Wie? Grossmodell Urmodelle im Mass 1/3
- Ersteller tommyt
- Erstellt am
Mit viel Arbeit...
Ohne große Maschinen zu moderaten Kosten mit viel Arbeit:
Spantensatz fräsen lassen / aussägen, aus Styrodur per Heißschneiden Segmente erstellen und mit den Spanten ausrichten und verkleben. Das ganze vorschleifen, Glasgewebe als Oberfläche drauf, füllern, schleifen, füllern, schleifen ... bis Oberfläche passt, lackieren, polieren, einwachsen, abformen.
Vieles ist auch hier im Forum beschrieben. Versuchs mal mit der Suchmaschine.
Ohne große Maschinen zu moderaten Kosten mit viel Arbeit:
Spantensatz fräsen lassen / aussägen, aus Styrodur per Heißschneiden Segmente erstellen und mit den Spanten ausrichten und verkleben. Das ganze vorschleifen, Glasgewebe als Oberfläche drauf, füllern, schleifen, füllern, schleifen ... bis Oberfläche passt, lackieren, polieren, einwachsen, abformen.
Vieles ist auch hier im Forum beschrieben. Versuchs mal mit der Suchmaschine.
Action-Heinz
User
Hallo,
Einspruch.
Damit habe ich ganz schlechte Erfahrungen gemacht. Trotz einigen Lagen Glas ist das Styropor-Glasgewebe-Gemisch nachgiebig - im Gegensatz zu deinen mit Glas überzogenen Holzspanten, welche nicht nachgiebig sind.
Das führt zu folgendem Problem:
Wenn du auf dem Glas - Holzspant zu wenig Material hast, so trägst du dort Spachtel auf und verschleifst diesen. Der Holzspant gibt nicht nach, das Styropor mit dem Glasgewebe jedoch schon. Das führt dazu, dass du auf dem Holzspant einen hohen Anpressdruck hast und den Spachtel wegschleifst, während auf dem Glas-Styropor kaum Material abgetragen wird, da es nachgiebig ist und somit ein geringer Anpressdruck vorherrscht.
Fazit: du bekommst wieder genau die gleiche Oberfläche, wie zuvor. Zu wenig Material auf dem Spant, zu viel drum herum.
Wenn das Glasgewebe an einer Stelle (bevorzugt Übergang Spant - Styropor) mal ausversehen zu dünn geschliffen wurde, so bricht es hier durch. Das ist dann eine ganz tolle Sache, muss wieder geflickt und neu verspachtelt werden.
Darüber hinaus kann man auf dem Glasgewebe fast nur den scheusslich stinkenden, giftigen und teuren Poliesterspachtel verwenden.
Mein Tipp:
Bau des Urmodell mit der Styropor-Holzspanten-Methode auf, wie von Plinse beschrieben. Hierzu findet sich auch einiges im Forum.
Schleife das Styropor auf circa 2mm Untermaß. Trage jetzt Moltofill Innenspachtelmasse auf (oder ein Produkt eines anderen Herstellers).
Hat folgende Vorteile:
- stinkt nicht
- billig
- lässt sich viel besser schleifen als Poliesterspachtel
- verschiedene Konsistenzen einstellbar, da mit Wasser anrührt
- es können problemlos größere Mengen angemacht werden um diese dann z.B. mittels eines Lineals zu verziehen
- ungiftig
- Hände und Werkzeuge lassen sich ganz einfach mit Wasser reinigen, auch Kleidung bekommt man problemlos wieder sauber, im Gegensatz zu Poliester (reinigung nur mit Verdünnung)
- der Schleifstaub ist meines Erachtens viel weniger gefährlich als der von Poliester
Nachteil:
- Trockendauer. Diese ist bei solch einem großen Projekt aber wohl eher vernachlässigbar.
- für einzelne, feine Konturen und Kanten nicht geeignet, hier muss man dann wohl oder übel zu Poliester greifen.
Nach dem Trocknen alles verschleifen, bis die Oberfläche gut ist (ggf. mehrmals spachteln). Ich habe hier 40er und 60er Körnung verwendet. Nun mit z.B. einem Multimaster die Holzspanten runderhum um mindestens 3mm heraussägen.
Sonst sind wieder zwei verschiedene Materialien mit Unterschiedlichen Festigkeiten bzw. Härten auf der Oberfläche, was wieder zu sehr viel Ärger und Problemen führt.
Die durch das Heraussägen entstandenen Löcher auch wieder mit Moltofill zukitten.
Ergebnis: eine einheitliche Oberfläche, nur aus Moltofill bestehend, Wandstärke überall mindestens 2mm. Diese kann mit 120er Körnung noch ohne großen Aufwand geglättet werden.
Wenn man mit dem Ergebnis zufrieden ist, so muss die Oberfläche noch versiegelt werden. Das kann man durch 1-2 Schichten Porenfüller oder durch das Auftragen von Epoxidharz erreichen. Letzteres ergibt eine sehr harte und wiederstandfähige Oberfläche.
Alles anschleifen --> auf dieser Basis kann jetzt Füller gespritzt werden.
Weiter gehts, wie von plinse vorgeschlagen:
Für mich gibt es keinen anderen Weg mehr, ein Urmodell herzustellen. Nie wieder Glas und Styropor, das hat mich dermaßen viel Zeit (Verzögerung mindestens 1/2 Jahr) und Nerven gekostet...
Gruß
Heinz
Einspruch.
Damit habe ich ganz schlechte Erfahrungen gemacht. Trotz einigen Lagen Glas ist das Styropor-Glasgewebe-Gemisch nachgiebig - im Gegensatz zu deinen mit Glas überzogenen Holzspanten, welche nicht nachgiebig sind.
Das führt zu folgendem Problem:
Wenn du auf dem Glas - Holzspant zu wenig Material hast, so trägst du dort Spachtel auf und verschleifst diesen. Der Holzspant gibt nicht nach, das Styropor mit dem Glasgewebe jedoch schon. Das führt dazu, dass du auf dem Holzspant einen hohen Anpressdruck hast und den Spachtel wegschleifst, während auf dem Glas-Styropor kaum Material abgetragen wird, da es nachgiebig ist und somit ein geringer Anpressdruck vorherrscht.
Fazit: du bekommst wieder genau die gleiche Oberfläche, wie zuvor. Zu wenig Material auf dem Spant, zu viel drum herum.
Wenn das Glasgewebe an einer Stelle (bevorzugt Übergang Spant - Styropor) mal ausversehen zu dünn geschliffen wurde, so bricht es hier durch. Das ist dann eine ganz tolle Sache, muss wieder geflickt und neu verspachtelt werden.
Darüber hinaus kann man auf dem Glasgewebe fast nur den scheusslich stinkenden, giftigen und teuren Poliesterspachtel verwenden.
Mein Tipp:
Bau des Urmodell mit der Styropor-Holzspanten-Methode auf, wie von Plinse beschrieben. Hierzu findet sich auch einiges im Forum.
Schleife das Styropor auf circa 2mm Untermaß. Trage jetzt Moltofill Innenspachtelmasse auf (oder ein Produkt eines anderen Herstellers).
Hat folgende Vorteile:
- stinkt nicht
- billig
- lässt sich viel besser schleifen als Poliesterspachtel
- verschiedene Konsistenzen einstellbar, da mit Wasser anrührt
- es können problemlos größere Mengen angemacht werden um diese dann z.B. mittels eines Lineals zu verziehen
- ungiftig
- Hände und Werkzeuge lassen sich ganz einfach mit Wasser reinigen, auch Kleidung bekommt man problemlos wieder sauber, im Gegensatz zu Poliester (reinigung nur mit Verdünnung)
- der Schleifstaub ist meines Erachtens viel weniger gefährlich als der von Poliester
Nachteil:
- Trockendauer. Diese ist bei solch einem großen Projekt aber wohl eher vernachlässigbar.
- für einzelne, feine Konturen und Kanten nicht geeignet, hier muss man dann wohl oder übel zu Poliester greifen.
Nach dem Trocknen alles verschleifen, bis die Oberfläche gut ist (ggf. mehrmals spachteln). Ich habe hier 40er und 60er Körnung verwendet. Nun mit z.B. einem Multimaster die Holzspanten runderhum um mindestens 3mm heraussägen.
Sonst sind wieder zwei verschiedene Materialien mit Unterschiedlichen Festigkeiten bzw. Härten auf der Oberfläche, was wieder zu sehr viel Ärger und Problemen führt.
Die durch das Heraussägen entstandenen Löcher auch wieder mit Moltofill zukitten.
Ergebnis: eine einheitliche Oberfläche, nur aus Moltofill bestehend, Wandstärke überall mindestens 2mm. Diese kann mit 120er Körnung noch ohne großen Aufwand geglättet werden.
Wenn man mit dem Ergebnis zufrieden ist, so muss die Oberfläche noch versiegelt werden. Das kann man durch 1-2 Schichten Porenfüller oder durch das Auftragen von Epoxidharz erreichen. Letzteres ergibt eine sehr harte und wiederstandfähige Oberfläche.
Alles anschleifen --> auf dieser Basis kann jetzt Füller gespritzt werden.
Weiter gehts, wie von plinse vorgeschlagen:
Für mich gibt es keinen anderen Weg mehr, ein Urmodell herzustellen. Nie wieder Glas und Styropor, das hat mich dermaßen viel Zeit (Verzögerung mindestens 1/2 Jahr) und Nerven gekostet...
Gruß
Heinz
plinse schrieb:
Action-Heinz schrieb:
Einspruch abgelehnt. Styropor und Styrodur sind eine Welt an Unterschied. Im Verein haben wir so schon F3A-X-Urmodelle gebaut. Kein Problem.
Action-Heinz schrieb:
Gut, dass das unser Harz-Microbal-Spachtel nicht wusste - er hat trotzdem funktioniert.
Ausserdem - was legt man an Gewebe auf. 1 Lage 49er reicht sicher nicht
...Vorschleifen, ggf. schon mal Stellen spachteln, Gewebe drauf. Auf die angelierte letzte Lage gleich mit Microbalmasse drüber rollern.
Action-Heinz schrieb:
Das ist ja Freiformschleifen - viel Spaß.
Ich nutze die Spanten eher, um an der gewollten Kontur zu bleiben. Dafür haben meine Schleiflatten nicht auf voller Länge Sandpapier drauf, dann komm ich an den Spanten auch nicht durch, wobei das Problem bei etwas mehr Gewebe auch nicht ausgeprägt ist. Ich runtze aber auch nicht mit 60er und viel Druck drüber.
Aber das ist genau das Problem - wer ein Modell 1/3 bauen will und keinerlei Erfahrungen hat, lernt an einem sehr großen Projekt. Das kann teuer und frustrierend werden.
Meine Empfehlung ist viel mehr, mit was kleinerem anzufangen. Wenn solche Fragen nicht mehr bestehen, spricht nichts mehr gegen Maßstab 1/3.
Action-Heinz
User
Hallo,
ich hatte übersehen, dass du Styrodur statt Styropor geschrieben hattest
Ich würde aber selbst bei Styrodur die Holzspanten an der Oberfläche nach dem Schleifen entfernen.
Gewebe war bei mir insgesamt ~300-400 g/m², also recht ordentlich.
Viele Wege führen nach Rom, aber Styrodur statt Styropor ist schon mal eine wesentlich Verbesserung.
Gruß
Heinz
ich hatte übersehen, dass du Styrodur statt Styropor geschrieben hattest
Ich würde aber selbst bei Styrodur die Holzspanten an der Oberfläche nach dem Schleifen entfernen.
Gewebe war bei mir insgesamt ~300-400 g/m², also recht ordentlich.
Viele Wege führen nach Rom, aber Styrodur statt Styropor ist schon mal eine wesentlich Verbesserung.
Gruß
Heinz
Einfach alle 5 cm die Spannten setzen.Da passiert nichts und ich baue Segelflugzeuge im Maßstab 1:2,5 und 1:2,25.Ist zwar wirklich eine Ecke an Arbeit .Lohnt aber!Ich habe durch die vielen Spannten eine super Vorarbeit geleistet, welche mir das nachfolgende Spachteln in Zeit und Arbeit erleichtert.
Lieber Styrodur schleifen als Spachtel.
Ich würde jeder Zeit wieder meine Urmodelle auf einem Holzgerüst aufbauen.
Achso: Ich belege meine Urmodelle nach dem beschleifen erst mit einer Lage 280gr/m² danach 2 Lagen 160gr/²
Lieber Styrodur schleifen als Spachtel.
Ich würde jeder Zeit wieder meine Urmodelle auf einem Holzgerüst aufbauen.
Achso: Ich belege meine Urmodelle nach dem beschleifen erst mit einer Lage 280gr/m² danach 2 Lagen 160gr/²
Stefan Franke
User
'Ich habe dank HAns-CNC folgende Bauweise kennegelernt.
Rumpfseitenansicht mit 2mm Untermass ausfräsen. Mit Verzahnung für die halbe draufsicht. (auch 2mm zu klein) Dann alle 12 cm oder weniger Rumpfsegmente aus Schaum schneiden und aufkleben. Lücken zum Sperrholz zuspachteln mit Balsakitt und los geht die Schleiferei. Um das ganze besser beziehen zu können wird das Seitenteil auf eine 40mm MDF Platte geschraubt so wirds gerade und mann kann bis an die Ränder laminieren. Dann 2mal Gewebe drauf, MDF ab und beide Hälften zusammen kleben. Dann nochmal feines drauf und schleifen, spachteln usw....
Rumpfseitenansicht mit 2mm Untermass ausfräsen. Mit Verzahnung für die halbe draufsicht. (auch 2mm zu klein) Dann alle 12 cm oder weniger Rumpfsegmente aus Schaum schneiden und aufkleben. Lücken zum Sperrholz zuspachteln mit Balsakitt und los geht die Schleiferei. Um das ganze besser beziehen zu können wird das Seitenteil auf eine 40mm MDF Platte geschraubt so wirds gerade und mann kann bis an die Ränder laminieren. Dann 2mal Gewebe drauf, MDF ab und beide Hälften zusammen kleben. Dann nochmal feines drauf und schleifen, spachteln usw....
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