Planung eines Seglers aus dem Drucker

[PeterKa]

Die Sache mit dem Erdnussöl weckt ja doch einiges Interesse Also die Story ist die, daß der Innendruck im Extruder, speziell in den Fullmetal Extrudern immer stärker anwächst, bis ein Wert erreicht ist, an dem ein Drucken nicht mehr vernünftig möglich ist. Die Oberfläche wird unsauber und es sind immer wieder Lagen dabei, die zu dünn sind und daher eine Sollbruchstelle bilden, absolut modellmordend bei einlagig gedruckten Modellen. Mein erster 3D-Lab Segler hat sich bei einer relativ hamlosen Landung regelrecht atomisiert deswegen. Ich nehme an, daß viele genau wissen wovon ich spreche.

Mein Problem war es, herauszufinden wo das eigentliche Problem war, denn das Verhalten verstärkt sich, wenn zum Beispiel die ersten Lagen ins Bett gequetscht werden. Der riesige Druck kann sich nicht schnell genug wieder abbauen und erhöht so das inner Verkleben der geschmolzenen Masse mit dem Metall des Extruders.

Es ist leicht zu beobachten, aber schwierig zu deuten: Bei einem Extruder mit zu hohem Innendruck quill das Filament nach dem Druck förmlich aus der Düse... da kommt schon mal ein halber Meter zusammen. Wie soll denn die feine Regelung der Extrusionsmengen und was weiß ich noch alles das ausgleichen...

Und dann nach endlosen Stunden der verzweifelten Suche, im Schlaf... überkommt jemanden wie mich die Vorstellung von Bratpfanne, Bratkartoffeln und Öl.. Bratkartoffeln ohne Öl backen an... mit Öl deutlich weniger...

Und so groß ist der Unterschied zwischen Kartoffeln und PLA auch nicht.. beides besteht aus Stärke. Außerdem wurde mir zugetragen daß es Leute gibt, die in ähnlich auswegloser Lage zu Öl gegriffen haben.

So habe ich einen kleine Schwamm, den ich etwa alle 50 Druckstunden mit mikroskopischen Mengen Öl impfe. Dieser Schwamm umschließt und reinigt das Filament.

.. und sorgt dafür, daß die Reibung und damit der Innendruck in den Keller geht.. Und schon suppt nichts mehr nach und es fallen perfekte Teile aus dem Drucker..

Und Erdnußöl soll das Beste dafür sein. Warum weiß ich nicht, ist mir inzwischen auch egal, es zählt der Erfolg.

Ehrlich gesagt verstehe ich nicht, wie Extruder verkauft werden können die so miserabel auf normales Material reagieren, denn eines weiß ich genau. Das Problem ist systembedingt und wohlbekannt... Sagt bloss keiner, damit die teuren Edelstahldüsen beschichtet mit Pi Pa Po verkauft werden. Die Beschichtung ist natürlich Erdnussöl und die Düse muß nach 50 Stunden ausgetauscht werden, aber man muß ja Geheimnisse davon machen.. Die spinnen die Menschen.

Ich bin da echt sauer drüber. Aber vermutlich bin ich ja der einzige dem so etwas passiert. Alle anderen Drucker arbeiten ja perfekt, was man so liest...

PeterKa

 

[PeterKa]

Die Außenflächen sind ja bereits fertig. Auch wenn sie mir nicht wirklich gefallen bleibt es erstmal dabei. Neu mußte nur die Innenfläche konstruiert werden, jedenfalls in Teilen.



So sieht ein 15 cm Segment der Fläche aus. Die Trennung der D-Box ist aufgehoben und ich habe eine zweiten kleinen Holm eingezogen. Mit nur einem Holm kann die Fläche zu leicht hinten aufplatzen wenn sie ruckartig abgebremst wird. Der Volumenkörper hat Schlitze bekommen. Die dienen dazu, die Holme mit der Schale zu verbinden und die Striktur zu versteifen ohne eine weitere Innenlage bilden zu müssen.

Wenn nun der Slicer gescheit eingestellt wird, entsteht daraus in einem Arbeitsgang ein komplette Flächensegment von 150mm Länge. Spätestens hier lohnt es sich, das Geld für Simplify3D investiert zu haben.

Die erste Lage, sowie jeweils in 50mm Abstand sieht folgendermaßen aus. So werden die Rippen gleich mitgedruckt.



Die Zwischenräume werden einlagig gedruckt.




So baut sich die ganze Fläche auf mit nur 3 Klebestellen. Wurzel und Endrippe werden in einem Gang mitgedruckt, das ist aber noch nicht komplett gezeichnet.

PeterKa

 

[uija]

Ich freu mich, dass es weiter geht!
Traurig, dass das blaue C einen Drucker für so viel Geld verkauft, der dann solche Maßnahmen benötigt. Solch ein Problem hab ich mit meinen "std" E3D Hotends nie gehabt.

 

[PeterKa]

Nein da muß ich C in Schutz nehmen. Die beschriebenen Probleme sind nicht mit dem Original Hotend aufgetreten, sondern mit dem berühmten E3D, auf den ich nach etwa 2000 Betriebsstunden umgebaut habe. Außerdem hat der RF1000 Dehnungsmeßstreifen. Ohne diese wäre das Ganze nicht aufgefallen. Man hätte sich nur gewundert, daß die Ergebnisse immer schlechter werden, irgendwann die Düsen gewechselt, und dann wäre es erstmal wieder besser geworden. Mit Hilfe der Dehnungsmeßstreifen kann ich den Druck im Extruder recht genau bestimmen, und dann erst fällt die Ursache der Misere auf.

Bei mir sind die E3D Düsen sehr schnell schwergängig geworden, weil ich sie gründlich vor dem Einbau entfettet habe. Das ist kontraprodiktiv. Aber wer kommt schon auf sowas.

PeterKa

 

[PeterKa]

Der Optimierungsprozess für den Druck hat begonnen. Er ist langwierig, denn die stabilisierenden Elemente entstehen erst im Slicer. So an die 10 Probesegmente sind erforderlich bis alles in Ordnung ist.

Hier ein paar Bilder die die Probleme ein wenig verdeutlichen.



Bei diesem Segment sieht man die erste Rippe (nach 5cm) Auf diese bin ich sehr stolz, denn sie wird sozusagen in die Luft gedruckt. Damit das klappt muß die normale Druckrichtung umgedreht werden (Outside-in) und eine "Rampe" gedruckt werden, daß sich jede Lage auf die vorhergehende Lage stützen kann. Das geschieht im Slicer und ist dementsprechend aufwändig.

Mit Filzstift sind die Stellen markiert, die so nicht bleiben können. Die größten Probleme entstehen an der Stelle, wo Stützelemente mit der Außenhaut verbunden werden. Ist der Spalt zu klein wird die Außenhaut gespalten, wie man vorne sehen kann. Ist er zu groß verbindet er sich nicht ordentlich und kann leicht herausgebrochen werden (das ist bei der Schlangenlinie der Fall).

Zum Prozess gehört auch die optimale Position der Stützelelente, was man aber nur durch Begrabbeln des Werkes herausbekommt.



Bei diesem Teil sieht man die Lagerung der Kohleholme besonders gut. Auch das ist schwieriger als man annehmen möchte, denn man muß unter allen Umständen zu kurze Bahnen verhindern, diese haften schlecht aufeinander und auf dem Bett. Sie führen immer zu einem unsauberen und unstabilen Druckteil. Ich habe eine Weile gebrauch um das herauszufinden.

Und so sieht dann die Wurzelrippe aus.



Die Aussparungen entstehen automatisch, wenn man wie hier mit 8-10 Perimetern von außen nach innen druckt. Ab 12 Perimetern ist die ganze Fläche ausgefüllt. Da ich aber auf das Gewicht achten muß, habe ich das gelassen.

Das Flächenviertel besteht jetzt nur noch aus den 4 Segmenten, 2 Halteklötzen und Sevorahmen, sowie Wölbklappe und Scharniere. Das ist für die Fertigung deutlich angenehmer als der Puzzlesalat den ich vorher angerichtet hatte.

PeterKa

 

[PeterKa]

Das ist das erste brauchbare Flächensegment der aktuellen Bauart.



Es ist noch nicht perfekt. Ich bin immer noch am Feintuning, aber es ist schonmal deutlich, daß die Idee aufgegangen ist. Die Stäbe passen saugend in die Bohrungen, die hier mit zwei Zehntel Übermaß gedruckt wurden. Es sind noch einige Filemantfransen zu sehen, die, wie ich gerade gesehen habe, aus einer versehentlich abgeschalteten Sliceroption stammen (Coast at End, muß bei mir 2mm stehen, es war abgeschaltet).

Etwas schwerwiegender ist, daß die Außenhaut an der Wurzelrippe etwas einfällt. Offensichtlich ist da entweder die Bettemperatur (63 Grad) zu hoch, oder der Bauteilelüfter kühlt zu stark. Ich habe gerade einen Probedruck laufen, um dieses Problem auch noch in den Griff zu bekommen, aber selbst wenn es nocht gelänge wäre das Ergebnis jetzt schon voll befriedigend.

Dieses Segment wiegt 50 Gramm (15 cmm hoch). Vier davon bilden die Hälfte der Innenfläche. Damit sollte sich das Endgewicht im Rahmen bewegen.

PeterKa

 

[Ralf Wunder]

Eine Bitte....

Eine Bitte....

Hallo Peter,
richtig interessante Konstruktion...
Könntest Du zur Verdeutlichung bitte mal einen Scrennshot von der Konstruktion in Inventor posten,
damit man mal sieht, wie du das mit den Abstrebungen zum Steckungsrohr, bzw. zumTorsionsstift hinbekommst bzw vorbereitest?

Beste Grüße
Ralf

 

[PeterKa]

Da die innere Fläche rechteckig ist, genügt eine einzige Zeichnung zur Extrusion der kompletten Fläche. Und das ist sie:



Die Einschnitte sind geschlossene Konturen im Sinne der Inventorregeln. Zur Verdeutlichung ein vergrößerter Ausschnitt



Natürlich ist das nicht alles. Servoausschnitt, Befestigungsblöcke Querruder und Scharniere müssen auch noch angefertig werden. Außerdem muß die Fläche in druckbare Segmente aufgeteilt werden. Am Ende wirds dann doch wieder relativ unübersichtlich. Trotzdem ist das Verfahren mit Abstand das einfachste.

Es ist bereits der vierte Entwurf der Flächen. Ich glaube jetzt habe ich herausgeholt was möglich ist.

Die eigentliche Arbeit geschieht im Slicer. Ohne Simplify3D wird das nichts.




In dem Segment kann man die Spalten erkennen. Dies Aussparungen muß der Slicer berücksichtigen und so entsteht die innere Konstruktion.

Man beginnt mit der Außenschale Dazu werden die Äußeren Perimeter auf 1 Lage, und Top und Bottom Layer auf 0 gestellt. Das Ergebnis ist ein Hohlkörper ohne Endrippen ( Boden und ohne Deckel). Ursprünglich hatte ich die Endrippen extra gedruck, aber das ist nicht nötig.

Jetzt modelliert man das Teil auf. Überall wo Rippen hinkommen werden die Perimeter erhöht, wobei darauf zu achten ist, daß keine Luftschlagen gedruckt werden (Rampendruck). Auf diese Weise entstehen für das 150 mm Segment 16 Schichten, die relativ mühsam eingetickert werden müssen. Der Assistent ist dafür leider keine große Hilfe.

Hier ist die Wurzelrippe 2 mm stark und wird mit 10 Außenperimeterlagen gedruckt. Die Rippen haben nur 4 Lagen.



Und so sieht dann ein Abschnitt in der Vorschau aus.

Und so dann die gedruckten Segmente (2 von 8 sind fertig)







Ganz lassen sich die Luftschlagen nicht vermeiden, aber man kann sie leicht entfernen.

Ich hoffe daß die wichtigsten Konstruktionsmerkmale deutlich wurden.

PeterKa

 

[Ralf Wunder]

Hallo Peter,
Vielen lieben Dank für deine ausführliche Erklärung!

Das nennt man know-how.

Beste Grüße
Ralf

 

[wersy]

Geniales Konzept

Geniales Konzept

Hallo Peter

Leider bin ich erst letztens auf dein Projekt gestoßen. Inzwischen hast du dich ja entschlossen, die Tragfläche nicht in der Tiefe zu teilen. Wie du ja bemerkt hast, wird es da mit der Profiltreue problematisch.

Tragflächen habe ich erst geteilt, als sie zu groß für meinen Drucker wurden. Bei meinen ersten Nuri mit 336 mm Flächentiefe, entstanden so drei Teile, wobei das Mittelteil als Holm fungiert. Bei 39 mm Dicke gab es da auch kein Problem mit der Profiltreue. Die Teile passen so saugend, dass Ausrichten gar nicht mehr möglich ist. Zusätzlich hilft die versetze Anordnung, dass auch alles fluchtet.



Hier war mein Ziel, eine Tragfläche hundertprozentig zu drucken, also ganz ohne Verstärkung auszukommen. Bei fast 2 m Spannweite ist sie denn auch „etwas elastisch“, sie hängt infolge Eigengewicht gut 4 mm durch.
Dass man bei dieser Bauweise leider auch sanft landen muss, ist auf auf diesem Video nicht zu übersehen:

https://www.youtube.com/watch?time_continue=3&v=EAaHncWUqNs

Inzwischen backe ich lieber „kleine Brötchen“ und verzichte auch nicht mehr auf Karbonrohre.
Entweder durchgehend oder, bei gepfeilten, zumindest für Steckungen.

Auch wenn du bei deinem Projekt viel Lehrgeld bezahlen musstest, ist doch dein ausgezeichneter und ausführlicher Bericht für viele Anfänger hochinteressant. Denn erst mit Fehlern lernt man, und mit dir viele, die sich vielleicht auch mal dranwagen.

Sehr interessant, und völlig neu, ist deine Idee, das Drucken von Volumenkörper mit den besonderen Möglichkeiten eines Slicers zu kombinieren.
Schlitze habe ich bereits beim großen Nuri benutzt. Damit sind bis zu 6 mm Stege entstanden, die das Einbeulen der 150 mm langen Teile verhinderten.
Innere Stege bedeuten auch viele Leerfahrten, bei denen keine Fäden entstehen dürfen.



Im Gegensatz zu Skeinforge hat Slic3r keinen Retract zwischen den Stegen erzeugt. Das Ergebnis sah dann so aus:



Meine letzten 5 Modelle haben durchgehende Stege, (Unterseite bis Oberseite) wobei die Unterseite offen ist. Dadurch entstehen natürlich unschöne Sicken an der Unterseite, es wird aber spiral vase ähnlich gedruckt, was keine Ansprüche an Slicer und Drucker stellt und besonders schnell geht.



Damit kann man zwar ohne weiteres 350 mm hoch drucken, aber um Beulen zu verhindern, muss alle 35 mm ein Holm gesetzt werden. Die Mittelteile sind dann so stabil, dass man sich draufstellen kann, leider aber auch entsprechend schwer.

Von deinem neuen Konzept verspreche ich mir ein wesentlich besseres Verhältnis von Oberflächenformstabilität zu Gewicht.
Das hast du ganz raffiniert ausgetüftelt. Auf die Idee kann man sicher nur kommen, wenn man herausfindet, was man mit S3D alles anstellen kann.

Was mich bei der neuen Fläche zunächst besonders interessiert, ist das Gewicht.
Wie schwer in g/dm2 ist die Fläche incl. Karbonverstärkung?

Ich fürchte, ich muss mir wohl doch noch S3D zulegen – und alle, die deinen Segler drucken wollen ;-)

 

[Airpainter98]

Im Modellbaubereich führt wohl kein Weg an S3D vorbei. Ist meine Meinung...
Die Möglichkeiten sind fast endlos und beschleunigen auch den Weg zum Erfolg. Ich habe es keine Sekunde bereut, den Slicer gekauft zu haben.
Auch die Kombination von Volumenkörper und Slicer ist sehr angenehm. Am Anfang hatte ich auch mit Wandung in Inventor moduliert, aber das macht nur Ärger beim Druck.
Ich baue meine Modelle so ähnlich wie du, Michael. Der Spiralvasenmodus ergibt einfach die besten Oberflächen. Die leichten Sicken habe ich natürlich auch, aber ich fülle sie mit etwas transparenter 2K-Spachtelmasse...sind dann zwar sichtbar, aber nicht fühlbar. Die Oberfläche wird dann mit Clou-Schnellschleifgrundierung abgerollt, mit 400er abgezogen und dann Klarlack drüber. Die Druckstruktur ist dann unter dem Klarlack zu sehen, aber die Oberfläche ist glatt und hochglänzend bei minimaler Gewichtszunahme.

 

[PeterKa]

Ich danke Euch für den Zuspruch. Wenn man es ernst nimmt und im Auge behält daß vielleicht der eine oder andere Nachdruck entstehen könnte wird die Sache dann doch sehr aufwändig.

Es gibt eines was mich von vielen unterscheidet: wenn ich beim Bau feststelle, daß eine Methode nicht haltbar ist oder nicht optimale Ergebnisse liefert habe ich kein (großes ) Problem damit, nochmal von Vorne anzufangen. Das führt zwar zu extrem langwierigen Bauprozessen, dafür funktioniert es meistens am Ende.

Ich muß allerdings zugeben, daß es mich doch etwas ausbremst, wenn ich feststellen muß daß die Außenflügel, die ja samt Querruder und allem Gedöhns bereits fertig sind nicht mit den neuesten Erkenntnissen kompatibel sind und deshalb am Besten auch in die Tonne wandern sollten.

Um gar nicht erst in Gewissensnöte zu kommen habe ich mich entschlossen den Vogel in "dezentem" Tigerentenlook zu drucken. Dazu passen die glasigen vom Cyanoacrylatdampf getrübten Außenflächen absolut nicht... Also diese Hürde ist genommen.



Es sind 6 von 8 Hauptsegmenten gedruckt. Das Glasteil in der Mitte stellt den Rumpf dar. Die Flächenanformung bringt es genau wie die Einzelsegmente auf 150 mm. Es wird ein Übergang gestrakt, ähnlich wie bei der Fafnir und bei meiner Hummel.

Der Hauptgrund dafür sind Stabilitätsüberlegungen. Für mich scheidet ein Spargelrumpf aus, erstens weil ich es durchaus etwas vollere Formen liebe, und zweitens, weil man so Knickstellen (Sollbruchstellen) sehr schön vermeiden kann. Das PLA ist ja relativ ungeeignet für diese Anforderung.

Inzwischen steht auch die endgültige Spannweite fest: 2550,0 mm. Mit der Gewichtsschätzung bin ich noch zurückhaltend. Ich gehe von 1200-1300 Gramm für die Fläche aus, so daß am Ende wohl 2500 Gramm für den Gesamtflieger gerauskommen dürften. Damit kann ich leben.

Ich drucke zur Zeit ein Segment pro Tag. Die Nachtsdruckerei habe ich wieder eingestellt. Erstens kann ich schlecht schlafen mit der Vorstellung von Spagettihaufen die langsam aus dem Drucker quellen, und zweitens habe ich immer gerne ein Auge auf die Arbeit, denn mein größtes Problem ist das Abrollen des Filaments von der Spule. Da hakt es bei mir gerne mal, besonders wenn die Rolle leer wird.

PeterKa

PeterKa

 

[wersy]

Schwarzmalerei

Schwarzmalerei

Hallo Peter,

Jetzt kann ich dich aber doch noch rechtzeitig vor Ärger bewahren, denn für dich hat es wesentlich größere Auswirkung als für mich. Bei mir sind nämlich alle Teile austauschbar, also nur gesteckt oder verschraubt.

Selbst zweiwandig (2 x 0,5mm) gedrucktes PLA in schwarz kannst du getrost vergessen.
Und nach genau 5 Minuten intensiver Sonne sieht eine Dünnwand in schwarz so aus:



Ich habe erst hinterher bemerkt, dass die Dellen bereits vor dem Jungfernflug vorhanden waren. Vielleicht ist er nur deswegen so gut geflogen ;-)

Habe für dich eben noch dieses Foto gemacht. Der Ellipsen-Nuri hatte im Sommer ca. eine viertel Stunde in der Sonne gelegen - zum Fotografieren. Hätte ich eigentlich ja wissen müssen…



Dem roten PLA hat es überhaupt nichts ausgemacht.
Diese Fläche ist auch nur gesteckt und mit Tesafilm zusammengehalten. Bevor ich die Teile aber austausche, muss der Flieger noch beweisen, ob er nach diversen Änderungen stabiler fliegt.

Deine Drucke sehen super aus. Zu schade, denn eigentlich stehe ich auch auf schwarz mit gelb.

Um die Gewichte zu vergleichen, fehlt mir die Fläche.
Könntest du die Teile, so wie sie sind, einfach mal wiegen und die Breite angeben?
Karbonrohre kann man sich dazurechnen, welchen Durchmesser haben die?
Alles andere lassen wir zunächst mal außer Acht.

 

[PeterKa]

Danke für die Warnung. Ich werde auf Temperaturen achten. Ich weiß, daß PLA bereits ab 60 Grad weich wird und anfängt zu fliessen (wie Glas). Und Schwarz ist natürlich doppelt so stark gefährdet wie andere Farben. Ich hatte deshalb auch das transparente genommen für meine ersten Fliegerchen, aber irgendwie fand ich daß es besser aussieht in bunt.

Die Flächensegmente wiegen exakt 50 Gramm. Fläche 180mm tief, 150mm breit. Das führt zu einem Rohgewicht von 18,5 gr/qdm. Ich denke das ist ein durchaus ordentlicher Wert. Die bereits fertiggestellten Aussenohren wiegen jeweils 250 Gramm einschließlich Querruder. Hier kommen 20 gr/qdm heraus. Sie sind allerdings etwas leichter. Für die Festigkeit habe ich bei den neueren Segmenten einen zusätzlichen Holm eingezogen. Ich werde nun die Außenohren ebenfalls mit dem neuen Verfahren nachdrucken, mal sehen um wieviel ich mich da verschlechtere.

Ich denke aber, alles was sich um die 20 Gramm Flächenbelastung der reinen Fläche bewegt ist ok. Der Segler ist sowieso für den etwas dynamischeren Segelflug konzipiert.

PeterKa

Ach ja die Carbonrohre sind 10x1 mm und 6*0,5mm . Die Nasenleiste ist ein 3x1 Flachstab.

 

[wersy]

Ich denke aber, alles was sich um die 20 Gramm Flächenbelastung der reinen Fläche bewegt ist ok. Der Segler ist sowieso für den etwas dynamischeren Segelflug konzipiert.

Hallo Peter,

gedruckte Segler werden immer etwas "dynamisch" unterwegs sein

Ich habe eben mal Inventur gemacht und bin selbst erstaunt, dass ich gar nicht so schlecht liege.
Gefühlt wähnte ich mich bei ca. 22 g/qdm. Meine vorletzte Fläche (200 x 1000 mm) fühlt sich mit 480 Gramm auch sau schwer an.
Enthalten sind da:
2x 5 mm durchgehende Carbonrohre, durchgehende 3 mm Carbonrohre in den Querrudern, 2 Servos incl. Kabel und Anlenkung, und Empfänger.
Die Hälfte der Tragflächensegmente sind vollflächig miteinander verleimt (Epoxy).
Wenn ich alle Fremdkörper (ca. 116 g) abziehe, bleiben 364 g, das entspricht 18,2 g/qdm.

Die letzte vorgefeilte Fläche mit Spannweite 1000 mm wiegt bei 16,6 qdm 343 Gramm.
Das macht 20,66 g/qdm incl. 1x 8 mm und 1x 4 mm durchgehend Carbonrohr.
Wenn ich die Rohre (ca. 30 g) abziehe, komme ich auf 20,1 g/qdm Netto.
Geleimt braucht hier nicht zu werden, weil die Segmente schwergängig, stramm zusammengesteckt sind.

Als letzten Vergleich einen gepfeilten Flügel mit 1510 mm Spannweite.



Wurzel: 259 mm, Flügelende: 195 mm.
Komplett (mit Epoxi verleimt und Steckungen, ohne Winglet) wiegt eine Hälfte 333 Gramm.
Das ergibt bei einer Fläche von 17,44 qdm ein Flächengewicht von 19,1 g/qdm.

Das 320 mm hohe rote Mittelteil und das 350 mm hohe transparente Außenteil wurden jeweils in einem Stück gedruckt. Druckzeit bei 0,3 mm Layerhöhe und 0,5 mm Druckbreite ca. 8 Stunden.
Mit meinem Drucker musste ich das Mittelteil in 4 Teile und das Außenteil in 2 Teile drucken.
Da kam die ganze Tragfläche auf 716 Gramm, entsprechend 20,5 g/qdm.

Wie es aussieht, sind 18 g/qdm schwer zu unterbieten, und mir gelang das nur bei einer kleinen Tragfläche.
Ich kann mir aber gut vorstellen, dass durch deine Rippen die Oberflächen formstabiler werden, und die Tragfläche sicher auch verwindungssteifer.

Ich bin sehr gespannt wie es bei dir weitergeht, mit dieser Spannweite hältst du jedenfalls schon mal den Rekord.
Da bleibt mir mit 65,5 qdm höchstens noch der Flächenrekord…

 

[uija]

Es gibt doch mit PETG mittlerweile ein Material, was deutlich mehr Temperatur ab kann und trotzdem gut zu drucken ist. Ist das keine Option für solche Modelle?

 

[PeterKa]

Ja das mag sein. Aber ich traue mich da im Moment nicht ran. Zu lange habe ich an PLA lernen müssen. Erstmal will ich die aktuellen Projekte abschließen.

PeterKa

 

[wersy]

Dauerwelle

Dauerwelle

Bezüglich Temperaturbeständigkeit wäre PETG um einiges besser.
Es ist auch elastischer und somit weniger stoßempfindlich. Fraglich ist, ob die Elastizität für größere Tragflächen vorteilhaft ist.

Die Elastizität wirkt sich jedenfalls negativ auf die Formstabilität bei Dünnwand aus. Bei meinem Bootsrumpf mussten zusätzliche Stege nachkonstruiert werden, damit Beulen und Dellen gerade noch akzeptabel waren.

Torti kann davon auch ein Lied singen. Zur Zeit versucht er einen Rumpf mit PETG zu drucken…

 

[Airpainter98]

Kann er, aber trotz Grippe musste ich den Drucker heute anwerfen.
Gestern kam PETG-Carbon von Filafarm und natürlich will man es wissen...
Habe mal meine RG-Rumpf drauf gestellt...da gibts an den Decksausschnitten auch sehr plane Flächen, die sich sonst auch bei PLA und GT-Pro gewölbt haben.
Das fehlt gerade irgendwie...
Na ja, warten wir mal das Ende ab.

 

[Thoemse]

Ich habe meine PLA Mig 15 in einem Baum "gelandet". Die neue hat Flügel aus PETG. Geht gut zu drucken.
Derzeit drucke ich den Easymax in PETG.
Warum? Schmilzt nich in der Sonne, und ist viel weniger brüchig (der Unterschied ist enorm).