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Aero Commander in Eigenbau (Depron - 1,6 m): Baubericht

Hallo Jungs & Madels (falls es solche hier im Forum überhaupt gibt),

da mir mein alter Depronflieger mittlerweile schon zu langweilig geworden ist, wollte ich mal etwas anspruchsvolleres hinsichtlich Größe und Detailierungsgrad bauen.
Geplant ist eine zweimotorige Aero Commander. Der ein oder andere kennt sie vielleicht noch, flog erstmals 1948. Ist lange her und das letzte Exemplar hat 1985 die Werkshallen verlassen. Die Maschine ist bis heute noch im Einsatz. Sie besitzt ein Dreibeinfahrwerk und wurde in Schulterdeckerbauweise konstruiert. Mir gefiel sie v.a. dadurch, dass sie recht einfache Formen aufweist und zweimotorig mit Dreibeinfahrwerk war. Ich möchte sie komplett in Depron bauen, also Rumpf und Fläche bestehen aus dem Material. Da ich meines Studiums wegen viel mit CAD zu tun hatte, will ich den Flieger von Grund auf im Computer konstruieren. Zum Modell selbst:

Spw: 1,6m
Länge: 1,2m
Gewicht: hoffentlich nicht über 1,6kg
Antrieb: zwei Chinaböller A2212 1000kv mit zwei 30A ESC's
Besonderheiten: Ein gefedertes EZFW

Und los gehts mit ein paar Baustufenbildern! Im Internet fand ich eine brauchbare 3-Seiten-Ansicht der Commander. Konkret war es eine Commander 680, die noch über die alten Motorgondeln mit dem alten Fahrwerk verfügte. In diesem Fall fährt das Hauptfahrwerk nach hinten ein. Ein Teil des Rades schaut dann noch aus der Fläche heraus. Bei den jüngeren Maschinen wurde ein drehbares Hauptfahrwerk verbaut. Dazu wurden auch die Triebwerksgondeln angepasst. Ich werde bei meinem Modell einige Änderungen ggü. dem Original vornehmen. Die Motorgondeln bekommen das jüngere Design, v.a. weil dies leichter aus Depron zu fertigen ist. Das Fahrwerk werde ich wohl nicht drehbar gestalten. Auch wenn das nicht so richtig zusammenpasst - altes Fahrwerk in neuen Gondeln - mir gefällts eben so.
Das Originool mit neuem Fahrwerk:

Aero commander 500A.jpg

Das neue Fahrwerk von unten. Noch dazu: die ersten Maschinen hatten alle Lycoming Boxermotoren mit anfänglich 435ci und 260 PS. Sie wichen recht schnell größeren Motoren mit 480 und 520ci. Teilweise sogar mit Aufladung. Später wurden dann auch einige Exemplare mit Turboprop-Triebwerken ausgerüstet.

commander500S LV.jpg

Und so gehts im CAD los:

Baustufe2.jpg
 
Zu allererst wird die 3-Seiten-Ansicht vom Original ins CAD kopiert. Sie wird in Vorder-, Seiten- und Draufsicht gesplittet und dann auf 3 Ebenen im Raum aufgeteilt. So kann man die Rumpfquerschnitte extrahieren und diese dann einzeln im Raum positionieren. Als nächstes werden die Querschnitte - welche hier nur zur Hälfte dargestellt sind (später wird alles gespiegelt) - miteinander über gerade oder gekrümmte Linien verbunden. Anhand dieser Linien zieht das CAD-Programm dann eine Fläche über die Querschnitte. Schon ist ein Teil des Rumpfes erstellt. Den kann man dann betrachten und auf fehlerhafte Stellen hin untersuchen, ggf. die Splines und Skizzen anpassen bis alles passt.
 

Anhänge

Ich hab schonmal ein bisschen weitergemacht mit der Modellierung. Allerdings ist auch zu betonen, dass dieses CAD-Modell nur aus Flächen ohne Wandstärke besteht. D.h. für einen guten Plan muss ich allen Teilen noch eine Wanddicke verpassen und auch etliche Teile wie Holme und Rippen nachträglich ins Modell einfügen.

Baustufe10.jpg

Baustufe11.jpg

Baustufe12.jpg

Baustufe13.jpg
 
Das HR habe ich entgegen dem Original als Kreuzleitwerk ausgeführt. Die starke V-Form hat mir nicht besonders gut gefallen. Ich mag Kreuzleitwerke viel lieber.
Da nun die Grundarbeit schon abgeschlossen ist (das Erstellen einer Flächenformation für das ganze Flugzeug) kann nun damit begonnen werden, die Flächen in Solids umzuwandeln. Das geht beim Rumpf zB. rel. einfach, hier kann man über den Befehl "Wanddicke auftragen" einen Solid erzeugen. Ich hab das mal gemacht.
Hier sieht man den Rumpf und das Seitenleitwerk als Solids. Nasenleiste und ein kleiner Holm sind ebenfalls zu sehen.

Baustufe14.jpg

Das SR bekommt auf seiner Spitze einen Balsaklotz spendiert, der die nötigen Rundungen durch Schleifen abbilden kann. Depron kann man leider nur 1-achsig biegen. Und für Endstücke ist mir Balsa lieber, da es nochmal ne ganze Ecke härter und stabiler ist als Depron. Man eckt nämlich oft mit den Leitwerkskanten beim Transport an. Das gibt unschöne Kratzer und Riefen.

Baustufe15.jpg

Und die Fläche hab ich auch gleich noch gemacht. Was hier so locker flockig von der Festplatte kommt, habe ich in tagelanger Arbeit mühselig stundenlang vor dem Bildschirm erstellt.

Baustufe17.jpg
 
Baustufe16.jpg

Sieht hammer aus, finde ich :D

Baustufe18.jpg

Die Motorgondeln bereiteten viel Arbeit, da sie sehr komplex waren. Sie sollten ja genauso modelliert werden, wie sie später aussehen, wenn ich das Flugzeug baue. Sprich es sollten die gleichen Teile im CAD sein, wie sie auch in Wirklichkeit dann ausgeschnitten und verklebt werden. Desweiteren machte ich mir viel Gedanken über die Krafteinleitung der Motoren. Diese ziehen vorn am Motorspant und diese Zugkraft muss irgendwie auf die Fläche übertragen werden.
Hier die Motorgondel von außen im finalen Design:

Baustufe20.jpg

Und hier ein Schnittbild. Man sieht das Innenleben, bestehend aus je einer 3mm Schale oben und unten, dicken 12mm Seitenwänden. Diese müssen so dick sein, weil sich auf diese Weise am einfachsten die Rundungen auf der Außenseite der Motorgondel realisieren lassen. Es werden je zwei 6mm Depronteile aufeinander geklebt. An der Unterseite befindet sich noch ein Stützbogen aus 3mm Depron, diesen sieht man hier im Bild. Die Gondel selbst wird einfach auch die Fläche von außen nach innen aufgeschoben und mit der Beplankung verklebt. Da hier viel Schaum miteinander verklebt wird, sollte das für die Torsions- und Zugkräfte der Motoren ausreichen.

Baustufe19.jpg
 
Innenausbau

Innenausbau

Momentan bin ich dran, die Spanten für die beiden Rumpfhälten zu zeichnen. Das geht eigentlich sehr einfach, die meiste Zeit geht fürs Überlegen drauf, wie immer. Auf jeden Fall wird der Vogel riesig für nur 1,6m Spannweite. Rumpfunterkante zu SR-Spitze sind glatte 50cm, wenn ich bedenke, dass da Motoren mit max. 800g Schub reinkommen kommen leichte Zweifel auf. Selbst der Rumpf selber ist 20cm hoch und 17cm breit. Hat ein ordentliches Volumen. Ich werde noch dieses Wochenende mit dem Bau der Rumpfhälten beginnen. Ich kann jetzt nicht mehr länger am PC sitzen und zeichnen, mich juckts in den Fingern :D

Baustufe21.jpg

Baustufe22.jpg

Das Holzbrett hinten ist für die Aufnahme des SR, das gesamte Leitwerk wird an einer Stelle auf dem Rumpf aufgesteckt. Sonst geht das nicht ins Auto rein, ich hab leider kein Kombi, sondern fand vor ein paar Jahren eine Limo schöner, sodass diese immer noch mein Eigentum ist :D
 
Hallo Hans-Jürgen,
das was Hilmar da umgesetzt hat ist klasse! Aber auch sehr klein. Ich baue mittelfristig dieses Modell hier mit 1,6m Spw. Später hab ich auch nix gegen eins mit ca. 2,5m. Je größer, desto besser!
Momentan bin ich beim Rumpfbau, allerdings geht die meiste Zeit wiedermal fürs Überlegen drauf. Sobald es Neuigkeiten gibt, werden diese hier berichtet.

Grüße, Max
 
Es geht weiter...

Es geht weiter...

Hallo, es geht ein kleines bisschen weiter an der Commander. Ich habe schon mal mit dem Rumpf angefangen, die beiden mittleren Hälften sind ausgeschnitten. Dann kamen die Spanten dran. Dabei hab ich einen Fehler im CAD bemerkt. Wenn in die fertige Beplankung mit dem Messer eine Aussparung fürs SR hineinkommt, dann wird sich dort das Depron aufbiegen, weil der Halt am mittleren String oben fehlt. Also war die Idee mit der Holzplatte zur Aufnahme des SR hinfällig. Am besten sieht es aus, wenn ich einfach auf den fertigen Rumpf eine Holzrippe klebe, auf die dann das SR gesteckt wird. Das muss ich abnehmbar gestalten, weil der Flieger sonst nicht in mein Auto passt. Auf dem Dach braucht der nicht mitfahren, bei Geschwindigkeiten von über 100kmh reißt es wohl die Leitwerke einfach ab.
Die dicke Holzrippe die man im Bild sieht ist in Echt zweigeteilt. Einmal Unterteil, das fest auf dem Rumpfrücken verkelbt wird, einmal Oberteil, dass eine stabile Halterung für das SR ergibt. Auf dem Oberteil werden auch die SR-Holme verklebt.
Um die Kräfte einigermaßen gut in den Rumpf einzuleiten, wird das Unterteil der Holzrippe von im Rumpf befindlichen Holzleistchen gestützt. Diese werden von Depronspanten eingefasst. Sie werden erst eingeklebt, wenn die Beplankung beider Rumpfhälften fertig und die Rumpfhälften selbst zusammengeklebt sind.

Baustufe24.jpg
 
Hallo,

schönes Projekt!

Wenn ich es richtig verstanden habe, würde ich die Seitenleitwerksbefestigung anders lösen.

Setze doch einfach zu deiner alten Konstruktion zwei Längsspanten links und rechts des SLW aus Depron eventuell mit dünnen Kiefernleisten verstärkt und lass es oben bis unter die Beplankung laufen. Damit hast du eine formschaffende, stabile Verbindung. Und das SLW kann einfach in die Tasche gesteckt werden. Unten am SLW eine Speerholzzunge die in einen Schlitz des Brettchens unter dem Leitwerk greift. Die hinten eingelassene Platte kann bis auf die Verbindungsstellen und den Schlitz gut durchlöchert werden zur Gewichtsreduktion.

Grüße, Bernd
 
Gefällt mir sehr.
Hast Du schon überlegt, wie das "gefederte Fahrwerk" aussehen wird. Bzw. EZFW-Mechaniken schon gefunden?

Gruß
Juri

P.S. Kennst Du die "Optimistische Methode" schon? Zumindest die Nasen- und Hecksektionen könnte man als Schalen fönen...
 
Verbindung SLW

Verbindung SLW

Hallo Bernd,
toll, dass du dich meiner ''supertollen'' CAD Konstruktion annimmst. Schade, dass du eine andere Befestigung, die auf der alten Konstruktion aufbaut, vorschlägst. Jetzt hab ich schon alles geändert :D In Zukunft werde ich ein paar Sicherungen der Datei anlegen, um schnell und einfach auf den alten Stand zurückgreifen zu können. Warum hab ich das nicht gleich gemacht? Naja, dies ist der erste CAD-Flieger, da macht man schon mal ein paar Fehler, bis man aufwacht und den Dreh raus hat. Ist aber nicht so schlimm, wir ham' ja genügend Zeit, ich bin erst 23 :D

Die Idee mit der Tasche ist mir neu, daran hab ich vorher gar nicht gedacht. Aber wie sieht dann der Teil des SLW aus, der in diese Tasche eingeführt wird? Das Leitwerk ist ja konisch, man kann es leider nicht gerade einführen, es würde hinten und vorn ein Spalt in der Beplankung bleiben, den man füllen müsste.
Ich habe meine Konstruktion deshalb überarbeitet, weil ich den Rumpf aus zwei Halbschalen baue. Das Depron wird im Mittel- und Endstück um die Halbspanten einer Rumpfhälfte gebogen. Es hält also nur auf den Spanten und dem großen Längsspant, der in der Mittelachse des Rumpfes läuft und im Prinzip eine Seitenansicht darstellt. Auf den werden die Halbspanten geklebt. Wenn ich jetzt die Beplankung für das SLW ausspare, dann könnte es sein, dass sich diese von allein wieder ein Stück weit aufbiegt, weil sie unter Spannung steht. Dies würden die von dir vorgeschlagenen zwei "Längsspanten", die bis unter die obere Beplankung laufen, verhindern.
Nun hab ich aber meine Konstruktion schon geändert. Ich denke, wenn ich den Rumpf als ein Stück fertig baue, dann klebe ich nur auf die Beplankung oben eine Holzrippe auf, darauf wird dann das SLW gesteckt. Dann müsste ich nämlich nix an der Beplankung entfernen. Ob das aber die einfachere Variante darstellt, steht in Frage, denn die Taschenidee klingt eigentlich ganz gut. Ein fester Sitz wäre garantiert. Für den Sitz habe ich in meiner neuen Variante (das Wort "Konstruktion" ist so schwer zu schreiben :D ) eben diese senkrechten Holzleisten vorgesehen, die die Biegemomente des SLW aufnehmen und in den Rumpf abführen. Ob sie stabil genug sind wird sich zeigen. Wenn nicht, hab ich ordentlich viel Arbeit vor mir :D

Die Verwindungssteifigkeit, die dem Rumpf abverlangt wird, in Bezug auf die Leitwerke, die ja Kräfte und Momente einleiten, kommt zum größten Teil aus der Beplankung. Die ist garantiert steif genug, um die Momente weiter zur Fläche zu leiten. Nur der Sitz der Leitwerke muss eben partiell verstärkt sein. Hoffentlich birgt meine Idee nicht zu viel Zusatzgewicht, ein weiterer Spant ist ja schon in den Rumpf gekommen. Dazu kommt noch die Leitwerkssteckung. Die werde ich mit der besagten Holzlasche ausführen, durch die dann vom Rumpfende ein Sicherungsdraht geschoben wird. Ich lasse meine Konstruktion mal so, da ich gerade keine Lust habe, alles wieder auf den ursrpünglichen Zustand zurückzuführen. Sei mich nicht böse Bernd :D

@Juri: Wie geht dieses "Föhnen"??? Das klingt ja mal heiß. Brauche ich dazu nicht eine Negativform??
 
Fahrwerk

Fahrwerk

Bzgl. des Fahrwerks: eine schwierige Sache. Und ob sie am Ende leicht genug wird, bleibt abzuwarten bzw. ein Zweifel. Ich kann das nur ausprobieren. Das Fahrwerk wird wie im Orginool aus Stand- und Tauchbein bestehen, wobei ich beide in Messing ausführen will. Sollte bei dem Flugzeuggewicht noch ok sein. Messing lässt sich eben gut löten, womit eine feste Verbindung von schwierig zu verbindenen Teilen garantiert wird. Allerdings ist Messing gut 4mal so schwer wie Alu. Ich bin mir dessen schon bewusst. Der Kniff bei der Sache ist, dass man eben absolug wenig Messing braucht. Dann wiegt das Fahrwerk auch nicht sooo viel.
Das Fahrwerk wird oben in den Motorgondeln mit einer langen Drehachse gegen Seitenkräfte abgestützt. Die Drehachse wird mit Messingbuchsen in einer Alu-Lasche gelagert. Diese leitet die Kräfte weiter zur Tragfläche. Die Verriegelung des Fahrwerks wird an jedem Bein direkt erfolgen. Hierzu verwende ich einen dünnen Draht, der auf Schering belastet wird. Er wird einfach als "Sicherungsstift" benutzt. Wird seitlich in eine Bohrung am Fahrwerksbein eingeschoben. Die Federung übernimmt ebenfalls ein Draht, dieser wird als Biegefeder ausgeführt und sitzt oben in der Gondel. Das Standbein ist zu dünn, um darin eine Schraubenfeder zu beherbergen. Außerdem hab ich keine Lust für teuer Geld extra so kleine Federn zu kaufen, die am Ende sowieso nicht die richtige Federkonstante aufweisen. Mit der Biegefeder fahre ich besser, da ich über deren Länge und Drahtdurchmesser die Federkraft einstellen kann. Bzgl. deiner Frage über die Mechaniken, Juri: Ich verwende keine. Zumindest keine, die man kaufen kann. Ich mach einfach alles selber :D Das wird schon klappen (oder auch nicht ...), ich weis ihr runzelt die Stirn.

Baustufe25.jpg
 
Abnehmbarens Heck mitsamt der Leitwerke?

Abnehmbarens Heck mitsamt der Leitwerke?

Gerade kam mir die Idee, dass man auch das komplette Rumpfhinterteil abnehmbar gestalten könnte. Somit sind alle Leitwerke fest und man braucht nur eine Steckung bauen. Die könnte dann auch wesentlich einfacher gehalten werden, weil mehr Fläche zur Aufnahme der Kräfte vorhanden ist. Was haltet ihr davon? Die Trennstelle wäre dann an dem letzten Spant, kurz vor Beginn der Nasenleiste des SLW, wie auf dem Bild erkennbar. Denn der Rumpf ist gut 1,27m lang und ich habe keinen Kombi. Das geht sonst in meinen Wagen nicht rein. Das Heck mit den Leitwerken wäre dann gut handelbar.

Baustufe26.jpg

Foto1680.jpg
 
@Juri: Wie geht dieses "Föhnen"??? Das klingt ja mal heiß. Brauche ich dazu nicht eine Negativform??
Negativform nicht, aber eine Art Positivkern aus Schaumrippen (kannst ja aus dem CAD generieren) und einem Sperrholzrahmen.
Suche mal im Warbirdforum nach "optimistisch"

Gruß
Juri
 
Bernd hatte Recht...

Bernd hatte Recht...

Nachdem ich meine neue Konstruktion der Seitenleitwerkssteckung durchdacht hatte, kam ich zu dem Schluss, dass es wohl besser wäre, eine Taschenausführung zu bauen, wie Bernd vorschlug. Das Leitwerk ist einfach zu dünn für eine Steckung (warum hab ich das eigentlich so dünn gemacht?)
Dicker machen will ich es allerdings nicht, daher kommt eben die Tasche zum Einsatz. Hab im CAD auch schon wieder alles angepasst. Die Beplankung vom Rumpf wird innerhalb der Tasche von zwei Längsspanten gestützt. Scheint mir die stabilste und leichteste Art der SLW Befestigung zu sein. Dafür wird das hintere Rumpfende abnehmbar gestaltet. Es wird sonst echt zu lang für meinen Kofferaum. Die Servos für die Anlenkung der Leitwerke finden innerhalb des Rumpfendes ihren Platz. Ich werde zwei Servostecker oder einen 6poligen Stecker in die beiden Sperrholzspanten einkleben. Ich hoffe, die langen Kabel bis zum Empfänger verursachen keine Funkstörung.

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Baustufe27.jpg
 
Hallo Max,

auf obige Frage zu der Form des SLW im Heck, der untere Teil der im Rumpf verschwindet ist rechteckig bzw. Zylindrisch. Verjüngt sich also im Bereich des Rumpfes nicht. Das kann man durch entsprechende Depron Rippen bewerkstelligen.
Die Trennung des ganzen Leitwerks vom Restrumpf ist auch eine gute idee und lässt sich mit zwei Pappelspanten und Holz- oder Kohlerohrzapfen realisieren. Wenn diese Zapfen noch in Kurze Rohrstücke aus z.B. GFK greifen ist das superstabil. Geht bei der Modellgröße aber auch ohne Führungsrohre.

Um Gewicht bei Fahrwerk zu sparen könntest du den oberen Bereich, also das Kreuz aus Messing machen und die tatsächlichen Tauch- und Standbeine aus Alu. Einfach das Bein oben im Messingkreuz einkleben. So kannst du auch gut die Radachsen exakt ausrichten wenn die Bohrung nicht ganz hundertprozentig zur Drehachse steht.
Als Alternative könntest du auch das Kreuz aus Alurohren machen. Dazu ist dann ein Rohr im Durchmesser anders. Ein Rohr wird durchbohrt und das andere durchgesteckt. Um alles dann Kohlerovings mit Harz laminieren. Das reicht an Festigkeit für die Modellgröße dicke! So habe ich sogar mal Kunststoffkreuze von einem größeren Zelt repariert. mit einem Alurohr weil ein Zapfen gebrochen war. Um alles einige male Kohlerovings und Harz und das hielt dann auch Nordseestürme aus. Achte auch bei kleinen Bauteilen immer auf das Gewicht. Schnell läppert sich das sonst bei so einem Flieger zur Bleibombe.

Grüße, Bernd

Nachtrag:

Neue Lösung finde ich gut!

Denk dran die Offenen Bereiche des "Holzbretts" noch mit Löchern zur Gewichtsreduktion zu versehen. Ich stelle mir immer die Aufgabe bei einem Bauteil mindestens auf die hälfte des Gewichts zu kommen. Mit Lochbohrern kein Problem. Beim Fräsen eh nicht. Zur Not tuts auch der Dremel.

Nimm Multiplex Stecker. Eine Seite fest einkleben (Stecker) eine Seite lose (Buchse). So gibt es auf den Stecker keine mechanischen Belastungen. Es gibt dafür sogar so Plastiktaschen für die MPX Stecker die Fest eingeklebt werden können. Geht aber auch ohne.
 
Hallo Bernd,

die beiden Trennspanten mache ich aus 3mm Sperrholz. Ob das Birke oder Pappel ist, keine Ahnung. Aber es ist schön hart. Zur Gewichtsreduktion werden da sicherlich auch noch Löcher und Aussparungen angebracht. Die Trennspanten werden im Gegensatz zu den anderen Depronspanten nicht in der Mitte halbiert. Nach dem Zusammenkleben beider Rumpfhälften werden sie einteilig auf die Enden geklebt. Das gibt noch mehr Stabilität und v.a. eine exakte Passung von Vorderrumpf zu Heck. Hier werde ich entweder Metall- oder Holzdübel verwenden. Über die Arretierung muss ich mir noch Gedanken machen. Vielleicht ginge auch ein Bajonettverschluss? Dann passen die Stecker aber wieder nicht :D

Das mit dem zylindrischen SLW werde ich auch umsetzen müssen, denn es ist unten ja einen Ticken breiter als oben. Somit würde es nicht durch die Aussparung passen, oder diese müsste größer sein wodurch ein Spalt bleibt. Den kann ich aber auch wieder mit Balsaleistchen füllen. Das wäre sogar besser, weil ich sonst das SLW anders konstruieren müsste. So ist es komplett konisch, ohne Übergänge und ich kann es viel einfacher herstellen.

Das mit dem Fahrwerk dauert ja noch. Aber auch hier könnte ich noch einiges abändern. Klar ist es komplizierter alles aus unterschiedlichen Materialien zu beschaffen und zu verkleben, v.a. mit den Kohlerovings. Aber wenn die Messingvariante zu schwer wird, ist das der einzige Ausweg. Ich probiere erstmal das Messing. Wenn das zu schwer wird, kommt Plan B, nämlich alles aus Alu machen. Messingrohre habe ich bereits, daher auch die Idee. Hoffen wir, dass es sich nicht allzuviel läppert.
Die Radführung wird entweder durch einen Draht realisiert. Eine Führungsschere ist bei den kleinen Abmessungen nur sehr schwer erstellbar. Wenn ich einen langen Draht nehme, der im unteren Radschenkel fixiert wird, dann führt dieser durch das Standbein bis nach oben durch das Kreuz. Dort wird er zwei mal abgewinkelt, sodass sich ein U ergibt. Auf der waagrechten Seite dieses Us liegt die Biegefeder auf. Das abgewinkelte Ende des Drahts zeigt wieder nach unten zum Rad, parallel zum Standbein. Dieses Drahtstück kann man in einer Bohrung der Drehachse führen, sodass es noch translatorisch hin und her bewegt werden kann. Die Bewegung stellt die Federbewegung dar, wenn das Rad einfedert. Durch den gesperrten Freiheitsgrad durch die Bohrung ist das Rad spurgeführt, kann aber noch einfedern.
Alternativ (falls der lange Draht im Tauch- und Standbein nicht torsionssteif genug ist) kann man auch eine Führungsschere bauen, aber ob die spielfrei genug hergestellt werden kann, bleibt eine Frage. Außerdem gehts mit dem Draht einfacher und schneller :D
 
Es geht los!

Es geht los!

Nun geht es endlich ans Eingemachte, der Rohbau startet. Den Rumpfmittelspant hab ich noch zusätzlich um ein paar Aussparungen erleichtert. Außerdem kann man so hinterher leichter Kabel und ähnliches verlegen.
Die Halbspanten werden auch leichter gemacht, indem innen eine Aussparung angebracht wird. So kann ich gleich im Vorfeld das Rohgewicht etwas senken. Ist zwar nicht viel, da Depron eigentlich nix wiegt, aber vielleicht bekomme ich so genug Schaumteile zusammen, die doch ein bisschen was wiegen.

Foto1718.jpg

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