Markus H.
User
Hallo,
ich habe wirklich lange überlegt, ob ich meine Maschine vorstellen soll. Es sind ja hier etliche Profis unterwegs, die von ganz vielen Dingen abraten, welche in meiner Hobbyfräse (übrigens eine komplette "from scratch" Eigenentwicklung) Verwendung finden. Da die Fräse nun aber schon seit einem halben Jahr anstandslos und zu meiner vollsten Zufriedenheit läuft und in der Zeit schon viele Projekte damit umgesetzt wurden, einige davon werde ich hier im Thread präsentieren, möchte ich euch das Teil nicht länger vorenthalten.
Da ich reiner Hobbyanwender bin und von daher auch nicht so ultraviele Anwendungen für eine solche Maschine habe (dachte ich ), sollten sich die finanziellen Aufwendungen dafür in Grenzen halten. Um es vorweg zu nehmen: Mein Gesamtaufwand betrug noch keine 500,-- Euro (ohne Fräsmotor). Klar, ich kann damit keinen Rennradrahmen in 3 Minuten mit 1/1000mm Genauigkeit aus einem Titanblock fräsen, aber um ehrlich zu sein, benötige ich das auch nicht. Ich wollte mir nur meine eigenen Bausätze aus Balsa, Pappel- und Flugzeugsperrholz sowie manchmal dünnem GfK herstellen und das schneller und mit mehr Präzision als mit der kleinen Handstichsäge. Ausserdem sollten die Teile gut reproduzierbar sein, wenn man z. B. mal Ersatzteile braucht. Und ich kann sagen: Das ist mir gelungen!
Wie ist nun also der Aufbau:
Zuerst einmal: Welche "unmöglichen" Teile bzw. Verfahrensweisen habe ich genutzt (die Profis sollten nun besser nicht weiterlesen, denn sie würden nicht glauben, dass das Maschinchen trotzdem bestens funktioniert):
- Das Design basiert auf 3D-Druckteilen (bähhh)
- Die Führungen sind Gleitlager von IGUS (bähh, bähhh)
- Die Spindeln sind Trapezgewindespindeln (bähhhhhhhhhhhhhhhhh)
- Es wurden Anti-Backlash-Muttern aus Delrin verwendet (um Gottes Willen)
- Schrittmotore sind NEMA17 (ja, ja ...)
- Steuerung basiert auf einem Arduino mit Billigtreibern (hat trotzdem noch nie was gequalmt ...)
- Die Portalwangen sind aus einem selbst hergestellten Sperrholz/GfK/CfK Komposit und ich behaupte mal, dass sie in Punkto Steifigkeit Aluwangen in nichts nachstehen. Das Kompositmaterial ist nur viel leichter zu bearbeiten.
Aber nochmal: In meinen Augen ist diese Bauweise für einen reinen Hobbyanwender mehr als ausreichend und bei richtiger Anwendung kann man tolle Ergebnisse erzielen, welche in reiner Handarbeit so nicht machbar wären ... oder nur mit viel Aufwand.
Bevor es nun mit vielen Bildern und Videos losgeht, welche ich gerade am sortieren und sichten bin, hier schon mal vorab das fertige Gerät. Einige Kleinigkeiten wurden mittlerweile verbessert bzw. erweitert. Die Bearbeitungsfläche ist übrigens 420 X 520 mm. Das ist aber leicht skalierbar und ich werde in Kürze auf 420 X 1200 mm umbauen.
In Kürze also mehr dazu.
Grüße
Markus
ich habe wirklich lange überlegt, ob ich meine Maschine vorstellen soll. Es sind ja hier etliche Profis unterwegs, die von ganz vielen Dingen abraten, welche in meiner Hobbyfräse (übrigens eine komplette "from scratch" Eigenentwicklung) Verwendung finden. Da die Fräse nun aber schon seit einem halben Jahr anstandslos und zu meiner vollsten Zufriedenheit läuft und in der Zeit schon viele Projekte damit umgesetzt wurden, einige davon werde ich hier im Thread präsentieren, möchte ich euch das Teil nicht länger vorenthalten.
Da ich reiner Hobbyanwender bin und von daher auch nicht so ultraviele Anwendungen für eine solche Maschine habe (dachte ich ), sollten sich die finanziellen Aufwendungen dafür in Grenzen halten. Um es vorweg zu nehmen: Mein Gesamtaufwand betrug noch keine 500,-- Euro (ohne Fräsmotor). Klar, ich kann damit keinen Rennradrahmen in 3 Minuten mit 1/1000mm Genauigkeit aus einem Titanblock fräsen, aber um ehrlich zu sein, benötige ich das auch nicht. Ich wollte mir nur meine eigenen Bausätze aus Balsa, Pappel- und Flugzeugsperrholz sowie manchmal dünnem GfK herstellen und das schneller und mit mehr Präzision als mit der kleinen Handstichsäge. Ausserdem sollten die Teile gut reproduzierbar sein, wenn man z. B. mal Ersatzteile braucht. Und ich kann sagen: Das ist mir gelungen!
Wie ist nun also der Aufbau:
Zuerst einmal: Welche "unmöglichen" Teile bzw. Verfahrensweisen habe ich genutzt (die Profis sollten nun besser nicht weiterlesen, denn sie würden nicht glauben, dass das Maschinchen trotzdem bestens funktioniert):
- Das Design basiert auf 3D-Druckteilen (bähhh)
- Die Führungen sind Gleitlager von IGUS (bähh, bähhh)
- Die Spindeln sind Trapezgewindespindeln (bähhhhhhhhhhhhhhhhh)
- Es wurden Anti-Backlash-Muttern aus Delrin verwendet (um Gottes Willen)
- Schrittmotore sind NEMA17 (ja, ja ...)
- Steuerung basiert auf einem Arduino mit Billigtreibern (hat trotzdem noch nie was gequalmt ...)
- Die Portalwangen sind aus einem selbst hergestellten Sperrholz/GfK/CfK Komposit und ich behaupte mal, dass sie in Punkto Steifigkeit Aluwangen in nichts nachstehen. Das Kompositmaterial ist nur viel leichter zu bearbeiten.
Aber nochmal: In meinen Augen ist diese Bauweise für einen reinen Hobbyanwender mehr als ausreichend und bei richtiger Anwendung kann man tolle Ergebnisse erzielen, welche in reiner Handarbeit so nicht machbar wären ... oder nur mit viel Aufwand.
Bevor es nun mit vielen Bildern und Videos losgeht, welche ich gerade am sortieren und sichten bin, hier schon mal vorab das fertige Gerät. Einige Kleinigkeiten wurden mittlerweile verbessert bzw. erweitert. Die Bearbeitungsfläche ist übrigens 420 X 520 mm. Das ist aber leicht skalierbar und ich werde in Kürze auf 420 X 1200 mm umbauen.
In Kürze also mehr dazu.
Grüße
Markus