• Liebe RC-Network Benutzer: Bitte beachtet, dass im August 2020 alle Passwörter zurückgesetzt wurden. Mehr dazu in den News...

Swift S1: Baubericht einer Eigenkonstruktion unter Verwendung eines 3D-Druckers

Hallo Leute,

ich möchte Euch meine Eigenkonstruktion eines Swift S1 mit 3,175m Spannweite vorstellen.
Ein Freund hat mir die Ausfahrmechanik für den Impeller und die Mechanik für das Einziehfarwerk konstruiert und
ist fest am Holmform aus Stahlplatten raspeln.

Ebenso will ich hier unter Anderem aufzeigen, was mit der Zuhilfenahme eines 3D-Druckers so alles möglich ist.
Da im 3D Druck Millieu ein Sprichwort lautet: "Think out of the Box" habe ich nun auch ganz ganz weit aus der Box gedacht.

"Alle" Urmodelle ausser Flügel werden mit dem 3D-Drucker gemacht, das spart Geld, Zeit und jede Menge Arbeit.

Zu den Eckdaten:
Spannweite 3,175m
Rumpflänge 1,725m
Profil HQ/DS 1,5/9%
Profil Leitwerke Naca 009
Wurzeltiefe 325mm
Endrippe 127mm
Angestrebtes Gewicht 7kg ohne Antrieb
Maximales Abfluggew. Elektr.etc. bis 11kg

Es wird nicht rasend schnell vorwärts gehen, da Flugsaison schon begonnen hat, aber es wird stetig weiter gehen ;)

Hier ein Vorgeschmack auf das was kommt:
Das Design ist vom Formel 1 Jordan Team von 1997 als auch von Hans seinem "AGIP" Swift abgekupfert, der mir Brachial gut gefällt
und so gesehen der Aufhänger geworden ist warum ich einen ähnlichen auch haben wollte.

Isometrisch.JPG

Ich hoffe ich kann hiermit einigen neue Möglichkeiten aufzeigen und vielleicht brauch ich ja auch Eure Hilfe.
Wenn Interesse besteht berichte ich weiter, wenn es niemand interessiert habe ich wenigstens ein Bautagebuch :cool:

Bis dahin Grüßt Euch
Wolfgang
 

wst

User
Erster -:)

Erster -:)

Tolles Projekt - schon aboniert und Daumen hoch :D :)

Lg
Werner
 

Vakuum

User
Nur zu...

Nur zu...

Hallo Wolfgang,
ob hier Interesse besteht? Bei mir auf jeden Fall!
An dieser Urmodell-Bauweise wird aktuell offenbar in diversen Köpfen und Kellern getüftelt.
Die Idee, aus dem CAD über den Drucker zu einem Urmodell bzw. alternativ sogar zu einer ausreichend stabilen Negativform zu kommen, klingt sehr verlockend.

Den Benchmark setzt hier derzeit sicher die Fräse, einen Vergleich halte ich daher für legitim.

- Vorteile für den Drucker sehe ich in den Anschaffungskosten und den Materialkosten.
- Nachteile in der erzielbaren Oberflächenqualität, der Konturgenauigkeit und der mechanischen Festigkeit. ( Hier beruht meine Einschätzung aber auf "Hörensagen", ist vielleicht Stand von gestern).

Ein solcher Vergleich wird je nach individueller Gewichtung dieser Parameter natürlich verschieden ausfallen...

Wie möchtest Du vorgehen, das CAD erledigst Du wahrscheinlich selber (oder hast Du bereits erledigt...).
Wirst Du die Oberfläche nach dem Verkleben der Segmente füllern, schleifen und polieren müssen?

Ich habe jedenfalls ein Abo mehr, und freue mich auf Deinen Bericht... :)

Gruß
Gregor
 
Freue mich

Freue mich

Hallo Wolfgang,

ich bin ebenfalls schon sehr gespannt auf Deinen Bericht.
Die Eckdaten und das erste Bild lassen hoffen.

Gruß Olaf
 

Claus Eckert

Moderator , Hangflug, GPS-Modellfliegen, Computer
Teammitglied
Hallo

Der Thread passt sehr gut zu dem hier: Formen aus dem 3D-Drucker.

Was die Oberflächenqualität angeht, wäre ein Slicer gut, der eine Formoberfläche z.B mit zwei Mal 0,1 mm bei 0,2mm Schichtdicke für den Rest berechnet. Aber so intelligent sind die leider noch nicht.
 
Dann schonmal der Reihe nach!

Ich habe aufgehört mir um die Festigkeit Gedanken zu machen

Stehe hier mit 90 kg auf der Kabinenhaubenform
Dann habt Ihr gleich einmal ein Gesicht wer das hier schreibt!

20180408_175240.png

Hier sieht man das Innere beim Druck, 6mm Gesamtwanddicke, hohl mit Waben Aussenwand hat 0,96mm

20161108_190326.jpg

Die Genauigkeit hängt natürlich von der Größe des Bauteils ab (Thema Schwund)
Passgenaigkeiten liegen im Zehnelbereich, bis 200mm im Durchmesser kann ich von unter 0,5mm Abweichung zum CAD reden!
Eher noch weniger, will es aber nicht übertreiben, hängt viel mit Druckerfahrung und Einstellung zusammen.

Man soll es sogar mit der Fräse vergleichen!!! Ich hatte die Wahl große Fräse oder Drucker anschaffen.
Ich habe bislang keine Minute bereut mich für den Drucker entschieden zu haben. Allein schon die Kosten. Ich habe keine Werkzeugstandzeit, nur Düsen, die keinem Verschleiß unterliegen, keine Späne, keinen Staub und alles auch noch in der Wohnung.

Die Oberflächenqualität ist absolut zu vernachlässigen.
Oberfläche mit Silikonentferner entfetten, ohne Anschliff einmal Füllern, mit 320-er einmal abziehen, Grundieren, feinschleifen, lackieren, fertig.
Dafür habe ich einen Lackierer, das bring ich so nie hin.
Die Oberflächentreue ist gigantisch, wir reden von Überstand-Unterstand weniger 0,05mm.

Seitenruder nach dem Druck

20161021_174515 PNG.png

Und fertig lackiert (bin gerade am Wachsen)

20180408_192156.png

So bekomm ich das vom Lackierer zurück, da brauch ich nichts mehr nacharbeiten oder polieren

CAD ist alles schon erledigt. Auch viele Formen und Teile sind schon gemacht.
Konstruktionstechnisch gibt es also keine Änderungen mehr.

Bis dahin
Wolfgang
 

Claus Eckert

Moderator , Hangflug, GPS-Modellfliegen, Computer
Teammitglied
Hallo Wolfgang

Das sieht schon mal spitzenmässig aus.
Weil wir ja neugierig sind interessieren uns natürlich ein paar technische Daten.
Welchen Drucker verwendest Du, welches Filament und mit welcher Schichtdicke?
 
Hallo Wolfgang

Das sieht schon mal spitzenmässig aus.
Weil wir ja neugierig sind interessieren uns natürlich ein paar technische Daten.
Welchen Drucker verwendest Du, welches Filament und mit welcher Schichtdicke?
Das ist leicht beantwortet:
Der Drucker ist ein Eigenbau mit 450 x 450 x 580 mm Bauvolumen.
Genannt Multilayer
Drucker wird angesteuert über ein Arduino Board über 24V 2800W Meanwell Netzteil und via 2 SSR 100A ein beheiztes Druckbett bis 120°C
Das Bett ist selbstnivelierend und liegt auf drei Igus Spindeln auf.
hier noch im Aufbauzustand

https://www.youtube.com/watch?v=kUREI94Yb4g

Mittlerweile macht er das schon mit einer Affengeschwindigkeit!
Druckraum kann geschlossen werden für ABS oder riesen PETG Bauteile
Gefüttert mit Repetier-Host Online Server Print (Von jedem Ort ansteuerbar und visuelle Kontrolle)
Der Slicer den ich verwende ist Simplify 3D

20180408_212325.jpg

Das Filament ist von Extrudr PETG weiß oder am liebsten in klar.
Habe ich die besten Erfahrungen gemacht was stabilität, Preis und Layerhaftung angeht.
Die Schichtdicke beträgt 0,2mm, weniger macht meines erachtens bei der größe wenig sinn, Die Oberfläche wird dadurch auch nicht viel besser, da muss der Drucker schon auf´s Haar genau mit dem Fluss eingestellt sein, dass es eine saubere Oberfläche gibt. Man bedenke dass die Drucke Tage lang laufen und das Filament dann auch hochgenau gleich Dick sein "muss". Dies unterliegt aber ebenso einer Herstellerschwankung ...

Wie gesagt habe ich keine Probleme mit der Oberfläche
Das sind 0,2mm ....

20180408_213422.png

Geschwindigkeit meist um die 45 - 50 mm/sek.

Gruß
Wolfgang
 

Claus Eckert

Moderator , Hangflug, GPS-Modellfliegen, Computer
Teammitglied
Hallo Wolfgang

Vielen Dank für die Infos.
 
Damit es nicht langweilig wird und Ihr einschlaft heut Abend etwas weiter im Text

Anbei seht ihr die Rumpffront, Druckzeit etwa 38 Std
Die 4 Löcher sind für die Stahlzapfen zur präzisen Orientierung und Verklebung der Stirnseiten!
Die Spitze ist etwa 455mm lang und hat ein Gewicht von ca. 450g
Materialkosten etwa 22€
Aufwand zur Formerstellung ausser Konstruktion und Druckeinstellungen >>> keine

Kurz vor Beendigung des Druckvorgangs (noch etwa 2 Stunden)

Swift Rumpfspitze.png

Frisch gedruckt und gemessen

Swift Rumpfspitze Drucker.png

Rumpfspitze von innen, ebenso erstaunlich stabil ... zum Draufstellen :cool:

Swift Rumpfspitze innen.png

Gruß
Wolfgang
 
Neuer Tag neues Bild :)

Hallo zusammen,

Anbei seht Ihr das Rumpfmittelstück
Die Druckzeit betrug 74 h
Das Gewicht liegt ca. bei 900g
Material PETG weiß von extrudr
Druckbett Temperatur 80°C
Düse 230°C
Düse 0,4mm
Layerhöhe 0,2mm
Druckgeschwindigkeit 45mm/s
Retract 0,75mm
Infill 20% Full Honeycomb
Drucker geschlossen

Zu den Abmessungen/Maßen:
Rumpfhöhe Soll: 440mm IST: 440,1mm
Löchabstand Verdrehsicherung Rippe Soll: 224,97mm IST: 225,0 mm ;)
Abstand Wurzelrippenanbindung am Rumpf Soll: 151mm IST:150,3mm (das ist der Schwund beim Abkühlen, kann ich gut verschmerzen)

Aufwand zur Formerstellung ausser Konstruktion und Übernahme Druckeinstellungen aus Rumpfspitze >>> keine

Rumpfmitte 1.png

Rumpfmitte 2.png

Rumpfmitte 3.png

Rumpfmitte 4.png

Rumpfmitte 5.png

Und fertig

Rumpfmitte 6.png

Rumpfmitte 7.png

Gruß Wolfgang

Für Rückfragen stehe ich gern Rede und Antwort ;)
 
Hallo Wolfgang

Ich bin sehr beeindruckt, aber ist doch alles pures Glück oder?


son, Urmodell der L213 bringst du nieee hin ? :rolleyes:;):D:D oder?

LG Andreas der dich genau beobachten wird.
 
Hallo Andreas,

pures Glück ist, dass alles so funktioniert wie erhofft!
Mir hat es selbst die Sprache verschlagen wie einfach, sauber und genau das alles wird.

Die L213, na ich weiss nicht, ist bestimmt superschwierig bei dem Glück das zu wiederholen :rolleyes::cool::D:D!

Gruss
Wolfgang

Und beobachte mich nur und das auch sehr genau :eek:
 
So, Feierabend, lecker Kaffee hergestellt und gönn mir etwas Zeit weitere uninteressante Bilder für´s Wochenende einzustellen

Weiter geht es mit der Rumpfröhre
Gleiche Einstellungen wie Hauptrumpf
Gewicht 405 g
Länge 410 mm
Laufzeit 35 Std
Kosten Material 16.-€

Aufwand zur Formerstellung ausser Konstruktion und Übernahme Druckeinstellungen aus Hauptrumpf >>> keiner

Rumpfröhre 1.png

Rumpfröhre 2.png

Rumpfröhre 3.png

Und wieder fertig
Gut zu erkennen die 4 Löcher für die Zentrierstifte

Rumpfröhre 4.png

Ich mach dann noch weiter ;)

Gruß
Wolfgang
 
Und zu guter letzt was den Rumpf angeht das hintere Ende mit der Seitenleitwerks- und Höhenleitwerksaufnahme

Gleiche Einstellungen wie Hauptrumpf
Gewicht 290 g
Länge 424,98 mm
Laufzeit 25 Std
Kosten Material 11,40 €

Aufwand zur Formerstellung ausser Konstruktion und Übernahme Druckeinstellungen aus Hauptrumpf >>> keiner

Hier sieht man den 1. Layer halb

Rumpfheck 1.png

Und erster Layer fertig

Rumpfheck 2.png

Rumpfheck 3.png

Rumpfheck 4.png

Rumpfheck 5.png

Rumpfheck 6.png

Und wieder fertig

Rumpfheck 7.png

Ich denk heut geht noch was wenn ich schonmal dasitze ....
 
Klasse

Klasse

Hallo Wolfgang,

ich verfolge Deinen Bericht mit größtem Interesse. Was Du hier auf die Beine stellst ist wirklich klasse.

Ich überlege seit Tagen, ob es nicht möglich und sinnvoll wäre, die Urmodelle gleich mit Trennebene zu fertigen.
Also rechte und linke Rumpfhälfte jeweils mit einem Stück Trennebene...
Dann hättest Du natürlich deutlich mehr Druckzeit und Materialeinsatz, aber bräuchtest das fertige Urmodell nicht noch in eine Trennebene einpasen, ausrichten usw...

Vielleicht übersehe ich auch etwas, was gegen meine Idee spricht..??

Ansonsten: Vielen Dank für den tollen Bericht!

Gruß Olaf
 

bie

Vereinsmitglied
Hammer!

Ist schon sehr beeindruckend!

Mal eine Frage, die letztens in anderem Zusammenhang bei einem Gespräch über 3D-Druck aufkam: Wie steht’s mit der Haltbarkeit des gedruckten Filaments? Ein Freund erwähnte, dass ihm jemand Sachen gezeigt hatte, die er vor ein paar Jahren gedruckt hatte und die jetzt praktisch unter den Fingern zerbröselt seien.
 
Oben Unten