Pussy-Blade der Speeder für Pussy´s :D

Wie bereits an anderer Stelle angekündigt, nun der Bericht zur Pussy-Blade dieses Speed Dings für Pussy´s :D

Kurze Vorgeschichte zur Entstehungsgeschichte des Modells, letztes Jahr hat ich mir ein Modell für die Wettbewerbsklasse F3Speed gebaut, die Fire-Blade. Zum ende der Session beschloss ich dann, durch die Erfahrungen die ich in der Klasse gemacht habe und einige Details die mir nicht gefielen das Modell zu Überarbeiten. Nun Änderte sich auch noch das Regelwerk in einigen Punkten. Bei der Gelegenheit dachte ich mir dann kann ich die Fire-Blade auch gleich noch an das neue Regelwerk anpassen. Gesagt getan, vor den Rechner gesetzt und losgelegt! Rausgekommen ist letztendlich ein neues Modell, die „PUSSY-BLADE“

Pussy-Blade-Perspektive.JPG
Pussy-Blade-Vorne.JPG
Pussy-Blade-Seite.JPG
Pussy-Blade-Draufsicht.JPG

Die Eckdaten:
Spannweite 1450mm
Länge (ohne Motor) 1175mm
Flächeninhalt nach FAI 35,0qdm
max. Gewicht 2625g
Profil MH54mod.

Ausgelegt ist das Modell für Aussenläufer mit 400-500g (4225-5020) und 10-14s Lipo´s der Größe 3000-5000mAh

Als dann Anfang Dezember 2013 virtuell alles fertig war, wurden auch gleich mit dem fräsen der Urmodelle begonnen

PB-2.jpg

PB-2a.jpg

Nicht wundern das auf dem Bildern Öfters noch ein paar Teile von einem anderen Flieger bei sind, das ist für einen Segler den ich simultan auch am bauen bin, werde vllt auch an anderer Stelle drüber berichten ;)
 

v.p.

User
Hey alex....
Wird ja auch mal zeit, dass die pink lady an die Öffentlichkeit darf ;-)
Freu mir uff die nächste laminieraction mit dir ;-)
 
Nach dem die Urmodelle für den Flügel und das Höhenleitwerk gefräst waren ging es zwischen Weihnachten und Neujahr an die Oberflächenveredelung. Dazu wurde als erstes alles einmal mit grauen 2K Füller gespritzt anschließend leicht angeschliffen mit 400er Papier und alles mit schwarzen 2K Mattlack gespritzt, dieser dient zur Kontrolle bei den späteren Schleifgängen, um nicht zuviel abzuschleifen.

PB-3.jpg

Dann wurde wieder hellgrauer Füller aufgetragen und Nass geschliffen mit 600er Papier und 800er Papier

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Dieser Vorgang wurde dann mit dunkelgrauem Füller wiederholt und mit 800er Papier nass geschliffen. Nach dem säubern der Urmodelle wurde in mehreren dünnen schichten dann 2K Unilack aufgetragen. Dieser wurde dann nass mit 1000er, 2000er und 3000er Papier geschliffen und im anschluß mit Schleif- und Polierpaste von Rot-Weiß und einer Poliermaschine auf Hochglanz gebracht.

PB-5.jpg

PB-5a.jpg

Als die Urmodelle soweit fertig waren wurden sie mit Trennwachs behandelt, 3 mal Täglich (morgens mittags abends) vier Tage lang bis 12 schichten drauf waren.

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Am 2. Januar ging es dann mit dem Präparieren der Urmodelle weiter. Die Nut an der Profilnase wurde mit Plastilin (Knetmasse) gefüllt und mit sauber abgezogen, ich benutze dazu immer ein Heckrotorblatt aus Nylon so wie eine alte APC Luftschraube.

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Und in der Nut an der Endleiste, wo später eine Harzrinne entstehen soll wurde ein Vierkantrohr aus ABS gedrückt so das es noch zur hälfte rausragt. Zum Schluss wurde noch der Formenkasten aus 8mm beschichteter Spannplatte angebracht und dem abformen stand nix mehr im Wege :cool: (die ABS Vierkantrohre und Spanplatten wurden vorher natürlich auch ordentlich mit Trennwachs behandelt)

PB-6a.jpg
 
alter schwede alex
das ding fliegt ja schon fast wieder :D
sieht klasse aus die pussy

die formblöcke hast du einfach nur auf eine spanplatte geklebt/geschraubt??
reicht das als gegenzug?
 

schosl

User
Spanplatte

Spanplatte

Tip: Spanplatte mit Verpackungsklebeband versehen. Trennt auch ohne Wachs/PVA einwandfrei.

Gruß Schorsch
 
die formblöcke hast du einfach nur auf eine spanplatte geklebt/geschraubt??
reicht das als gegenzug?
die leitwerke sind auf 16mm Tischlerplatten und die Flächen auf 19mm tischlerplatten geklebt und verschraubt worden vor dem fräsen, das läst sich so dann auch einfacher aufspannen, die Flächenurmodelle werden vor dem abformen zusätzlich noch auf einem Metallrahmen gespannt
 
Freitags wurde dann mit dem bau der Leitwerks- und Flächenformen begonnen.
Als erstes wurde eine dünne schicht Formenharz aufgebracht,

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über die dann gleich Baumwollflocken gestreut wurde, das ganze wurde dann angelieren gelassen. Nun wurden mit einem Handfeger die überschüssigen Baumwollflocken abgefegt und alles mit Laminierharz bestrichen, die Ecken und Kanten mit Rovings und bei größeren Ecken zusätzlich mit einem Gemisch aus Harz-Baumwollflöcken-Glasfaserschnitzel ausgerundet. Im Anschluss begann dann das Laminieren, mit folgenden Lagenaufbau, der sich bei mir für Formen bis um die 1,6m recht gut bewährt hat, zwei Lagen 86g Gewebe 0/90°, eine Lage 166g Gewebe +-45°, eine Lage 166g Gewebe 0/90°, eine Lage 282g Gewebe 0/90° und eine Lage 450g Biaxialgelege +-45°.

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PB-8a.jpg

Etwa zwei bis drei Stunden nachdem die letzte Lage in den Formkasten eingelegt wurde wird dieser bis zum Rand mit dem Harz-Poravergemisch, welches mit einem Holzklotz gut verdichtet wird, aufgefüllt und über den Formenkasten mit einer Leiste abgezogen.

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Am nächsten Tag (etwa 14 Std. später) wurde die Oberfläche aus einem Harz-Microballon-Baumwollflockengemisch mit einem Spachtel geglättet und der selbe Lagenaufbau in umgekehrter Reihenfolge als Deckel oben drauf Laminiert.

PB-10.jpg

Das ganze lasse ich dann eine gute Woche aushärten ;)

Mit dem Urmodell für den Rumpf wurde zwischendurch auch begonnen

PB-12.jpg

Und ist mittlerweile auch fertig zum abformen

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die leitwerke sind auf 16mm Tischlerplatten und die Flächen auf 19mm tischlerplatten geklebt und verschraubt worden vor dem fräsen, das läst sich so dann auch einfacher aufspannen, die Flächenurmodelle werden vor dem abformen zusätzlich noch auf einem Metallrahmen gespannt
moin Alex

danke dir
ich glaube die jungs planen rahmen unter den blöcken.. aber schauen wir mal

sieht gut aus deine pussy :D
 
Mal ein kleiner zwischen stand.
Für die Rumpfform habe ich eine zuerst eine zweiteilige Trennebene erstellt

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Dann ging es weiter mit dem einpinseln des Formenharzes

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Ich bestreue unmittelbar das ganze dann immer mit Baumwollflocken, bilde mir ein das der spätere Aufbau so besser hält

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Nachdem das Formenharz angeliert ist bestreiche ich alles mit normalen Laminierharz (die überschüssige Baumwolle fege ich vorher ab) dann werden die ecken und kanten mit Muppe aus Glasfaserschnipsel und Baumwollflocken etwas ausgerundet und mit dem einbringen der Lagen begonnen

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Nach etwa zwei bis drei Stunden Ruhezeit kam dann das Poraver hinein

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Am nächsten Tag wurden die äußeren Gewebelagen aufgebracht. Das ganze blieb dann zwei Tage Liegen bevor es von der Trennebene befreit wurde und die andere Formhälfte darauf aufgebaut wurde

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Zwischenzeitlich wurden die Leitwerks- und Flügelformhälften von den Ürmodellen befreit

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Am Dienstag habe ich dann auch die Rumpfform ihres Urmodell entledigt

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Damit ist der Formensatz für die Pussy Blade dann fertig soweit. Am Wochenende werde ich dann mal den ersten Rumpf laminieren so wie die Schablonen für die Flächen und Leitwergsform anfertigen
 
Hallo ,

finde den Flieger einfach Klasse , nicht so nen Dino wie viele anderen .
Würde es toll finden wenn man an der 6 s Ausführung festhalten könnte mit nen kl. fuß in der Tür zu 10s .
Wo sind eigentlich die Kühlhutzen geblieben ?
Aber was ich am besten finde ist das man die Energie findet und alles nochmal in Formen baut - einfach Klasse !!!
Ich finde es eigentlich Schade das der Motor nur offen liegt - sei es drum um die Kühlprobleme in den Griff zu bekommen - wenn es denn so sein muß .

Gruß Ralf
 

marvin

User
Schick!

Schick!

Sieht ja sehr gut aus der Flieger und eine beeindruckende Baugeschwindigkeit.
Nur den Namen finde ich etwas inappropriate, wie man hier sagen wuerde. Aber vielleicht bin ich nur schon zu alt dafuer...
 
@ Ralf
Für 6s Antriebe nehme ich weiterhin die Fläche von der Fireblade die etwas weniger spannweite hat mit der sind auch 10s Antriebe möglich nur für 12s ist es vom Gewicht halt etwas knapp geworden.
Die kühlhutzen sind zur Gunsten der Herstellung zugespachtelt worden und werden nachträglich eingebracht :D
In punkto motorverkleidung ist es immer noch möglich bei kleineren Trieblingen wie hk 40xx bis 45xx erst ab einer baugrösse wie der hk 5020 passt sie nicht mehr und wenn's kleiner als der 4525 sollte die Haube immernoch verwendet werden da der Rumpf vorne 60mm im Durchmesser hat das Temperatur Problem ist ehr ein konstruktives Problem der Motoren mit integrierten Lüfter. Ich hab nach einem kurzen Gespräch mit Erwin mal einen Motor ohne integrierten Lüfter verwendet und dann ist alles in Ordnung, es muss dieluftführung anders gestaltet werden ;)

ZUM NAMEN:
Der ist nicht auf meinem mist gewachsen, der kam bei einer Umfrage raus. Eigendlich wollt ich ihn firestorm oder Fireblade V12 nennen :rolleyes:
 
das ist ja super das beide flächen passen !
Ist das Seitenleiwerk nicht was groß - schwänzelt der nicht?
Aber toll so nen Baukastensystem zu sehn .
schaue mir den gern in in Spelle mal genau an - liegt ja vor der Haustür .
das das mit der Kleidung auch past find ich super - mene immer noch das ne geführte Kühlung mehr bringt als " open air " - must halt nur für mehr Auslass als einlass sorgen ( +30% ca)
und denn dann noch alles von innen und außen gekühlt wird ideal - oder?
am Stand notfals nen kalten Fön zum nachkühlen

Gruß Ralf
 
Rumpfbau

Rumpfbau

Samstag Mittag habe ich dann mit dem Rümpfbau begonnen.
Als erstes habe ich am Vorabend die Farbe in die Form gespritzt und über Nacht trocknen lassen, benutze dafür immer die IMC-2K Lacke von HP Textiels.
Dann wurde das Gewebe zugeschnitten, für den Aufbau, habe ich den gleichen wie schon bei der Fire-Blade gewählt, da er sich sehr gut bewährt hat und äußerst leicht ist.

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Nun wurden die Ecken im bereich der Flächen- und Höhenleitwerksauflage mit einer Harz-Microballon-Baumwoll Mischung und Kohlerovings ausgerundet sowie die Formhälften mit Harz bestrichen.
Das 163er Kohlegewebe wurde auf einer Folie vorgetränkt dann eine weitere Folie drüber gelegt und alles kräftig mit einer Hartgummirolle platt gewalzt damit sich die Fasern des schön spreizen und das Gewebe schön dicht ist. Ich gehe im Anschluss immer noch mal mit einem Kunststoffspachtel drüber da man so noch mal eine Menge überschüssiges Harz rausholen kann.

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Das Gewebe in die Form gelegt, die Faserorientierung der Rumpfröhre ist 0/90 und der des Seitenleitwerks +/- 45.
Dann wurden 15mm breite Kohle UD Streifen eingelegt, je Seite zwei Stück

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Im Leitwerk kam dann eine 100er Glaslage rein auch wieder +/- 45 und in der Rumpfröhre eine Lage 60er Kevlar mit der Faserorientierung +/-45.

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Zum Schluss noch Abreisgewebe drüber

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Dann noch drei Lagen das gute billige Klopapier

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Und alles für 10-12 Stunden in den Vakuumsack

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Bevor es wieder mecker gibt von einigen, das bild ist aufgenommen nach 2 Stunden Vakuum und zum laminieren habe ich ein Infusionsharz genommen, dann das ganze erwärmt, da wird das Harz wie Wasser und saugt sich überall hinein! Da ist genug Papier in der Form ;)
 
Rumpf

Rumpf

Hallo Alex,
Deine Ruhe möcht ich haben - jetzt liegt der Rumpf schon zig Tage eingetütet - raus damit und zusammenfügen .
Was für nen HR Servo hast du vorgesehn ?

Gruß Ralf
 
Rumpfbau

Rumpfbau

Sonntag Nachmittag habe ich den Rumpf dann aus dem Sack genommen und das Abreißgewebe entfernt, schaut erstmal ganz gut aus

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Im Anschluss wurde das Servo, ein DES 488 MG, so wie die Gewindebuchsen und der Steg im Seitenleitwerk eingebaut. Und Kevlerstreifen für die Verklebung der Rumpfhälften zugeschnitten.

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Am späteren Sonntag Abend als die einbauten soweit fest waren habe ich dann die beiden Hälften miteinander verklebt. Damit das Gewebe an der Naht gut anliegt und mir das andrücken mit einem Stöckchen zu fummelig ist lege ich immer einen Sack mit rein und blase ihn nach dem schlissen der Form auf.

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Heute Mittag wurde der Rumpf dann von der Form befreit und ist ganz gut geworden.

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Und das gewicht ist traumhaft! Das Wunschgewicht war 160g mit Glück 150g fertig. Das Gewicht so wie er aus der Form kam 145,1g und da geht noch n bissel was weg vom Ausschnitt der Flächenauflage :)

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Rumpf

Rumpf

Super Wert !

und wenn man noch schaut das 90% der Tragflächenauflage noch wech geschnitten wird - ok dafür kommt der Kopfspant rein und die Verschraubungen der Fläche und das HR Servo ist ja auch schon am Platz . So kann der ganze Flieger nicht zuviel wiegen .

Ich bin gespannt wie es weiter geht .

Gruß Ralf
 
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