FelixLoeber
User
Nach vielen Ultraleicht-Projekten mal endlich was „schweres“
Ich war bisher gewohnt auf jedes Gramm zu achten, so leicht wie möglich war immer das Ziel. Bei diesem Projekt geht es um Ästhetik & Eleganz. Der Flieger soll aus klassischen Negativformen die dann laminiert werden entstehen.
Die Eckdaten:
2,8m Spannweite
Ca 14-17 kg Abfluggewicht
2x Hacker 110mm EDF
12S (2x)
Die Formen selber habe ich großen Teils Gott sei Dank schon, alle wurden bereits auch schon benutzt. Ich bin der glückliche der sie nochmal nutzen darf bevor sie wahrscheinlich verschrottet werden.
Die Formen selber sind gedruckt, von innen verspachtelt und verschliffen und haben eine nahezu perfekte Oberfläche. Es gibt für beide Rumpf-Hälften Formen sowie für Höhenleitwerk und Flügel (Flügel werde ich aber aus Styro-Balsa bauen). Für den Rumpf nutze ich 2 Lagen Glas, eine feinere ca 180g und eine festere ca 280g und hier und da (an Fahrwerksklappen leitwerke etc) auch mal ne kleine dritte Lage.
Die Fenster und das Profil sitzen auch schon in der Form, das macht einiges leicht!
Zuerst wird die Form gewachst, poliert, dann kommt trennmittel drauf und dann endlich geht es los mit dem laminieren.
Wir haben 48h Harz verwendet, das ist im Grunde für sowas perfekt. Als letzte Schicht Abreissgewebe, damit die Oberfläche klebefertig wird und das überschüssige Harz abgesaugt wird. An Kanten oder steilen Übergängen wurde verdicktes Harz bzw Kohlestücke genutzt (siehe Foto)
Dann heißt es warten (das schlimmste )
Nach ca 8-9 std wurden dann alle überstehenden Ränder mit einer scharfen Klinge entfernt damit alle Kanten glatt und sauber sind.
Das ist um einiges leichter als das getrocknete GFK zu schneiden bzw Sägen.
Ich war bisher gewohnt auf jedes Gramm zu achten, so leicht wie möglich war immer das Ziel. Bei diesem Projekt geht es um Ästhetik & Eleganz. Der Flieger soll aus klassischen Negativformen die dann laminiert werden entstehen.
Die Eckdaten:
2,8m Spannweite
Ca 14-17 kg Abfluggewicht
2x Hacker 110mm EDF
12S (2x)
Die Formen selber habe ich großen Teils Gott sei Dank schon, alle wurden bereits auch schon benutzt. Ich bin der glückliche der sie nochmal nutzen darf bevor sie wahrscheinlich verschrottet werden.
Die Formen selber sind gedruckt, von innen verspachtelt und verschliffen und haben eine nahezu perfekte Oberfläche. Es gibt für beide Rumpf-Hälften Formen sowie für Höhenleitwerk und Flügel (Flügel werde ich aber aus Styro-Balsa bauen). Für den Rumpf nutze ich 2 Lagen Glas, eine feinere ca 180g und eine festere ca 280g und hier und da (an Fahrwerksklappen leitwerke etc) auch mal ne kleine dritte Lage.
Die Fenster und das Profil sitzen auch schon in der Form, das macht einiges leicht!
Zuerst wird die Form gewachst, poliert, dann kommt trennmittel drauf und dann endlich geht es los mit dem laminieren.
Wir haben 48h Harz verwendet, das ist im Grunde für sowas perfekt. Als letzte Schicht Abreissgewebe, damit die Oberfläche klebefertig wird und das überschüssige Harz abgesaugt wird. An Kanten oder steilen Übergängen wurde verdicktes Harz bzw Kohlestücke genutzt (siehe Foto)
Dann heißt es warten (das schlimmste )
Nach ca 8-9 std wurden dann alle überstehenden Ränder mit einer scharfen Klinge entfernt damit alle Kanten glatt und sauber sind.
Das ist um einiges leichter als das getrocknete GFK zu schneiden bzw Sägen.
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