CNC Eigenbau, was würdet ihr anders machen

Hallo,
schon lange spiele ich mit dem Gedanken eine CNC-Portalfräse komplett selbst zubauen.
Nun habe ich mich mal an die Konstruktion begeben.
Was heraus kam könnt Ihr den Bildern ja entnehmen.

Die Fräse hat einen folgende Verfahrwege: 1072 X 692 X 192mm.

Aufgebaut ist sie aus BoschRexroth Aluprofilen 45x90mm leicht.
Die Seitenbleche der Portalachse wollte ich erst aus 20mm Alu machen, allerdings kann mein Lieferant nur 10mm Alu lasern.
Deshalb habe ich entschieden sie eventuell aus 8mm Stahl (ggf. Edelstahl) machen zu lassen und mit Aluleisten, wie auf den Bildern ersichtlich zu versteifen. (Oder meint Ihr ich könnte auch 10mm Alu anstelle des Stahls nehmen?)
Alle weiteren Adapterplatten und Klötze sollen aus Aluvollmaterial entstehen. Wie ihr sehen könnt war ich recht großzügig mit Aussparungen zur Gewichtsreduktion auf allen Achsen.

Verbaut werden sollen BoschRexroth Linearkugelumlaufführungen. (X-Achse 20er, Y- und Z-Achse 15er)
Für das Verfahren habe ich Kugelumlaufspindeln vorgesehen. (http://www.rc-letmathe.de/CNC-Technik/CN…e=1&referid=160 inklusive den Los-/Festlagereinheiten).
Diese erschienen mir relativ günstig. Hat hierzu jemand Erfahrungen?

Für deren Antrieb sollen Nema 23 Motoren sorgen. Allerdings bin ich mir noch nicht ganz über das benötigte Drehmoment im Klaren. Ich hoffe das 3Nm ausreichend sind. (Faustformel 10kg zu verfahrendes Gewicht = 1Nm auf den langen Achsen ?!)
Geren würde ich dieses Set in Betracht ziehen: http://www.frasa-cnc.de/shop/CNC-Steueru…56-557-610.html
Alternativ käme noch jenes in Betracht: http://www.rc-letmathe.de/CNC-Technik/CN…e=1&referid=159

Was haltet ihr davon? Gibt es günstigere Alternativen? Wie gut sind die Ebay-Steuerungen (http://www.ebay.de/itm/Komplette-CNC-Sch…=item51c9b322c0) geeignet?


Und zum Schluss noch eine Abschließende Frage: Ist das Teil brauchbar? Nutzt es jemand? : http://www.ebay.de/itm/4-Achse-Fernsteue…=item20f45c3b5a


P.S.: Vielleicht sollte ich erwähnen, das ich zukünftig gerne Holz (in allen Formen), GFK/CFK, ALU, Kunststoffe und Buntmetalle bearbeiten möchte


Ach noch was: Die Streben in den Seitenblechen sehen vielleicht etwas dünn aus, sind aber 25mm breit

Nichts für ungut, aber lies Dir bspw mal die Infoseiten von Mixware durch und überdenke Deine Fräse. Das hat schon einen Grund, warum die so aussehen (und die meisten anderen Eigenbauten auch) und nicht anders.

- Leichtbau ist nicht immer gut
- Torsion?
- Abstand der Führungswagen
- Schwingungsverhalten
- ...

Vieles wurde schon reichlich in allen möglichen Foren diskutiert....
Ich glaube, Deine wird so eine ziemliche "Wabbelkiste".

Hallo Philipp,
sieht etwas zu leicht aus. Die Y-Profile unbedingt verbinden, ergiebt bessere Hebelverhältnksse. Auch zwei Spindeln in X würde ich empfehlen.
Gruß Rudi

Hallo Philipp,
so schlecht sieht das ganze nicht aus ,hier im Forum gibt es viele die Privat auch nur Ferrari fahren.
Ich würde noch eine 15 mm Aluplatte oben drauf setzen , dann hast du ein Torsionsteifen Grundrahmen.
Den Abstand der Führungsschlitten würde ich noch vergrößern in X und auf der Y Achse.
Die Seitenportale ohne Ausschnitte.

Zur Steuerung deine links gehen alle nicht !!!
Aber Egal da gibt es so viele Möglichkeiten , das Artet hier in einen Glaubenskrieg aus.
Wenn du löten kannst,vielleicht gleich einen UHU Controller ( Servo) bauen.
Wenn du nur Holz GFK und ab und zu Alu fräsen möchtest geht das voll I.O

Nach Oben kannst hier endlos investieren.

Gruß Thomas

Smith-mini-plane schrieb:

Ich würde noch eine 15 mm Aluplatte oben drauf setzen , dann hast du ein Torsionsteifen Grundrahmen.

Zum Vergrößern anklicken....

Meinst Du auf den "Tisch"?
Falls ja: Das ist A) viel zu teuer in der Größe, B) unüblich, macht kaum einer und B) bringt das nicht wirklich viele Vorteile. Lieber ein paar Winkel dran und die Profile mit Sand füllen. Das ist steif genug
Falls nein: Was meinst Du genau?

Z-Achse. 2 lange kräftige Wagen reichen

Portal-Achse: Auf jeden Fall eine Art "Kasten" bauen. Wenn ich das richtig sehe sind das 45x90 Profile mit der breiten Seite "horizontal". Dann kannst lieber ein 80x160er nehmen und z.B. vorne noch eine 5 oder 10mm Alu-Platte draufschrauben. Ist nicht viel aufwendiger, aber deutlich besser.

Tisch-Achse: den Portalverbinder schraubt man üblicherweise von unten gegen Portalwangen (Mixware), oder er wird mit Winkeln befestigt. Plane die Aluprofile vom Tisch so, dass Du in der Breite noch leicht "Spiel" beim Zusammenschrauben hast, damit Du die Portalbreite genau auf den Tisch einstellen kannst. (Siehe Mixware Anleitung zum Aufbau) um folgendes Szenario zu vermeiden: Durch die horizontalen Schrauben werden die Portalseitenteile zusammen gezogen und üben eine Kraft auf die Linearführung aus.

Allgemein: Lass die Aussparungen weg! Je leichter umso mehr/leichter schwingt alles.

Portal: 2 verschiedene Metalle miteinander verschrauben = "Bimetall". Lassen - entweder Alu oder Stahl. Ich persönlich würde aus Gewichtsgründen zu Alu greifen. Einfache Portalwangen kann man auch gut mit "Haushaltsmitteln" herstellen. Bessere kannst Dir dann nachher selbst fräsen.

Steuerung: Meine Empfehlung wäre da entweder M542 mit BOB oder halt eine Triplebeast. Letztere ist das Ergebnis meines persönlichen Weges in der CNC-Welt. Verfährt "butterweich", klein und zuverlässig.

Vielleicht Interessante links/Stichwörter:
mixware.de
motedis.de (Alu-Profile)
smt-montagetechnik
sorotec.de
ebay (metall-nord für Alu-Platten, cnc-discount für Linearführunge)
"China-Spindel"

Wenn Du das alles berücksichtigst bist Du immer noch weit von einem "Ferrari" entfernt, sondern hast eher einen guten Mittelklassewagen und keine Klapperkiste.


Achja: Hast Du Dir mal die Tragzahlen der Linearführungen angeschaut und ein bisschen nachgerechnet? Erzähl mal mehr darüber. Aus dem Bauch heraus solltest Du überall mindestens 20er nehmen. Haben die 15er überhaupt noch ausreichend Auflägefläche auf dem Aluprofil?

Hi

Das für das Portal solltest du eine große Torsionsbox vorsehen also entweder mindestens ein 80x160ger Profil, Schwer oder besser eine verschraubte Box aus Alu oder Stahl(kann mittlerweile günstig gelasert werden z.b. bei cutworks)

Die Seiten würde ich weniger weit nach hinten ziehen, ebenfalls als Box ausführen und den Wagenabstand deutlich auseinander ziehen.

Die Aussparung sind nur aufwändig und bringen keinen echten Vorteil!

Die Z Achse wäre Als Rohr Vorteilhaft in dem die Spindel innen Platz hat und wiederum auch den Wagenabstand auseinander ziehen.

Ausserdem würde ich definitiv auf die leichten Profile verzichten! (ich hätte da eine günstige Bezugsquelle für Schwere 80x80ger Profile ca.25€/m, weiteres via PN....)

MfG Micha

Na mal schauen was Philipp (als Threadersteller) daraus macht - oder weiterhin wortlos bleibt....

Die meisten Dinge sind ja genannt worden. Ich würde mir an Deiner Stelle mal Anregungen bei mixware oder "fliegerkind" auf seiner Homepage mandl.it suchen.

Also die Leichtprofile an der Seite --> durch Schwerprofile min 80x80 ersetzen.
Seitenportale--> min 20mm Alu, das kannst Du dann ja um es was hübscher zu machen ein wenig mit Ausfräsungen verzieren aber Deine Konstruktion ist zu labberig
Querportal --> um Himmels willen, bloss nicht offen lassen. Deine Spindel wird in der mitte auf und ab schwingen. Das muß auf jeden Fall geschlossen sein. bei meiner Mixware ist das ein 120x50er Profil (aus dem Kopf geschätzt weil ich gerade nicht in der Werkstatt bin) zusätzl. mit einer 20mm Aluplatte durchgehens belegt.
Dann der Wagenabstand an den Seitenportalen --> zu gering. setz die weiter auseinander, minimum 2 Wagen/Schiene!
Gruß

Andreas

So,

ich habe mir eure Beiträge zu Gemüte geführt und werde meine Konstruktion überdenken.

Allerdings bin ich in der Materialauswahl etwas eingeschränkt.
Ich arbeite in einer Maschinenbaufirma und werde meine Materialien dort beziehn. Daher kann (bzw. möchte) ich nur das einsetzten, was wir standardmäßig auf Lager haben:

- original Boschprofil 45x90L, 90x90L, 45x45
- Führungswagen/profil in den Größen von 15 - 45
- Alu in fast allen Formaten
- Nutensteine, Schrauben, Schleppketten, Kabel, etc....
- Dort habe ich auch die Möglichkeit Halbzeuge Fräsen oder Drehen zu lassen (nur eben kein Plattenmaterial)

Einzig die Portalwangen möchte ich mir bei www.emo-lasertec.de lasern lassen.



Die Konstruktion werde ich folgender Maßen abändern:

- Die langen Profile durch 90x90L ersetzen und mit Sand füllen/die kurzen Profile bleiben 45x90L (oder bedarf es hier einer Änderung)
- Die jeweiligen Führungswagen eine Nummer größer wählen.
- Die Y-Achse als "Kasten" ausführen, mit um 90° versetz angeordneten Wagen, wie bei der P2. "Kasten" bedeutet für mich das ich vorne und hinten auf die 45x90er Profile eine 10mm Aluplatte aufsetze.
- Es wird (erstmal) bei einer Spindel auf der X-Achse bleiben.
- Die Führungswagen der X-Achse um 70mm weiter außeinander setzen (mehr geht nicht, dann kann nicht mehr meine 1000mm verfahren, aber ich denke das 270mm außreichend sein sollten)
- Die Wangen werden ich dann wohl (vorerst) aus Stahl machen lassen, das kann ich sehr günstig bis in eine Stärke von 20mm lasern lassen. Aluwangen kann ich mir dann ja selbst fräsen.
- Natürlich werden alle Ecken mit Gusswinkeln verstärk (hatte nur keine Lust diese in SolidWorks einzufügen)
- Auch Füße wird es geben, mit Kugeltellern und höhenverstellbar (um Unebenheiten auf dem Tisch, auf dem die Fräse verschraubt wird auszugleichen)

Das Problem mit dem "zusammenziehen" der Portalwangen ist mir bewusst, daher hatte ich folgende Vorgehensweise vorgesehen:

Grundgestell aufbauen, ausrichten. Wangen montieren und den exakten Abstand der Wangen bestimmen und die Profile dann passend zusägen (keine Angst ich habe Zugang zu Maschinen die das außreichend genau können).



@ key2 : ich denke das das Thema "Bimetall" keine große Rolle spielen dürfte, ich bearbeite die Halbzeuge und arbeite mit der fertigen Fräse bei etwa gleichen Themperaturen, so das sich meiner Meinung nach hier kein Effekt einstellen dürfte.
Da wir keine langen Wagen für die Z-Achse auf Lager haben (nur die Standardwagen sind Lagerware) würde ich doch lieber 4 kurze Wagen nehmen, diese können ja dann etwas kleiner (G15?)ausfallen und sollten die Kräfte trotzdem besser verkraften)


Zur Steuerung:

Sorry das meine Links nicht funktionieren, aber ich hatte das Triple Beast und die RC-Letmathe Steuerung verlinkt.
Kann ich das Triple Beast direkt über Ethernet ansteuern (oder für was ist der RJ45 Anschluss)?






Ich werde mich die nächsten Tage wieder an die Konstruktion begeben und mein Ergebnis zur Diskussion frei geben. Liebe Plane ich etwas länge und befolge Ratschläge (zufern sie mit meinen Mitteln übereinstimmen) ehe ich eine schlecht konstruierte Fräse aufbaue und das Geld dann sozusagen in den Sand setze.

Und wieso ich mir keinen Bausatz kaufe? Ich bau die Fräse um eine Fräse selbst gebaut zuhaben und nicht weil ich sie unbedingt bisher vermisst hab.

Hi,
das Triple Beast geht momentan nur mit LPT Port oder mit zusätzlichem Ethernet Smooth Stepper(200€) über Netzwerk.
Der RJ45 Anschluß ist für den Stepper der vierten Achse.

Gruß Daniel

Hi,

Ein 80x160 mit 10mm Aluplatte (nur) vorne ist immer noch besser als der Kasten, den Du vorhast. Preislich vermutlich auch nicht groß unterschiedlich aber leichter.

Wenn die 90x90L innen "hohl" sind, würde ich das aus dem Bauch heraus als Verschlechterung betrachten (Verbiegen an der Auflagefläche der Linearführung). Was für Profile sind das genau? Ich selbst habe an meiner z.B. 45x90 in schwer (mit Sand) und bin damit zufrieden. 90x90s halte ich für übertrieben, wenn der Rest der Fräse nicht entsprechend ausgelegt ist.

Bimetall könnte vielleicht doch zum tragen kommen, sollte sich die Fräse bei einem längeren Job u.U. mal erwärmen. Und glaube mir, irgendwann wird sie mal Temperaturschwankungen ausgesetzt sein. Lass diese Kombination einfach, macht so gut wie keiner der Fräsenselbstbauer.

Zu den Wangen: Schau Dir die Alu-Wangen von Mixware an. Das ist kein Problem, die mit Stichsäge/Eisensäge, Standbohrmaschine genauso hinzubekommen. Das ist leichter (Gewicht) und damit später auch dynamischer in der Bewegung, als schwere Stahlwangen.

Rechne die Teile einfach preislich mal durch, wieviel Du "mehr" bezahlen müsstest, wenn Du nicht die Teile aus der Firma nimmst. Lohnt das bei dem Gesamtaufwand wirklich? Sry, wenn ich es jetzt ein wenig "mies" mache. Aber mich bei so einer Aktion auf die begrenzten Verfügbarkeiten in der eigenen Firma zu versteifen ist der falsche Ansatz. Damit setzt Du definitiv Geld in den Sand. Dann gib lieber ein paar Euro mehr aus und besorge Dir die Teile in der richtigen Ausführung (lange Wagen, schwere Profile,...).

Was für Linearführungen wolltest Du genau verwenden? Tragzahlen? Vorspannung?

Einfach mal den Crashfall rechnen: Portal in voller Fahrt, Fräser ganz auf einer Seite, der dann mit irgendwas kollidiert und das Portal blockiert...Beim 1/8" Fräser machts auch bei Dir sicherlich nur "pling", aber stelle Dir vor, es wäre ein 6er Fräser oder sogar 8er...

Ich denke auch dass das 90x90L eine Verschlechterung darstellt. Der unterschied zwischen 45x90L und 45x90s ist sehr gering
Siehe hier:

http://www.valinonline.com/images/p...xroth-Profile-45x90-5600mm-3842511781-med.jpg

http://cet.hu/uploads/termekek/bosch_rexroth_3842990300.jpg

Natürlich ist es kein Problem die Wangen mit Handmaschinen herzustellen.
Aber laut meinen Berechnungen (bzw. Solid Works) ist eine 20mm Vollaluwange (ca. 6 kg) etwa 2kg leichter als eine Stahlplatte 10mm (S235JR) (ca. 8kg). Ein Bimetall habe ich aber auch bei verschieden Alulegierungen (Profil, Aluplatten) , natürlich lange nicht mit den Außwirkungen wie Stahl/Alu.

Und ich bezahle für das Profil ca. 14€/m und wenn ich anders wo kaufe fast das 3fache. Außerdem hat es den Vorteil das ich von der 6m Stange runterschneien kann.

Und diesen Kompromiss würde ich eingehen, das Portal als Kasten auf baue. Ein Kasten ist sicher nicht die schlechtest Variante.
Und die P2 war ursprünglich auf mit 45x90er material aufgebaut. (90x90s in der jetztigen Variante ist eine ganz andere Hausnummer)




Und bevor mir eine Profilschine verbiegt wenn ich mit Vollgas irgentwo gegen fahre, dann hoffe ich doch das mir eher ein Motor abraucht oder eine Sicherung fliegt?! Oder was meintest du?
Verwenden wollte ich:
https://www.boschrexroth.com/irj/po...63caaee2da621c1f18&InitialNodeFirstLevel=true

in den Größen 25/20/15

Mit folgenden Wagen:
https://www.boschrexroth.com/irj/po...63caaee2da621c1f18&InitialNodeFirstLevel=true





Eins verstehe ich trotzdem nicht:
Auf der einen Seite soll das Portal schwer sein, um Schwingungen zu schlucken, auf der anderen Seite möglichst leicht wegen der Dynamik.
Mit ausgesparten Wangen, natürlich nicht so krass wie bei meinem ersten Versuch, mit senkrecht aufgesetzten Versteifungen sollte doch ein entsprechendes Gewichts/Festigkeitsverhältnis mach bar sein.

Dringende Hilfe

Dringende Hilfe

Hallo gehört nicht hier zum thema aber kann mir bitte einer sagen wie ich einen beitrag ertstellen kann .... hätte eine dringende frage

Moin,

Philipp_Saueressig schrieb:

- Die langen Profile durch 90x90L ersetzen und mit Sand füllen/

Zum Vergrößern anklicken....

Mit 90x90L schaffst Du senkrecht ca. 2,5-fache Steifigkeit gegenüber den 45x90 und Waagerecht das zehnfache. Gegenüber schweren 45x90 senkrecht gut x1,5 und waagerecht x6. D.h. das ist deutlich besser.
Die Schienen besser auf den Steg - wenn Du das im Schnitt betrachtest, stehen die Wagen oben über und Du kannst die Aufspannplatte nicht ohne weiteres überstehen lassen. Das wird entweder eine Krücke (ständig Dreck auf den Schienen) oder aufwändig.

die kurzen Profile bleiben 45x90L (oder bedarf es hier einer Änderung)

Zum Vergrößern anklicken....

Nein - das ist o.K.

- Die Y-Achse als "Kasten" ausführen, mit um 90° versetz angeordneten Wagen, wie bei der P2. "Kasten" bedeutet für mich das ich vorne und hinten auf die 45x90er Profile eine 10mm Aluplatte aufsetze.

Zum Vergrößern anklicken....

Konstruktiv nicht optimal (Platzbedarf) aber statisch imho nicht zu beanstanden

- Es wird (erstmal) bei einer Spindel auf der X-Achse bleiben.

Zum Vergrößern anklicken....

Das ist noch machbar, mit 270mm Aussenabstand ...

- Die Führungswagen der X-Achse um 70mm weiter außeinander setzen (mehr geht nicht, dann kann nicht mehr meine 1000mm verfahren, aber ich denke das 270mm außreichend sein sollten)

Zum Vergrößern anklicken....

- Die Wangen werden ich dann wohl (vorerst) aus Stahl machen lassen, das kann ich sehr günstig bis in eine Stärke von 20mm lasern lassen. Aluwangen kann ich mir dann ja selbst fräsen.

Zum Vergrößern anklicken....

20mm Stahlwangen wirst Du später nicht mehr gegen Alu tauschen. Müsste dann ca. 30 dick sein, für gleiche Steifigkeit. Da hängen ja auch die Maße der Spindeln dran und eigentlich gips keinen Grund dafür. Die größere Masse klaut Dir kaum Dynamik, allerdings muss der Unterbau sehr präzise grade (und parallel) sein, weil Du nix mehr hast, was nennenswert nachgeben kann.

Ein bisserl Sorgen würde mir die Geradheit (und Ebenheit) der Stahlplatten machen. Das ist sicher gewalztes Material, was bei jeder Bearbeitung einen Buckel macht (selbst wenn es vorher einigermaßen plan war). Präziplan ist sicher aus Kostengründen nicht eingeplant?
Das wird schon so steif, dass es sich gegen den Alu-Kram nicht mehr gradeziehen lässt und wenn Spannungen drauf sind, hast Du in nullkommanix Spiel auf den Führungen.

Grundgestell aufbauen, ausrichten. Wangen montieren und den exakten Abstand der Wangen bestimmen und die Profile dann passend zusägen (keine Angst ich habe Zugang zu Maschinen die das außreichend genau können).

Zum Vergrößern anklicken....

Halte ich nicht für praktikabel. Kenne zwar eure Sägen nicht, aber wenige µ Winkligkeitstoleranz und eine absolute Länge aufs hundertstel würde ich keiner Säge zutrauen.

Da wir keine langen Wagen für die Z-Achse auf Lager haben (nur die Standardwagen sind Lagerware) würde ich doch lieber 4 kurze Wagen nehmen, diese können ja dann etwas kleiner (G15?)ausfallen und sollten die Kräfte trotzdem besser verkraften)

Zum Vergrößern anklicken....

Dann nimm lieber 3 oder 4 kurze 20er. Mit den 15er Schienen wird das Ausrichten zur Tortur, wenn man keine präzisen Anschlagkanten hat. Statisch wären auch 15er o.K.

Noch zwei Anmerkungen:

Unterer Portalquerverbinder: Das Ding ist viel zu schmal. Das ist das Teil, was das Portal gegen Verdrehung sichert, was bei der Portalbreite und mittigem Antrieb wirklich kritisch ist. So breit machen, wie es grade unterzukriegen ist.

Portalneigung: mal die (Fräs-)Spindel einzeichnen und die Portalneigung (steiler) so hinstellen, dass Mitte Fräser auf der Vorderkante der Aufspannplatte landet.

Die Längsschienen würde ich über die ganze Länge durchlaufen lassen - verschenkt sonst unnötig Verfahrweg.

Die Stirnseiten könnte man weiter runterziehen und von innen als Anschlag gegen den Portalverbinder benutzen.

Gruss
Karl

Jon4s schrieb:

...wie ich einen beitrag ertstellen kann ......

Zum Vergrößern anklicken....

Andreas

Hallo,

also die Stahlwangen könnte ich Planschleifen, Maschine ist vorhanden.
Das mit den Wagen ist ein guter Tipp (mal von der Mehrarbeit abgesehen)
Ausgerichtet werden die Schienen auf den Profilen übrigens mit speziell gefertigten Anschlägen (konstruiere ich mal mit ein).

Für die Z-Achse könnte ich Anschläge für die Schienen einfräsen (ist ja Platten, bzw. Vollmaterial), so sind diese wirklich winklig (normal spannen wir solche Schienen mit Exenterschrauben gegen Zylinderstifte). Trotzdem würde ich schon gerne zwei Schienen mit 4 Wagen einsetzen.

Den unteren Portalverbinder werde ich mir nochmal annehmen.

Längsschienen laufen nur nicht durch, weil ich zu faul war mir neue CAD Modell mit der korrekten Länge runter zuladen.

Ich werde eure Vorschläge mal mit einkonstruieren und dann das ganze nochmal hier einstellen.


Vielen Dank für eure Hilfe.

Philipp_Saueressig schrieb:

also die Stahlwangen könnte ich Planschleifen, Maschine ist vorhanden.

Zum Vergrößern anklicken....

Genau da liegen meine "Bedenken". Wenn das Zeug interne Spannungen hat und schleifst eine Seite plan, hast Du beim Ausspannen eine Beule mit 2/10 und wenn Du es umdrehst und die andere Seite planschleifst, da auch, aber an anderen Stellen

Ausgerichtet werden die Schienen auf den Profilen übrigens mit speziell gefertigten Anschlägen (konstruiere ich mal mit ein).
Für die Z-Achse könnte ich Anschläge für die Schienen einfräsen (ist ja Platten, bzw. Vollmaterial), so sind diese wirklich winklig (normal spannen wir solche Schienen mit Exenterschrauben gegen Zylinderstifte).

Zum Vergrößern anklicken....

Im Grunde geben alle Komponenten es her, eine Anschlagkante einzufräsen

Trotzdem würde ich schon gerne zwei Schienen mit 4 Wagen einsetzen.

Zum Vergrößern anklicken....

Das ist ja sinnvoll und vernünftig - die Einwagenlösungen dienen dazu, aus dem verfügbaren Platz das Maximum an Verfahrweg "rauszukitzeln". Dann braucht man aber auch entsprechend "dicke" Wagen.

Im Grunde wäre das (statisch) alles mit 15er Wagen machbar. Auf der Längsachse 270mm Aussenabstand; Portal und Z mit min 160. Je 2 Schienen mit je 2 Wagen. Die 15er sind aber ganz schön filigran und eine 20er Stahlplatte mit M4-Schrauben zu befestigen ... hmmm...

Gruss
Karl

Achja:

Eins verstehe ich trotzdem nicht:
Auf der einen Seite soll das Portal schwer sein, um Schwingungen zu schlucken, auf der anderen Seite möglichst leicht wegen der Dynamik.
Mit ausgesparten Wangen, natürlich nicht so krass wie bei meinem ersten Versuch, mit senkrecht aufgesetzten Versteifungen sollte doch ein entsprechendes Gewichts/Festigkeitsverhältnis mach bar sein.

Zum Vergrößern anklicken....

Der Einfluss der Portalmasse auf die Dynamik wird meist massiv überschätzt. 10kg+- machen da fast nix aus, ein ungünstig überdimensionierter Motor oder Spindel aber eine Menge...

Hallo,

ich habe die Fräse umkonstruiert. Fertig ist sie bei Weitem nicht, es fehlen noch etliche Details. Aber ich habe das Grundgestell und die Portalachse mal nach euren Ratschlägen umgeändert.
Was sagt ihr zu der hinter der Platte verlaufenden Y-Spindel, machbar, oder verzieht sich meine "Kasten"
DIe Portalwangen werde ich mit einer Platte anstelle eines Profils (von unten angeschraubt) verbinden, dennoch werde ich nicht die komplette Wangenbreite ausnutzen können, sonst kann ich keine Füße mehr anbauen. Aber vielleicht finde ich dafür auch noch eine gescheite Lösung. (zur Not werden die Langen 90x90er Profile an beiden Seiten 90mm länger.
Die Portalwangen selbst werde ich wohl aus kaltgewalztem Stahl machen. Dies ist ja bekanntlich ebener als warmgewalztes, oder verwechsel ich hier was?






Ich hoffe jetzt gibt es nicht mehr soviel zu verbessern.

Hallo Philipp,

sieht schon besser aus. Aber hast du mal bei Möderl geschmökert, auch bzgl. der Position und Ausführung der Füße? Das dort gezeigte ist vielfach besser als irgendwelche geschraubten Füsse mit geringer verbindender Fläche - Wackelgefahr. So ein Portal kann durch die Masse im Schnellgang ein ordentliches Schwingungspotential aufbauen, mal laienhaft gesprochen.
Einfache Platten vorne und hinten über die Gesamte Breite inkl. der Schienen, mehrfach mit den Quer und Längsträgern verschraubt und als Standfüße ausgebildet bringen noch weitere Vorteile mit. Das Portal wird gehindert bei Fehlern einfach von den Schienen zu fahren, bei dem Gewicht nicht unwichtig - Verletzungsgefahr!
Lieber die Portalwangen an die "Fußplatten" fahren, als die KUS Mutter als Stopper zu verwenden. Das wird sicher teuer.
Was sich mir immer nicht erschließt, warum die Spindeln aufwendig hinter den Portalbalken gelegt werden. Du hast damit einen weiten Weg von der antreibenden Spindel bis zum Fräskopf, der auch noch über mehrere Winkel umgelenkt werden muß. Das geht auf die Genauigkeit.
Da du eh eine Prismenführung vorne hast, warum nicht einfach die Spindel da drüber einplanen?
Man muß nicht jedes Rad neu erfinden, letztendlich muß es rund sein.

Grüße, Bernd

Sehe ich wie Bernd,

der Entwurf ist besser. Mach die Portalwangen als Trapezoid und gleichmässig von der Breite. Es macht keinen Sinn die oben zu verjüngen. Damit schwingen die oben eher.
Das Z Portal würde ich so auch nicht bauen. Macht mechanisch keinen Sinn und verkompliziert die Montage und das ausrichten unnötig. Bau die KUS nach vorne dann brauchst Du automatisch für das Fest- und Loslager eh eine grössere Portalwangenbreite und bist dann letztlich bei dem Entwurf einer P2....

Hier mal Möderls alte Homepage im Archiv. Wenn Du da durchgelesen hast, weist Du worauf Du achten mußt und versuchst nicht das Rad neu zu erfinden. Nicht umsonst hat Sorotec seine neue Serie, bis auf das eine oder andere optische Gimmick, identisch konstruiert....

http://web.archive.org/web/20120120115538/http://www.mixware.de/index.html

P.S. und verlänger die Portalseitenwangen so das Du die unten mit einem Querbalken verbinden kannst. Da kanns Du dann direkt die Kugelumlaufmutter verschrauben und kommst in X mit einer KUS aus. Netter Nebeneffekt, das Ding wird Bocksteif....