Mustang P51D " Marinell" 1:6 - Metallbauweise: Baubericht!

PeterKa schrieb:
Man könnte ihn schäumen, aber auch das muß man lernen, ist nicht mein Ding und eine zweite Form bräuchte es dafür auch.
Zum Vergrößern anklicken....

Hallo Peter.
Eine zweite Form bräuchtest Du nicht unbedingt. Vorhandene Form auskleiden (Einlegehülsen aus z.B. GFK herstellen in der Form und mit Trennmittel bearbeiten) und Stützstoff schäumen (PU-Schaum, ohne Druck)
Sieht dann so ähnlich aus (habe leider nur ein Bild vom Rohzustand):

IMG_2493.jpg

Machte pro 5,5" Stützstoff für dickes Blattprofil 1,4 Gramm aus.


Gruß
Juri
 
Toll was alles für Ideen und Verfahren kursieren.

Ich habe heute morgen den ersten verklebten Prop aus der Form geholt. Er ist etwas unansehnlich geworden, aber es ist ein Prop ;)

DSC_0354.jpg

Na ja 30 gramm *grummel*

Es handelt sich um die allererste Kohleschale, die deutlich zu weich war. In der Tat ist zur Blattspitze hin ein Bereich, der nicht ausreichend belastbar ist.

Ich werde diesen Prop jetzt aufschneiden um zu sehen, ob die Verklebung der Welle so geworden ist, wie ich wollte, also die standesgemäße Aufgabe eines Klasse B Propellers ;)

Es gibt einige Probleme, wenn man nicht Naß in Naß arbeitet. Die Hauptsorge ist nicht die Festigkeit, sondern die Tatsache, daß das Harz per Kapillarwirkung in die Fugen kriecht und so die Oberfläche verhunzt. Das hatte ich nicht beachtet. Das kriegt man zwar wieder hin, aber es ist doch unnötige Arbeit.

Übrigens hatte ich vor den Propellerblättern mehr Angst gehabt, als vor dem Verstellgetriebe. Im Metier des Laminierens bin ich nur zweite Wahl, und es macht mir auch ehrlich gesagt keinen Spaß. Aber nun habe ich es bald hinter mir.

PeterKa

Trotzdem werde ich für meine paar Blätter das Verfahren so beibehalten. Für mich überwiegt der Vorteil, daß alles in Ruhe ablaufen kann. Besonders das Einlegen der Welle erfordert eine ruhige Hand. Wenn die Klebrich ist und alles andere auch, dann ist mir das sehr unangenehm.
 
Nu isser kaputt ;) Ich habe in zwar nicht durchgeschnitten, sondern gefenstert.

DSC_0355.jpg

Ganz gefällt mir die Klebemumpe nicht, vermutlich habe ich zuviel Baumwollflocken drin. Weiß jemand die optimale Zusammensetzung ? Ich mache das immer so nach Gefühl. Die Welle ist aber in jedem Fall bombenfest gelagert. Das gefällt. Der Rest ist aber in der Tat Ausschuß. Gut daß ich das vorher nochmal an den Reststücken geübt habe.

PeterKa
 
Moin

Ich denke das als Stützstoff einfach ein grob zugeschnittenes Steropurteil dienen könnte.
Rund herum 3 bis 4 mm schmaler für die Mumpe, und dick genug für die dickste Stelle.
Mit dem Pressdruck der da draufkommt wird das einfach platt gepresst .
Mumpe mache ich nur mit Talkum, die Flocken könnten sich ewentuell in irgent einer Stelle einklemmen und eine Dickstelle erzeugen.

Gruß Aloys.
 
Danke für den Tipp, so etwas hatte ich nämlich auch beobachtet, habe aber irgendwie nicht drauf reagiert. Shit halt happens.

Genau wie mit dem Exzenter. Nach dem Fräsen passte weder die Bohrung, noch der Winkel. Damit hatte ich mir soooo einen abgebrochen, und doch wieder verwechselt, kurzum, die Flachstelle liegt völlig falsch. Die Auswirkung ist zwar nicht so erheblich, ich muß nur die Justiermimik an der Form neu machen. Peinlich ist es allemal :o

Schlimmer ist die zu kleine Sackbohrung, mal sehen was ich da mache.

Achso, habs mal grob zusammengebaut.

DSC_0356.jpg

Irgendwann mal könnte das mal passen...

ÜeterKa
 
Mahlzeit,

hallo Peter, nicht falsch verstehen. Meinte natürlich nicht das dein vorgehen mit dem von Ramoser gleich sein soll. Nur irgendwie denke ich mir geht das laminieren auch in einem Arbeitsgang. Das es bei uns Hobby-Modellbauern länger dauert, liegt schon im Namen begraben. ;)

Den Ansatz von Juri finde ich sehr interessant. Als Schaum gibt es bei uns leider nur den recht teuren Hobby-Foam. 2 Komponenten Schaum. Der ist in sich homogen. Wenn du noch Tragflächen und sonstiges zu reparieren hast, lohnt sich vielleicht ein Versuch.

Mumpe nur mit Glaskugeln und oder Talkum würde ich beim Prop nicht einsetzen. Da habe ich mit der Festigkeit immer wieder schlechte Erfahrungen gemacht. Wenn es mit Baumwoll- oder Kohleschnipsel daneben geht, lieber neu machen.

Natürlich denke ich wirst du auch mit deiner jetzigen Methode zum Ziel kommen. Zwei drei Props solltest du schon erstellen, allein als Ersatzteile.


Sehr spannend hier!

Grüße, Bernd

P.S.
Der von mir genannte Schaum hat eine hohe Stabilität und ist sehr Druckfest. Vielleicht erspart das den vorherigen Arbeitsschritt mit dem Pressstempel, wenn die lagen sehr exakt und gleich laminiert werden. Das überschüssige, dünnflüssige Harz (erwärmt) würde immer noch den Weg nach draussen suchen. Denke ich mir. Das hätte den Vorteil des "nass in nass" Verfahrens. Den Prop könnte man anschließend noch fein überschleifen. Geht ja nicht um Sichtkohle und wird ja eh noch lackiert. Dabei kann man einen Gewichtsunterschied auch wieder einfach ausgleichen.
 
Ich vermute mal Peters Ziel ist ein minimales Gewicht.
Er ist jetzt schon mit Stahlachse rund ein viertel leichter als ein 18.8" Ramoserblatt ohne Achse.

Schaum ist nicht notwendig, da das Blatt einfach zu dünn ist.
Er kann beanspruchungen, die die Außenhaut verformen einfach nichts entgegensetzen.
Man könnte maximal Balsa-Hirnholz einsetzen.

Beim Verpressen drückt sich Harz in die Poren, das wird dann wieder schwerer.
Denkt auch dran, ihr müsst jeden Gewichtszuwachs mal 4 nehmen, da der Prop 4 Blätter hat.

Womit man noch was rausholen könnte, wäre eine definierte Verklebekante, damit man das Blatt mit normalen Klebeharz zusammensetzen könnte, da der spalt nur noch ein paar Zehntel dick ist. Die müsste im Stempel mit vorgesehen werden.
Ansonsten ist es so schon ziemlich gut.

Grüße !
 
Ja genau so ist es. Ich habe tierisch Angst, daß mir das Gewicht aus dem Ruder läuft. Für den Varioprop und die Blätter habe ich 250 Gramm Maximalgewicht auf der Agenda. Daher bin ich hinter jeder Kleinigkeit her.

Ich habe eben den zweiten echten Prop laminiert. Das geht einfach nicht ohne Preßstempel oder Vakuum. Die Radien sind so eng, daß sich das dicke Kohlegewebe nicht anständig einlegt. Klar ich kann dann mit Harz aasen, irgendwann liegt es, aber fest und belastbar geht anders.

Wenn ich den Prop komplett aus Samuraigewebe laminiere, brauche ich 8 Lagen. Bei diesem Gewebe würde ich ohne Pressen auskommen, aber die Festigkeit wäre natürlich weit weg vom Idealwert. Und unbezahlbar wäre es auch.

Das mit der Klebekante habe ich bereits auf der Agenda, denn mit der ersten Verklebung war ich nicht zufrieden. Besonders schwierig ist es im inneren Drittel, wo die beiden Außenhäute fast senkrecht aufeinander treffen. Hier werde ich ohne weitere Maßnahmen keine befriedigende Verklebung schaffen. Außerdem frisst dieser Arbeitsgang unheimlich viel Gewicht. Ich will daher ein paar Kohlestränge umlaufend einharzen und so eine umlaufende Klebekante basteln. Das geht schon in einem Arbeitsgang mit der Verklebung, man muß eben eine Stunde warten, bis die Kohlelagen angezogen haben.

Zuerst mal laminiere ich die Schalen. Es ist am besten, wenn man eine Zeitlang immer dasselbe macht. Ich brauche mit Vorbereitung der Form (säubern, wachsen, Trennlack) 2 mal eine halbe Stunde mit etwa 1-2 Stunden (je nach Temperatur) Pause dazwischen für das Gelcoat, auf das ich nicht verzichten will. Für 8 Blätter gehen dafür also 8-10 Tage drauf.
 
Hallo Peter

du kannst auch ein kern aus geschäumten harz machen, einfach benötigte menge Harz mit Schaumtriebmittel in eine hälfte zu geben beim schliessen der Form. Das Harz schämt drücklos aus dann.
 
Wenn ich eine Serienproduktion aufnehmen müsste, würde ich das alles ausprobieren. Mit dem aktuellen Ergebnisstand bin ich aber durchaus zufrieden und ich beherrsche ihn. Daher noch einmal Danke in die Runde. Im Augenblick steht mir eher das Sinn danach die Panscherei hinter mich zu bringen.

Auch der zweite Satz Halbschalen kam tadellos aus der Form, so daß hier die Probiererei endgültig vorbei ist. Ich habe den Preßdruck ein wenig reduziert, um das Material nicht zu sehr zu belasten (mit den Schrauben habe ich die Form rundgezogen !). Prompt sind die Schalen ein halbes Gramm schwerer. Das ist aber völlig ok, sortiert wird am Ende. Heute gegen Mittag wird der dritte Satz eingelegt. Alles geht sehr gut, wenn man in Übung ist. Ich habe vor 10 Blätter zu produzieren, also kann sich jeder vorstellen, wie lange das dauert ;)

Inzwischen bereite ich den Bau der Spinnerform vor. Jajaja, ihr bekommt BILDER...

PeterKa
 
Hier Bild...

Trennbrett.jpg

Er dreht wieder mal am Rad.. zugegeben. Das ist die Zeichnung für ein Trennbrett (grün). Klar bisher immer gesägt und gespachtelt und geknetet und gepfuscht.. Jetzt kümmert sich der 3 D Drucker darum. Zeichnung dauert 30 Minuten, Druck 12 Stunden.

PeterKa
 
Hallo Peter,

natürlich mußt nur du mit den Blättern und der Herstellung zufrieden sein!

Sind deine Blattränder eigentlich an der Trailing Edge schön scharf mit der "Quetschmethode" geworden?

Was mich an Bildern im Moment noch mehr interessiert ist eigentlich die überarbeitete Verstellmechanik in abgespeckter Version. Magst du uns da mal ein Screenshot von zeigen? Ist glaube ich lange her das du uns da mal was gezeigt hast. ;)

Grüße, Bernd
 
Konstruktionsbedingt ist das trailing edge 0,4mm stark. Bei beiden verklebten Props konnte ich es mit wenigen Feilstrichen messerscharf ausschleifen.

Das Getriebe ist noch nicht komplett fertig gezeichnet. Es ist zwar in allen Maßen angepasst, aber irgendwie habe ich dann den Faden verloren und woanders weiter gemacht. Deshalb auch keine Bilder bisher. Habe aber eben einen Schnappschuß vom aktuellen Aussehen gemacht. Die eigentliche Antriebsauslegung habe ich natürlich beibehalten.

Getriebe.JPG

Es gibt zwei wesentliche Änderungen: Die Blattlagerhülsen werden separat gebaut und am Ende in das gefräste Gehäuse eingeklebt. Der Kleber hat nix zu halten, das bekneift sich alles von selbst. Die Hülsen sind bereits gedreht und hier auch gezeigt. Das zentrale Gehäuse hat nur noch etwa den halben Durchmesser wie vorher und nur noch 1/4 Gewicht. Was die Belastbarkeit betrifft musste ich die belasteten Querschnitte zum Teil bis 1,5 mm reduzieren. Vorher war der kleinste Querschnitt 3 mm gewesen, was nicht haltbar war.

Völlig ungelöst sind noch die Ausformung der beiden "Deckel". Ich hatte da im ersten Entwurf Wandstärken von 5 mm vorgesehen. Ich wollte hier auf 2 mm herunter und dafür alles mit Rippen verstärken, ähnlich den Turbinenteilen des Motors. Das ist aber etwas an Aufwand, vorher will ich die ganze Harzarie hinter mich gebracht haben. Wenn ich den ganzen Kram bloss anschaue fängt schon alles bei mir an zu jucken.

Das dritte Blatt härtet vor sich hin, das Trennbrett für die Spinnerform wird in einer Stunde fertig gedruckt sein. Die Exzenter müssen neu gemacht werden, weil das CAM Programm den innenkreis völlig unverständlicherweise nicht korrekt ausgefräst hat. Das Sackloch zu vergrößern ist mehr Aufwand, als alles neu zu fräsen.

Den Anstellwinkel für die Bätter habe ich total verbockt, beim Zusammenzählen der Winkel muß ich wohl irgendwo einen Blackout gehabt haben. Es ist nicht tragisch, nur peinlich und die Anformung an der Form muß neu gemacht werden. Nervenkrieg im Detail nenne ich das.

PeterKa
 
Heute Nacht wurde das Trennbrett fertig. Wie immer gab es reihenweise Probleme, aber am Ende halte ich dann doch ein wirklich respektables Teil in der Hand.

DSC_0357.jpg

DSC_0358.jpg

Der Spalt zwischen Modell und Trennbrett ist nur kapillar, sprich unter 1/10 mm. Um eine pefekte Dichtung zu bekommen muss die verbleibende Minifuge elastisch verfüllt werden. Vermutlich werde ich da wieder auf die bewährte Knete zurückgreifen. Auch Wachs steht als Alternative im Raum. Mein Favorit wäre ein Silikonfilm. Leider wird der aber nicht zum Haften auf dem Trennbrett zu bewegen sein. Der Flüssigkautschuk könnte auch eine Alternative sein. da muß ich noch rumprobieren.

PeterKa
 
So geht es mit der Form weiter.

DSC_0359.jpg

Die Trennfläche wird mit 1200er Papier auf diese Weise glattgeschliffen. Das geht sehr fix. Danach noch etwas Politur...

DSC_0360.jpg

Die Paßdübel hatte ich noch im Keller. Bei meinen letzten Formen hatte ich mir das geschenkt. Da ich aber hier unter ständiger Beobachtung stehe, will ich mir keine Nachlässigkeiten nachsagen lassen ;) Und ein bißchen Angeberei muß schließlich auch sein.

Zur Zeit druckt noch die Bodenplatte der Form, das was man normalerweise aus beschichtetem Span aus dem Baumarkt herstellt. Ich nehme das relativ ungern, da es doch dazu neigt wellig zu werden und sich zu verziehen. Da es überhaupt keiner Aufsicht bedarf um so etwas fertigzustellen, ist der Aufwand nicht größer als eine Spanplatte zu sägen, bei deutlich besserem Ergebnis versteht sich.

Aus der Propellerfront: Nr 3 sauber entformt. Die Schalen werden immer schwerer, bin schon bei 13 Gramm tztztz. Heute Nachmittag wird Nr 4 eingelegt.

PeterKa
 
An der unsaubere Seite habe ich ein Experiment gestartet. Es geht natürlich um den Spalt. Ich habe das Flüssiggummi Plasti Dip hierfür mal probiert. Es hätte durchaus die gewünschen Eigenschaften: Es haftet einigermaßen auf den Oberflächen läßt sich aber abpulen. Vor allem aber ist es gummiartig.

Im ersten unscharen Bild sieht man die Paste herausquillen. Ich habe das so gelassen um zu sehen, ob man den Überstand nach dem Aushärten entfernen kann.

DSC_0362.jpg

Man kann ihn aber auch abwischen, das wird sehr sauber. Was ich noch nicht beurteilen kann ist, wie tief ich ausgewaschen habe. Das kann ich mer erst heute nachmittag unter dem Mikroskop anschauen.

DSC_0361.jpg

Noch sieht das alles extrem überzeugend aus, mal abwarten. Mit der Knete komm ich nämlich nicht ganz so dolle prima zurecht.

PeterKa


Ich habe eben gerade kontrolliert. Wie vermutetwird das Materialein paas Hunderstel ausgewaschen. Habe daher einen zweiten Versuch gemacht, diesmal mit einem Rakel gesäubert. Das sieht sehr gut aus.
 
Spalte an Trennebenen füllt man mit Kerzenwachs: Kerze anzünden, Naht zutropfen, abkühlen lassen, mit einem scharfkantigem Holz oder Kunstoffwinkel die Überstände abhobeln, fertig. Gibt 1000 Mal bessere Nähte als mit Knete oder ähnlichem. Vorher vielleicht noch die Testen welche Kerze man nimmt, denn da gibt es vom Wachs her Unterschiede. Manche Wachssorten sind zu Spröde (ich hab noch nen alten Bestand von der Kriegsgräberhilfe ;-). Bei der Methode kann der Spalt auch gerne etwas größer sein, sonst läuft das Wachs nicht hinein. In der Regel versehe ich deshalb die Trennkante mit einer Fase.
 
Die Wachsmethode scheidet bei mir aus. Der Spalt ist an keiner Stelle über 0,1mm dick. Ich müsste das Wachs vorher einnbringen und dann erwärmen und schnell die Form eindrücken. Das ist mir zu fummelig. Ich mache es mit Plasti Dip. Die Probedichtungen sind hervorragend ausgefallen.

Die Grundplatte ist auch fertig.

DSC_0363.jpg

DSC_0364.jpg

Jetzt wird alles mehrfach gewachst, dann kann ich es zusammensetzen. Sieht alles sehr aufwändig aus, ist es aber nicht wirklich. Ich kann mich da an viel aufwändigere Trennbrettarien erinnern. Die Druckerei ist für solche Aufgaben ein echter Segen.

Ab jetzt läuft es bis zur Fertigstellung des Spinners wieder in ganz gewohnten Bahnen. Errm.... bei der Pitts hats es die Form zerrissen, weil ich den fertigen Spinner nicht herausgekriegt habe. Also da ist Verbesserungspotential vorhanden ;) Beim Falken bekam das Urmodell aus Styrodur Dellen beim Abformen, also die Zahl der potentiellen Katastrophen liegt in der Nähre von unendlich.

PeterKa

PS: Blatt Nr 4 sauber entformt.
 
Du musst dich anmelden oder registrieren, um hier zu antworten.
Ansicht hell / dunkel umschalten
Oben Unten