Christian H.
User
Moin Peter,
alles klar bei euch?
alles klar bei euch?
Unser letzter großer Brummer: Baubericht
- Ersteller PeterKa
- Erstellt am
Christian H.
User
Prima, bin gespannt 
PeterKa
User
Weil ich ja immer dazu neige, die Dinge überzukomplexisieren (uff was für ein deutsch), wollte ich es diesmal viel besser machen. Die Aufgabe war ja ganz simpel: Zwei Rohrgerüste miteinander verbinden. Also habe ich ein paar Bleistiftskizzen gemacht, Pappschablonen geschnitten, probiert, gemacht getan, und die Lust verloren, weil ichs so nicht hinkriegte.
In der Zwischenzeit hatte ich ein kleines Schiffchen gebaut (John Smiths Shallop, ein Holzbausatz aus Kiev), einen neuen Segler (Insight F3J -> rentnertauglich) gebaut und eingeflogen, Heinzens Cessna 182 gepritzt, und einen autonom fliegenden 450er Heli gebaut (wow ungeheuer spannend), und immer noch keine Idee, wie ich die Verbindung hinkriegen sollte.
Das mit den Pappen war ein Flop und zwar der erste in einer unendlichen Reihe von Fehlschlägen.
... Und das war so:
Ich beschloss, die Teile ordentlich zu zeichnen und auszudrucken (neudeutsch "fast prototyping"). Sah auch im Drucker gut aus, aber erst beim vierten Versuch konnte ich die Fahrwerksplatte zwischen die Rohre schieben. Als das endlich geschafft war, dachte ich so für mich: Warum alles nochmal in Metall machen, Teile bisschen dicker drucken, damit es stabil wird, hmmm.
Nach weiteren 4 Druckversuchen (mittelfast Prototyping), hatte ich eine Version, die zumindest funktionell war. Aber ich konnte es nicht ansehen, das PLA ist relativ weich, schlimmer noch, unter Last verformt es sich plastisch. So ging es nicht.
Und so wanderten ca. 20 gedruckte Teile unwiederbringlich in die Tonne, und die vielen Zeichnungen im CAD ebenfalls. Alles auf Null (neudeutsch "slow prototyping"), nennt man das wohl.
Inzwischen war die Grundeinstellung des Helis gelaufen - mehr als kontrollierte Rutscher am Boden wollten wir ihm und uns noch nicht zumuten - , Heinzens Cessna wurde fertig, ein paar Kräuter gesät, einige Ärzte wohlhabender gemacht, was man eben so tut wenn man nix zu tun hat.
Aber manchmal hat so eine Pause auch etwas Gutes. Es dauerte keine Tag, da war alles zur Zufriedenheit duchkonstruiert. Und jetzt endlich ein paar Bilder.
Was die Sache so verzwickt machte, waren die unendlich vielen Rohre, von denen immer mindestens eins im Weg war, und zugegeben meine Vorgabe, daß die Chose demontierbar sein muß. Es ist aber erschreckend einfach geworden: 1 Stahlblech von 0,5mm Stärke mit der Gondel verlötet und den Holmen verschraubt, eine 6mm Aluminiumplatte als Fahrwerksbasis, zwei Fixierungen und eine Abstützung aus 10mm Alu.
Es sieht so einfach aus, ich muss mich schämen dass ich daran so lange erfolglos herumgemacht habe. Aber jetzt muss ich in den Keller die Teile fräsen und feilen.
Und weg....
PeterKa
In der Zwischenzeit hatte ich ein kleines Schiffchen gebaut (John Smiths Shallop, ein Holzbausatz aus Kiev), einen neuen Segler (Insight F3J -> rentnertauglich) gebaut und eingeflogen, Heinzens Cessna 182 gepritzt, und einen autonom fliegenden 450er Heli gebaut (wow ungeheuer spannend), und immer noch keine Idee, wie ich die Verbindung hinkriegen sollte.
Das mit den Pappen war ein Flop und zwar der erste in einer unendlichen Reihe von Fehlschlägen.
... Und das war so:
Ich beschloss, die Teile ordentlich zu zeichnen und auszudrucken (neudeutsch "fast prototyping"). Sah auch im Drucker gut aus, aber erst beim vierten Versuch konnte ich die Fahrwerksplatte zwischen die Rohre schieben. Als das endlich geschafft war, dachte ich so für mich: Warum alles nochmal in Metall machen, Teile bisschen dicker drucken, damit es stabil wird, hmmm.
Nach weiteren 4 Druckversuchen (mittelfast Prototyping), hatte ich eine Version, die zumindest funktionell war. Aber ich konnte es nicht ansehen, das PLA ist relativ weich, schlimmer noch, unter Last verformt es sich plastisch. So ging es nicht.
Und so wanderten ca. 20 gedruckte Teile unwiederbringlich in die Tonne, und die vielen Zeichnungen im CAD ebenfalls. Alles auf Null (neudeutsch "slow prototyping"), nennt man das wohl.
Inzwischen war die Grundeinstellung des Helis gelaufen - mehr als kontrollierte Rutscher am Boden wollten wir ihm und uns noch nicht zumuten - , Heinzens Cessna wurde fertig, ein paar Kräuter gesät, einige Ärzte wohlhabender gemacht, was man eben so tut wenn man nix zu tun hat.
Aber manchmal hat so eine Pause auch etwas Gutes. Es dauerte keine Tag, da war alles zur Zufriedenheit duchkonstruiert. Und jetzt endlich ein paar Bilder.
Was die Sache so verzwickt machte, waren die unendlich vielen Rohre, von denen immer mindestens eins im Weg war, und zugegeben meine Vorgabe, daß die Chose demontierbar sein muß. Es ist aber erschreckend einfach geworden: 1 Stahlblech von 0,5mm Stärke mit der Gondel verlötet und den Holmen verschraubt, eine 6mm Aluminiumplatte als Fahrwerksbasis, zwei Fixierungen und eine Abstützung aus 10mm Alu.
Es sieht so einfach aus, ich muss mich schämen dass ich daran so lange erfolglos herumgemacht habe. Aber jetzt muss ich in den Keller die Teile fräsen und feilen.
Und weg....
PeterKa
Festo blue
User
Hallo Peter,
klasse Arbeit! Kann sein dass ich das Bild falsch interpretiere, aber nur zwei Rohre zu Gondel mit Fahrwerk ist etwas knapp bemessen. Auch nicht sonderlich torsionssteif. Wenn dann müssten die Rohre fast doppelt so dick sein.
Nur so mein „Bauchgefühl“?
Grüsse Eberhard
klasse Arbeit! Kann sein dass ich das Bild falsch interpretiere, aber nur zwei Rohre zu Gondel mit Fahrwerk ist etwas knapp bemessen. Auch nicht sonderlich torsionssteif. Wenn dann müssten die Rohre fast doppelt so dick sein.
Nur so mein „Bauchgefühl“?
Grüsse Eberhard
Pulsar1999
User
Wenn ich mich nicht täusche, sehe ich da insgesamt 6 Rohre in je zwei Dreiecks-Verbünden.
Gruß, Peter
Gruß, Peter
pylonrazor
User
Hallo PeterKa,
die erfolgreiche "Versimplifizierung" gibt es nie im Handstreich, das ist immer das Ergebnis eines langen Optimierungssprozesses.
Gratulation, wir warten auf die nächsten Fortschritte.
Beste Grüße
Andreas
die erfolgreiche "Versimplifizierung" gibt es nie im Handstreich, das ist immer das Ergebnis eines langen Optimierungssprozesses.
Gratulation, wir warten auf die nächsten Fortschritte.
Beste Grüße
Andreas
Wenn man eine einfache Lösung für ein komplexes Problem findet, denken manche, das war ja einfach. Die übersehen dann aber komplett, dass es meist sehr schwierig ist, einfache Lösungen für komplizierte Probleme zu finden.....
Also: Hut ab! Dirk
PeterKa
User
Sorry, ich habe länger nichts gepostet. Aber es geht gesundheitlich einfach nicht immer. Zuletzt haben mich 4 Wochen Dauerzahnschmerzen fest im Griff. Und einige andere alltägliche Projekte kommen noch dazu.
Hier die aktuellen Fortschritte. Die Gondeltragestruktur ist endlich fertig konstruiert und alle nötigen Teile gefertigt.
Bilder vom Zusammenbau. Die Fittings müssen noch verlötet werden.
Wir werden das erst testen, bevor die 3 restlichen Gondeln fertig gelötet werden, also auch das dauert noch etwas. Die Waage sagt 230 Gramm pro Gerüst. Klingt nicht ganz wenig, aber zum Beispoel ist der komplette Fahrwerksträger bereits eingebaut, und der ist aus 6mm Alu 7075 gebaut und wirkt sehr solide. Und mein Wunsch alles auseinanderschrauben zu können hat auch das eine oder andere Gramm gekostet.
Und dann arbeiten wir wieder an der Fläche. Die Querruder sind dran.
Die Rippen habe ich wieder gedruckt, diesmal aus dem Harzdrucker. Sien sind überaus exakt und recht spröde. Nach dem Verkleben können sie nicht mehr zerstörungsfrei entfernt werden. Aber insgesamt überwiegen die Vorteile, spätestens wenn man die Ausführung der Lager und der Anlenkung betrachtet.
Und schnell geht der Aufbau auch.
So das wars auf die Schnelle. Bis Bald
PeterKa
Hier die aktuellen Fortschritte. Die Gondeltragestruktur ist endlich fertig konstruiert und alle nötigen Teile gefertigt.
Bilder vom Zusammenbau. Die Fittings müssen noch verlötet werden.
Wir werden das erst testen, bevor die 3 restlichen Gondeln fertig gelötet werden, also auch das dauert noch etwas. Die Waage sagt 230 Gramm pro Gerüst. Klingt nicht ganz wenig, aber zum Beispoel ist der komplette Fahrwerksträger bereits eingebaut, und der ist aus 6mm Alu 7075 gebaut und wirkt sehr solide. Und mein Wunsch alles auseinanderschrauben zu können hat auch das eine oder andere Gramm gekostet.
Und dann arbeiten wir wieder an der Fläche. Die Querruder sind dran.
Die Rippen habe ich wieder gedruckt, diesmal aus dem Harzdrucker. Sien sind überaus exakt und recht spröde. Nach dem Verkleben können sie nicht mehr zerstörungsfrei entfernt werden. Aber insgesamt überwiegen die Vorteile, spätestens wenn man die Ausführung der Lager und der Anlenkung betrachtet.
Und schnell geht der Aufbau auch.
So das wars auf die Schnelle. Bis Bald
PeterKa
hartlrobin
User
Gute Besserung !!!!
Bushpilot
User
Wer hat gesagt das du die Lötstellen weich kauen sollst?
Christian H.
User
Moin Peter,
wie geht's Dir /Euch?
Was macht der Brummer?
wie geht's Dir /Euch?
Was macht der Brummer?
Christian H.
User
super
PeterKa
User
Wie versprochen einige Neuigkeiten, zuerst die Gondel.
Ich wollte das mit dem Glasperlenstrahlen vermeiden, obwohl vielleicht wäre es einfacher gewesen
Das Problem bei der ganzen Chose war, dass ein ganzes Metallgemenge vorliegt: ST37 Stahl, Edelstahl, Messing, Silber und was noch alles im Lot zu finden ist.
Also zuerst haben wir die Teile in Lauge gereinigt. Ich habe dafür Rohrreinigerkonzentrat (nur für professionelle Nutzung
), kann man im Supermarkt kaufen. Die Teile wurden in dem unverdünnten Reiniger 12 Stunden belassen, danach war ohne mechanischen Eingriff alles an Verunreinigungen entfernt (im Freien versteht sich). Kommt alles tadellos aus der unansehnlichen Brühe, und rostet innerhalb kürzester Zeit, trotz Trockung im Backofen.
Daher ein anschließendes 12 Stunden Bad in Rostumwandler (Phosphorsäure). Die Teile sehen danach perfekt aus, nach ein paar Stunden ist wieder Rost drauf. Da wurden wir schon etwas unruhig.
Mehr schlecht als recht haben wir den losen Rost abgebürstet und danach Etch-Primer gespritzt. Dieser Primer ist säurehaltig und wandelt den Flugrost beim Aushärten um. Und so ist das Ergebnis:
Das rostet nix mehr, hier kann jede Farbe drauf, bei der DO immer grau
Damit hat ein langer beschwerlicher Weg sein vorläufiges Ende genommen.
PeterKa
Ich wollte das mit dem Glasperlenstrahlen vermeiden, obwohl vielleicht wäre es einfacher gewesen
Das Problem bei der ganzen Chose war, dass ein ganzes Metallgemenge vorliegt: ST37 Stahl, Edelstahl, Messing, Silber und was noch alles im Lot zu finden ist.
Also zuerst haben wir die Teile in Lauge gereinigt. Ich habe dafür Rohrreinigerkonzentrat (nur für professionelle Nutzung
), kann man im Supermarkt kaufen. Die Teile wurden in dem unverdünnten Reiniger 12 Stunden belassen, danach war ohne mechanischen Eingriff alles an Verunreinigungen entfernt (im Freien versteht sich). Kommt alles tadellos aus der unansehnlichen Brühe, und rostet innerhalb kürzester Zeit, trotz Trockung im Backofen.Daher ein anschließendes 12 Stunden Bad in Rostumwandler (Phosphorsäure). Die Teile sehen danach perfekt aus, nach ein paar Stunden ist wieder Rost drauf. Da wurden wir schon etwas unruhig.
Mehr schlecht als recht haben wir den losen Rost abgebürstet und danach Etch-Primer gespritzt. Dieser Primer ist säurehaltig und wandelt den Flugrost beim Aushärten um. Und so ist das Ergebnis:
Das rostet nix mehr, hier kann jede Farbe drauf, bei der DO immer grau
Damit hat ein langer beschwerlicher Weg sein vorläufiges Ende genommen.
PeterKa
PeterKa
User
Und wir haben an den Flächen große Fortschritte gemacht. Zuerst mal die Querruder.
Das sind die Einzelteile. GFK-Schalen, gedruckte Rippen und der Rest Balsa
Verklebt mit Sekundi. Gerüst fertig.
Die Verklebung mit den Schalen haben wir diesmal mit Tidebond PU-Kleber gemacht. Der wird sehr hart und garantiert eine gute Verbindung der Kunststoff und GFK Teile. Ich liebe ihn sehr.
Ein kleines Jig zum ordentlichen Pressen. Und Oberseite fertig
Die Unterseit wird ohne eine Vorrichtung verklebt, Taoe und Klammern sind ausreichend.
Soviel zu den 4 Querrudern.
PeterKa
Das sind die Einzelteile. GFK-Schalen, gedruckte Rippen und der Rest Balsa
Verklebt mit Sekundi. Gerüst fertig.
Die Verklebung mit den Schalen haben wir diesmal mit Tidebond PU-Kleber gemacht. Der wird sehr hart und garantiert eine gute Verbindung der Kunststoff und GFK Teile. Ich liebe ihn sehr.
Ein kleines Jig zum ordentlichen Pressen. Und Oberseite fertig
Die Unterseit wird ohne eine Vorrichtung verklebt, Taoe und Klammern sind ausreichend.
Soviel zu den 4 Querrudern.
PeterKa
PeterKa
User
Wir haben uns jetzt um den Weiterbau der Flächen gekümmert. Probesitzen Querruder:
Genug Ausschlag
Viel Aufwand war der Teil, der in den Randbogen mündet. Anfangs sah das von Oben nicht gut aus, der Spalt war nicht gleichmäßig. Wir mussten das Endteil modifizieren (Aufschneiden, Winkel ändern und neu verkleben.
Den großen Spalt am Ende werden wir noch richten.
Ein Blick auf die Fläche von oben.
Schöner Spalt
Grooossserr Ausschlag..
Die Fläche hat pro Seitee 4 Inspektionsklappen. Dies werden gedruckt. Hier die vorbereiteten Löcher.
Alles ist zugänglich, wenn auch nur mit Fummelei.
Viel Fummelei hat die Sicherung der Anlenkungen gekostet. Wir haben 1 nn Stahldraht verwendet der mit Sekundenkleber gesichert ist. Mit etwas Gewalt ist er entfernbar.
Soweit sind wir, die erste von 4 Flächenhälften ist geschafft. Alter Schwede, das ist eine abartig komplizierte Fläche *seufz*.
PeterKa
Genug Ausschlag
Viel Aufwand war der Teil, der in den Randbogen mündet. Anfangs sah das von Oben nicht gut aus, der Spalt war nicht gleichmäßig. Wir mussten das Endteil modifizieren (Aufschneiden, Winkel ändern und neu verkleben.
Den großen Spalt am Ende werden wir noch richten.
Ein Blick auf die Fläche von oben.
Schöner Spalt
Grooossserr Ausschlag..
Die Fläche hat pro Seitee 4 Inspektionsklappen. Dies werden gedruckt. Hier die vorbereiteten Löcher.
Alles ist zugänglich, wenn auch nur mit Fummelei.
Viel Fummelei hat die Sicherung der Anlenkungen gekostet. Wir haben 1 nn Stahldraht verwendet der mit Sekundenkleber gesichert ist. Mit etwas Gewalt ist er entfernbar.
Soweit sind wir, die erste von 4 Flächenhälften ist geschafft. Alter Schwede, das ist eine abartig komplizierte Fläche *seufz*.
PeterKa
