschrieben und klappte auch beim Höhenleitwerk völlig problemlos.

Was die Sache mit dem Druck doch etwas -- sagen wir mal --- nervtötend machen kann, sind dem Material geschuldete Schwankungen der Qualität. Hier verzeiht die einlagige Bauweise nicht den geringsten Fehler. Daher ist die Produktion auch nicht gerade ein Zuckerschlecken, bezw. produziert jede Menge an Ausschuß. Ich weiß nicht wie das anderen Schmelzern so geht... Ich habe eine ordentlichen Drucker (RF1000) und ich glaube ich habe ihn im Griff... trotzdem liegt die Ausschußrate bei mindestens 30%. Manchmal gebe ich irgendwann genervt auf und akzeptiere die schlechte Qualität eines Teiles.

Nun gut, es geht jetzt an den Rumpf. Das ist auch kein Zuckerschlecken. Es wird Herbst werden bis der Vogel endlich abheben kann.

PeterKa (dem im Moment alles mißlingt, besonders das Selbstverschuldete)
 
Moin Peter,
Material ist immer so eine Sache. Kritisch sind alternde Materialien wie PLA, Nylon und ABS.
ABS habe ich nach den ersten Teilen für meinen zweiten Drucker nie wieder angefasst, PLA ist für mich auch nur was für Vitrinenteile, oder Spielzeug. Beide Materialien altern und sind daher nichts für mich.
Nylon ist ein geiler Werkstoff für stark belastete Teile und für Klemmen, Klemmschieber, Halter, Ösen, usw. meine erste Wahl. Lagerung ist aber nicht ohne!
Für alles andere nehme ich PETG, gefüllt, oder ungefüllt liegt am Einsatzzweck und den jeweiligen Bauvorschriften.
PETG altert lange nicht so und ist dadurch auch relativ unempfindlich in Bezug auf Lagerung.
Ausserdem lege ich sehr viel Wert auf den Hersteller, da interessiert mich auch der Preis nicht wirklich! Wenn ich auch nur 10 Prozent Ausschuss produziere, habe ich das gesparte Geld (günstiges Filament) mehrfach wieder verloren.
Filamentkosten, Energieverbrauch und Zeitverlust sind ungleich höher, als 10 Euro Mehrpreis für Qualitätsfilament. Vom Frust gar nicht erst zu reden.
Für Nylon und gefülltes PETG bin ich bei Filafarm gelandet. Für ungefülltes PETG und GT-Pro bei Extrudr.
...und da warte ich jetzt auf die neuen Proben für Nylon und zwei andere Materialien.
 
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