ASW 28 (M 1:3,33): Kompletter Eigenbau!

[Milan]

Abbrand

Abbrand

Mahlzeit Andreas.

Ich vermute das deine Schneiderippen in CNC gefertigt wurden. Einen Abbrand von 3/10mm zu berücksichtigen ist in der Praxis wohl nur mit solch einer Maschine möglich.

Eine weiter Herausforderung ist die, das bei gleichbleibender Schneidetemperatur und sich ändernde Schneidegeschwindigkeit der Abbrand größer wird; spätestens hier beginnt eine, wenn auch meiner Meinung nach in homöopathischer Größenordnung, Bauungenauigkeit.

Nur gut das unsere Flügel davon keine Ahnung haben.......

LG

Harry

 

[Frank Thorn]

Hallo

Ich kaufe meine Kerne immer. (Faller) Für eine 0,9 mm Abachi Beplankung, nehme ich 0,5 mm Abzug und komme gut damit hin (ich verwende Schleifschablonen). Unter der Beplankung ist immer noch mindestens eine Lage Biax-Gelege. Zudem sind meine Kerne auf den letzten 25% so aufgedickt, dass der Kern bis zu 100 der Profiltiefe geht. Das vermeidet einen Knick, wo sonst die Beplankung aufeninander liegt. Diese Maßnahme hat die Schleifarbeit deutlich reduziert.

Gruß
Frank

 

[Milan]

Hallo Frank.

Dann ist deine Endleiste doppelte Beplankungsstärke dick?!

LG

Harry

 

[Segelflieger45]

Hallo Harry
, meine Schneiderippen habe ich per Dekupiersäge "grob " ausgeschnitten und dann per Feile b.z.w. mit 800er Wasserschleipapier auf Kontur geschliffen ( mords-Arbeit)mit Hilfe einer Lese-Lupe , um Toleranzen gering zu halten !Sicher sind diese nicht 100% maßhaltig!

Für jedes einzelne Trapez wurden Probeschnitte (also Styrodur "geopfert ") in der Originalgeometrie durchgeführt , aber nicht komplett durchtrennt!Anschließend habe ich die Spaltbreite mit ner Fühlerlehre gemessen , also an der Wurzel . Wenn der Spaltan der Wurzel 0,9mm ( Draht 0,3mm , Abbrand um Draht 0,3 , also 0,6 mm ges.)gepaßt hat , wurde das Ende ausgemessen ! Beim Trapez 4 waren es am Ende1,5mm , also ein Gesamtabbrand von 1,2mm !Den Strom in Höhe von 1,64 A ,habe ich in eine Tabelle notiert ! Die Zuggeschwindigkeit , bleibt für alle Trapeze b.z.w.derenWurzeltiefen konstant !)Das war die Ausgangsbasis zum Erstellen für die Schneiderippen (mit Profile 2008 -Sielemann )

Ich habe 1mmBeplankungs-Dicke ( Abachi, Lack ,Glasgewebe ).
Im Beispiel Trapez 4
Wurzel
Hier wird nicht 1mm als Beplankung eingegeben , sondern : 0,7mm auf der Profiloberseite, weil, die restlichen 0,3mm werden verschmolzen !!
Der Unterzug ( Profilunterseite ) hat dann als neues Maß 0,4mm " Beplankung"( Schneiderippenkontur ), weil hier der Draht mit 0,3mm Durchmesser + Abbrand 0,3 mm ebenso von den 1mm abgezogen werde müssen !!

Das Ende analog :
Oberseite : 1mm -0,6mm Abbrand , ergibt0,4mm " Beplankung" !
Unterzug : 1mm - (0,6 Abbr. + Draht 0,3mm )= 0,1mm " Beplankung" !

Das bedeutet , zuerst wird die Profiloberseite bei solchen Schablonen geschnitten !!

...der geschnittene Kern entspricht dann wieder+1mm Beplankung dem " Original-Profil " -siehe " Konturenkontrolle " !

 

[Segelflieger45]

Hi Frank

, wie ist denn die Passgenauigkeit von CNC-geschnittenen Kernen ??

 

[Frank Thorn]

Moin...

Die Genauigkeit der Kerne von Faller ist top. Ich habe das, so wie du, mit Ausdrucken geprüft und lasse mir auch immer Schleifschablonen für die Nasenleiste fräsen. Das passt alles bestens. Ich kenne einige ambitionierte Selbstbauer, die dort kaufen.

@Harry
Ungeschliffen ist die Endleiste so dick wie du sagst. Beim Schleifen wird die Endleiste auf die CFK-Lagen runter geschliffen. Die Stärke ist dann konstant unter einem Milimeter.

@Andreas
Tolles Projekt. Das ist noch mal eine andere Nummer, als Flächen für Fertigrümpfe zu bauen. Toll!

Gruß
Frank

 

[StratosF3J]

Hi Andreas,

tolles Projekt und klasse Arbeit. Wenn ich einen Rumpf bauen würde, bräuchte ich 2-3 Jahre dafür :-).

Zum Thema CNC-Kerne kann ich dir auch Wolfgang Watzke (alias Wattsi) empfehlen. Er schneidet auch Top Kerne heraus.

Mein Tipp für Messerscharfe und bolzengerade Endleisten sind folgende:
1. Ich lege immer ein ca. 20mm breites GfK Flies in die Endleiste. Damit wird die EL homogener, da kein Absatz durch das Gewebe auftreten kann. In die Schussstellen setzt sich das Flies toll hinein. Du kannst dann locker auf 0,5mm herunterschleifen ohne Festigkeitseinbussen. Habe mir vor kurzem an meiner Endleiste in den Finger geschnitten
2. Ich lasse ca 10mm das Abachi an der EL länger und schneide es dann ab.
3. Permagrit Schleiflatte mit 500mm ist mein Geheimtipp

 

[Segelflieger45]

Hi Thomas

, Danke für die positive Resonanz !

Meine Endleisten gestalte ich in ähnlicher Form , sie ragen bei mir 5mm über Maß ! Ich lege UD-Kohleband (http://shop1.r-g.de/art/200155 )zwischen die Beplankung mit etwas eingedicktem Harz( Endbereich ) + jeweils aufgebrachtes Glasgewebe 55gr/dm² (45°-Harz mit EC-Karte verteilt)flächig aufs 0,8er Abachi ( Innenseite)und ab in den Vakuumsack .Das Ergebnis : " scharfe"-gerade-steife Endleiste , mit Lack-Finish bei mir ebenso 0,5mm "dick"!!

Zum Schleifen habe ich nen Aluwinkel mit 80er Schleifpapier ca. 600 mm lang:


....Aluwinkel....

... bis der erste Rumpf aus der Form " fiel " , waren ca. 5 Jahre vergangen , naja Hausumbau , Beruf u.s.w......!

 

[StratosF3J]

hi Andreas,

klasse, da gehen wir ja sehr identsich vor. Mich würde bei dem UD-Band nur der Faden etwas stören. Zwecks homogener Oberfläche . Für mein nächstes Projekt, werde ich dies mal einsetzen CfK-Flies.

Ich wünsche Dir weiterhin viel Spaß und ich werde immer wieder mal vorbeischauen

 

[Segelflieger45]

Winglets

Winglets

Hallo

, ......Beruf....!

momentan wird"s zeitlich eng mit weiterbauen,b.z.w berichten ,aber ich habe noch Bilder vom Formenbau der Winglets , also schon mal vorweg...!! Der Bericht dazu und die Fotos sind hier im Forum schon vorhanden :

http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/505800-Wingletform?highlight=Wingletform

...bis später..

 

[Segelflieger45]

Hi Thomas


, okay , das Kohlefaservlies überzeugt mich immer mehr.......

 

[Gast_7642]

Hallo Andreas,

schöne Sachen, die du da machst!

betr.: CfK-Vlies
Schau dir doch mal bei
http://www.r-g.de/de/
die Neuheiten an. Da gibt es jetzt sehr interessantes CfK-Biaxialgelege. Das ist zwar sehr viel teurer als das Vlies, aber durch seine Faserorientierung bestimmt besser. Und man braucht ja für deinen Zweck davon sehr wenig. Und das Wenige fällt z.B. bei mir beim Bauen der Leitwerke sowieso ab.
Ich hab's schon auf meinem Tisch liegen und werde demnächst in meinem ex3-thread darüber berichten.

Grüße
Wilhelm

 

[Wattsi]

Für jedes einzelne Trapez wurden Probeschnitte (also Styrodur "geopfert ") in der Originalgeometrie durchgeführt ,

Mit CNC

Was mache ich ebenso/was mache ich anders
Abbrandbestimmung:
Für jedes einzelne Trapez wurden Probeschnitte (also Styrodur "geopfert ") in der Originalgeometrie durchgeführt ,
Abbrand:
Ich schneide Rechtecke statt Profile, denn hier kann ich genauer mit dem Messschieber messen. Beim Messen lege ich Streifen aus Hartpapier zw. Styro und Messschieber um das Styro nicht unzulässig zu deformieren.
Test zur korrekten Einstellung des Abbrandes
Ich schneide nicht solide Teile nach der Originalgeometrie sondern bei Testschnitten nur ca. 50mm breite Streifen (Abfall)an der Position der Wurzelrippe und ebenso an der Endrippe. D.h. ich verschwende somit kein Material. Dies Testschnitte dienen zu meiner Beruhigung: Alles richtig eingestellt. CNC bietet ausreichend Möglichkeiten irgendein Parameter falsch einzustellen oder sich eine default einstellung "einzufangen". Damit vermeide ich Materialverlust/verschwendung.
Zu Vermeidung von Drahtnachhang, reproduzeirbarer Schnittgeschwindigkeit etc. PN

Wolfgang

 

[Segelflieger45]

Hi Wolfgang

, mit CNC hast Du bestimmt auch ne höhere Geschwindigkeit und Temperatur am Draht !?

Ich schneide mit V=1,5mm/s ( elektrischer Getriebemotor zieht einseitig ein langes Alu-Vierkant-Profil (1500mm), woran die beiden dehnfesten Schnüre für Wurzel u. Ende verstellbar befestigt sind )und dementsprechend niedriger Temperatur !
Bei dem Styrodur ( BASF ) habe ich den Abbrand vor dem Herstellen der Alu-Schneideschablonen an verschiedenen Produktions- Chargen ermittelt ! Natürlich nehme ich nicht die Profilschablonen zur Abbrandermittlung sondern Alu-Winkel als Schneidedrahtauflagen an der " Originalgeometrie " um einen " parallelen "Einlauf "zu bekommen( habe ich nicht so auf S.2 erwähnt ) .Die Profilschablonen werden an einem maßhaltigen Styropor-Trapez verwendet um die Tiefe an Wurzel und Ende "trocken" einzustellen und anschließend entsprechend dem Trapezverhältnis schneiden zu können !

Beim jetzigen Schneiden mache ich nur eine Abbrandermittlung , weil zu den einzelnen Trapezen die jeweilige Stromstärke erfasst ist und die Geschwindigkeit an der Wurzel immer 1,5mm/ konstant bleibt , bz.w. ich immer bestrebt bin , keine Platten aus verschiedenen Chargen zu bekommen !
Die 0,3mm Abbrand/V=1,5mm/s sind das Maß an allen Trapez-Wurzeln , weil bei diesem Abbrand kaum "Fäden" entstehen !!Das ganze habe ich optimiert ,in dem beim Schneiden die Profilschablone nicht direkt am Styrodur befestigt wird sondern mit einen Abstand von 0,5mm zum Block !
Grund :
Der Draht "kühlt "auf der Schablone schon etwas ab, durch den kleinen "Luftspalt" zum Styro ,kommt es zu fast keinen " Fäden " mehr, also direkt neben der Wurzel- Schablone und der Draht "stolpert" nicht!

 

[Segelflieger45]

...so langsam weiter...

...so langsam weiter...

nen schönen Abend...

, ich hatte nun endlich wieder einmal Zeit , mich meiner ASW 28 zu widmen um eine neue Zeichnung( 1:1) zu erstellen von den Tragflächen und als Bauunterlage /Schablone zu nutzen . Aus dieser Zeichnung konnte ich auch eine gerade Scharnierlinie von den Querrudern ermitteln , ohne meine Schneiderippen ändern zu müssen und den geraden Verlauf der Tragflächenoberseite beizubehalten !



...die "neue" Zeichnung

Weiterhin konnte ich alle notwendigen Styrodurkerne ( TF,HLW,SLW)für weitere Flächenpaare ,unter anderem eins für 5,40 m SPW ( original 18 m-Version ) schneiden!!


..." Berge " von Styrodur...
..das Balsa im Vordergrund wird der Steg für den/die Tragflächenholm/e und in das Alu-Vierkantrohr (Holmbrücke-20x20mm,am Styrodur anlehnend ) werden Kohlerovings eingezogen und anschließend auch gleich die Hülsen aus Kohleschlauch laminiert ...

,bis denn....

 

[Segelflieger45]

Holmbrücke aus Alu-Vierkantrohr und Rovings

Holmbrücke aus Alu-Vierkantrohr und Rovings

Ich wünsche euch allen ein frohes Osterfest !!!

...ich habe gleich die Zeit genutzt und heute früh die Holmbrücke mit Kohlerovings (24 K/1600tex )gefüllt/gezogen!Das Alu-Vierkantrohr hat ein Außenmaß von 20x20mm und innen 17x17mm also 289mm² , wo ca. 160-166 Rovings Platz finden .Ein einzelner Roving hat ca. 1,8mm² bei 50% Harzanteil.Ich habe 80 Stränge mit 1350mm Länge zugeschnitten und zu je 8 Bündel mit 10 Stück getränkt. Diese wurden dann in der Mitte umgeschlagen und an einem Zugdraht befestigt .Dieser wird durch das Vierkantrohr gefädelt , an der Decke befestigt und dann folgt der " Kraftakt" ! Jetzt wird praktisch die "Aluhülse" nach unten gezogen bis das Rohr komplett gefüllt ist .....!!

Bilder sagen mehr als viele Worte:


...die einzelnen Bündel vorgewärmt...


...der Draht und das Vierkantrohr...


...die getränkten Rovings,zur Hälfte umgeschlagen und am Daht befestigt...


...an der Decke befestigt..


...zum Teil schon eingezogen...



...fertig...!!


..das Gewicht von der "rohen " Holmbrücke..


....hier eine fertige...




Die Brücke reicht jeweils 20 cm in die Tragfläche , ebenso lang werden die Hülsen , aber dazu später...!!

....so und nun ist Ostern angesagt!!!

 

[Segelflieger45]

Hülsen aus CFK-Schlauch

Hülsen aus CFK-Schlauch

Hallo

, das Wetter ist bescheiden , der Besuch wieder weg , Ostern ist fast vorbei und der Baudrang hat mich wieder "gepackt" und eingeholt....!!

Somit habe ich die Hülsen für die Holmbrücke/Tragflächensteckung gefertigt /laminiert. Zuerst wurde die Holmbrücke mit Butter eingeschmiert und anschließend mit einer Lage Müllbeutel-Folie glatt umwickelt als sicheres Trennmittel und gleichzeitig eine Distanz Brücke-Hülse, sonst wird die ganze Sache zu schwerfällig und schlecht abzuziehen :


....Trennfolie/Distanzschicht...

Jetzt folgen 3x CFK-Schläuche für die eigentlichen Hülsen :


...der CFK-Schlauch...


...die erste Lage wurde aufgezogen/gestülpt...


...alle 3 Lagen/Schläuche sind "aufgezogen" , vorgewärmt und an den Enden umgeschlagen , um alles mit 10kg nach dem laminieren spannen zu können..


.. alles mit Harz getränkt,vor dem Umwickeln mit UD-Kohle-Band gegen Aufplatzen ,wurde alles noch einmal mit gefüllten Harz ( Thixotopr./Baumwolleflocken) eingestrichen und homogen zu verschließen


..das Gewicht( 10 Kg


...Abreißgewebe ( Band)

...und warten, warten,warten , bis alles ausgehärtet ist !!

Demnächst werde ich dann die Wurzelrippen ( Tragfläche )herstellen und mit den Hülsen verkleben....

bis dahin...

 

[Segelflieger45]

Vorbereitung für Verklebung Wurzelrippe mit Steckungshülsen für Tragflächen

Vorbereitung für Verklebung Wurzelrippe mit Steckungshülsen für Tragflächen

Hallo

, habe heute Vormittag wieder einmal Zeit gehabt ,mich dem Weiterbau der ASW zu widmen...!!!

Zum Verkleben der Bolzen ( "Verdrehsicherung"/Führungsbolzen ) habe ich mir 2 Schablonen hergestellt ,welche genau auf die Tragflächenansätze passen.Gleichzeitig kann die Öffnung/Durchführung für die Holmbrücke passgenau ausgearbeitet werden.Die Bolzen sind durch die Schablonenführung exakt winkelig verklebt und nach dem Aushärten der Bolzen-Verklebung werden die Schablonen mit den Schrauben gleichmäßig abgezogen!
...wie immer , Bilder zur Dokumentation :



...die Bolzen 5mm Durchmesser...


...die Schablone mit den 2 Bolzen....


....die vordere Verklebung ( gleich mit Alurohr ), die hintere im Spant....


....die linke Seite...


...von aussen..., hier schön zu sehen das Fenster( noch nicht rausgearbeitet) für die Holmbrücke!



.....die Schrauben zum Abziehen....

Als nächstes werden die Wurzelrippen ausgesägt:




...die Hülsen, erfolgreich gelungen , müssen noch auf Maß besäumt werden...

dann wird alles verklebt....

bis dahin...nen schönen Sonntag noch...

 

[Segelflieger45]

Bolzen verklebt

Bolzen verklebt

Hi

...die Bolzen sind "bombenfest" verklebt,die Schablonen per Schrauben abgezogen ......


....durch gleichzeitiges drehen der Schrauben , wird die Schablone gleichmäßig von den Bolzen abgezogen....





....Schabloneninnenseite..

 

[otaku42]

Anhang anzeigen 1578685
...der CFK-Schlauch...

Äh, wie jetzt... ein Mindesthaltbarkeitsdatum für den CFK-Schlauch? Und Du hast ihn verbaut, obwohl das MHD abgelaufen ist?