Der Pummel - auf dem Weg zum 3D-Druck-Fatty

Hallo zusammen,
wie schon angedeutet, wollte ich mich ja mal daran versuchen, einen Fat Fighter per 3D-Druck zu realisieren. Nicht unbedingt das ganze Flugzeug - ich sehe keinen Sinn in diesem seltsamen Nebensport, so gut wie jedes Teil eines Modells mit dem Drucker produzieren zu wollen, auch wenn es in Hybridbauweise bei halbem Gewicht die doppelte Stabilität hätte. Was aber in meinen Augen extrem viel Sinn als 3D-Druck macht, ist zumindest der Rumpf: Da lassen sich Rundungen und Details realisieren, die in Depron oder Holz unmöglich und in GFK/CFK nur mit Riesenaufwand möglich wären. Dazu kommt natürlich, dass ich in Depron-Konstruktionen völlig unbeschlagen bin. ;)
Also habe ich mir gedacht, ich scribble erstmal einfach munter drauflos und entwerfe mir - vorerst ohne jeden Scale-Anspruch und ohne konkretes Vorbild - als Versuchsträger ein Dickerchen, das so ungefähr die Dimensionen und die Ausarbeitung wiedergibt, die mir vorschweben. Das Elaborat versuche ich dann sowohl in die Luft als auch an einem Stück wieder runter zu bringen, und falls das klappt (und im Idealfall auch noch Spaß macht), ist immer noch genug Zeit, die gewonnenen Erfahrungen in "scaligere" Modelle umzusetzen.
Herausgekommen bei der Kritzelei ist der Pummel:

Rumpf persp.png

rumpf seit.png

Der Rumpf ist zweischalig im Dünnwanddruck aufgebaut, wobei Außen- und Innenwand zueinander in Längsrichtung verspantet sind, der Innenraum dagegen diagonal. So kann man sehr leicht drucken, den Bauaufwand minimieren und bei der Gelegenheit auch gleich den Innenraum extrem funktional und komfortabel gestalten, was den RC-Einbau und die Flugvor- und Nachbereitung angeht. So ist z.B. das große Kühlluft-Maul tatsächlich auch funktional.
Dazu habe ich ein paar Leitwerksvarianten und einen geometrisch sehr einfach gehaltenen Flügel gezeichnet - einfach gehalten deswegen, weil er sich so ohne großen Aufwand auf jede erdenkliche Weise bauen lässt, als Druck-, Rippen-, Depron- oder Hybridfläche.
Mit der Leitwerksform bin ich mir noch nicht so sicher - überdimensioniert muss es wohl schon aus Designgründen in jedem Fall sein; fatty-typisch wäre wohl sowas:
Leitwerk var 3.png

Ich tendiere aber im Moment eher zu sowas hier, auch wenn es eigentlich unerwünscht "verschlankend" wirkt:
Leitwerk var 1.png

Ein Rumpf zum Anfassen ist zwischenzeitlich auch schon aus dem Drucker geschlüpft (nach schlappen 82 Stunden Gesamtdruckzeit):

rumpf_6132153.jpg


Spannend natürlich vor allem, was die Babywaage dazu zu sagen hat:

waage_6132147.jpg


290 Gramm, das sollte doch wohl in die Luft zu bringen sein... zur Einschätzung ein paar Daten (wobei die mit "ca." noch nicht final feststehen):

Rumpflänge: 728 mm
Länge über alles ca.: 780-860 mm
Spannweite: 1000 mm
Flächentiefe: 300 mm
Spannweite Leitwerk ca.: 440-560 mm
Flächeninhalt (inkl. Leitwerk, exkl. Rumpf) ca.: 36 qdm
Profil aktuell: NACA 1410
V-Form: Nö
AWD: Null
Motorsturz: 3°, -zug: 2°

Als Gesamtgewicht strebe ich so ca. 1 kg an - von den Komponenten her wird das wohl kein Problem, wenn ich nur nicht allzuviel Ausgleichsgewicht brauche. Damit wäre ich bei einer Flächenbelastung von knapp 28 g/qdm, was hoffentlich noch einen halbwegs langsamen Flug ermöglichen würde.
Den Tragflügel habe ich mal als ersten Anlauf ebenfalls für 3D-Druck ausgearbeitet; der druckt gerade. Kalkuliertes Gewicht ist 220 g, womit ich dann für die gesamten Druckteile bei 510 g wäre. Die Achillesferse dieses Flügels wird allerdings die Torsionssteifheit sein; mal schauen, ob das so reicht oder ich gleich eine andere Bauweise andenke.

Was mich zur Zeit noch umtreibt, ist die Fahrwerksfrage. Die Purzelbaum-Landungen, die man auf den Fat Fighters-Videos regelmäßig sieht, würde ein gedruckter Rumpf nicht so locker abkönnen.
Vorsorglich habe ich in den Rumpf eine Aussparung eingebaut, in die man wahlweise einen glatten Pod einsetzen kann oder einen erweiterten mit einer Achsbohrung. So halte ich mir die Entscheidung für oder gegen ein Fahrwerk frei bis nach den ersten Schwerpunktwiegungen. Mit Fahrwerk würde das ungefähr so aussehen:
Fahrwerk.png

Fahrwerk seit.png

Die angelayouteten Räder haben 150 mm Durchmesser, die müsste ich wohl verdammt leicht bauen - kleiner sieht aber halt doof aus. ;) Solche Tundra-Schluppen wie im Layout werden es aber natürlich nicht werden, eher sehr schlanke Speichenräder.

Naja, erstmal kümmere ich mich um den Flügel. Falls hier Interesse besteht, werde ich weiter berichten, wie sich das Projekt so entwickelt. Und natürlich bin ich immer dankbar für Bedenken, Ideen und Kommentare aller Art.

Tschöö
Stephan
 
Zuletzt bearbeitet:

StephanB

Vereinsmitglied
Sehr interessant!
Segmente eines solchen Rumpfes können auch als Tiefziehpositiv für Depron dienen. Dann wirds ultraleicht.
Gruß
Stephan
 
Sehr schick, das Ding!!

Ich sehe den 3D-Druck-Hype ebenso (noch) etwas kritisch. Klar gibt es Fälle, in denen man geniale Sachen damit machen kann. Aber ich finde, dass man erheblich weiter kommt, wenn man alle zur Verfügung stehenden Herstellungsverfahren selektiv und gezielt anwendet.

Okay... wenn 3D-Druck nun einmal das einzig zur Verfügung stehende Verfahren ist, dann muss man's halt durchziehen und entsprechende Schwierigkeiten in Kauf nehmen.

Wenn man Deinen Rumpf ganz einfach als zwei Halbschalen aus Styrodur fräsen würde, dann wäre das ultraleicht und würde vielleicht 8 bis 12 Frässtunden dauern. Verrippungen (Spanten) kann man dort ja auch bereits fertig einbringen.

Details wie die Auslässe, die wären dann wieder ein typischer Fall für den Drucker.

Dennoch: Lass' Deinen Rumpf mal vielleicht 100 Gramm zu schwer sein. Das ist ganz zum Schluss noch immer im Rahmen, wenn Du Dir ansonsten keine groben Gewichts-Ausreißer mehr leistest.
Letztendlich zählen die generelle Flugtauglichkeit und ein gut ausgelegter Antrieb.



Du willst Bedenken? Kannste haben: :D
Das Seitenleitwerk könnte obenrum zu klein sein.


Herzlichst
Hilmar.
 
wie gross ist denn dein Druckbett wenn du nur 2 teile drucken musst
Moin,
das Druckbett ist nicht so das Problem, das hat auch bei mir "nur" 34 cm Durchmesser. Problematischer ist die Höhe von bis zu 400 mm pro Teil. Da habe ich aber genug Reserve:

im drucker_6112049.jpg


Die Größenrelation erahnt man am besten, wenn man bedenkt, dass der gesamte Drucker 1,3 m hoch ist. Das ist (bzw. war mal) ein Tevo Little Monster, an dem ich allerdings bis auf die grundlegende Mechanik fast alles ausgetauscht und noch ein paar Sachen ergänzt habe.

Segmente eines solchen Rumpfes können auch als Tiefziehpositiv für Depron dienen. Dann wirds ultraleicht.
Das wäre natürlich der Knaller. So Sachen wie die Auspuffatrappen und die Strakes könnte man da ja auch weglassen und nachher dranbasteln. Plus, die Konstruktion wäre super-einfach, weil man nur die Außenhaut als Volumenmodell konstruieren müsste (das ist ungefähr ein Achtel des Zeitraums, den die Bearbeitung des Innenraums kostet) und die notwendigen Spanten (die dann natürlich nach wie vor aus Depron gefräst werden müssten) einfach aus Schnitten davon gewinnen könnte, da ja das Volumenmodell beim Positiv-Tiefziehen dem Innenraum entspricht.
Allerdings bräuchte man eine ordentlich große und potente Tiefziehvorrichtung... so mit Backofen und Staubsauger ist in den Dimensionen nix mehr zu reißen, glaube ich. ;)
Den Depron-Baukasten der P51D habe ich mir übrigens natürlich trotzdem bestellt. Da hätte ich fast laut losgelacht, als ich das (übrigens vorbildlich gepackte - Kompliment an Frank!) Paket geöffnet und die Tiefzieh-Haube gesehen habe - so eine Literschüssel hätte ich nicht erwartet. Aber mein privates Träumchen ist und bleibt halt die Polikarpov I-16 mit all ihren begehrlichen Kurven - das würde ich in Depron nie hinkriegen.

Sehr schick, das Ding!!

Ich sehe den 3D-Druck-Hype ebenso (noch) etwas kritisch. Klar gibt es Fälle, in denen man geniale Sachen damit machen kann. Aber ich finde, dass man erheblich weiter kommt, wenn man alle zur Verfügung stehenden Herstellungsverfahren selektiv und gezielt anwendet.

Okay... wenn 3D-Druck nun einmal das einzig zur Verfügung stehende Verfahren ist, dann muss man's halt durchziehen und entsprechende Schwierigkeiten in Kauf nehmen.
Also, für mich stellt sich der grundlegende psychologische Mechanismus ungefähr so dar:
Man schafft sich einen 3D-Drucker an und ist erstmal völlig geflasht davon, was man mit dem Teil fast ohne jeden Aufwand zustandebringen kann. Das erzeugt dann natürlich den Wunsch, den Drucker auch zu benutzen. Da tut sich dann auch relativ schnell das erste ernsthafte Problem auf: Man findet keine sinnvollen Einsatzmöglichkeiten für das Ding. Verschärfend kommt hinzu, dass 3D-Drucke so langsam sind - das erzeugt so ein diffuses Gefühl, Zeit zu verschwenden, wenn die Kiste gerade nicht läuft (das kenne ich tatsächlich selber, wenn auch eher von der Gelegenheit her, dass ich mit der Konstruktion hinterherhinke und den Druck von Teil 2 noch nicht gleich starten kann, wenn Teil 1 fertig ist). Und wenn man dann noch Modellflieger ist, hängt man schon so gut wie automatisch in der Falle... Zusätzlich sorgt die (oft irreführende) Suggestion der kommerziellen Datenanbieter, man würde mit einem Datensatz quasi ein unbegrenztes Ersatzteillager kaufen, für die Überzeugung, dass der 3D-Druck effizient, sinnvoll und kostengünstig sei. Und wenn man dann die PLA-Gurke nach dem zweiten Flug geschrottet hat, was im Hinblick auf die völlig absurde Materialkombination eigentlich nicht wundern sollte, schiebt man es anscheinend lieber auf die eigenen Pilotenfähigkeiten als auf die Richtungslosigkeit des eigenen Innovationswillens... ;) Ok, ich muss aufhören, sonst sagt wieder wer, ich wäre zu böse... 😈

Wenn man Deinen Rumpf ganz einfach als zwei Halbschalen aus Styrodur fräsen würde, dann wäre das ultraleicht und würde vielleicht 8 bis 12 Frässtunden dauern. Verrippungen (Spanten) kann man dort ja auch bereits fertig einbringen.
Ja, zugegeben: Da habe ich dann wieder das Problem, dass ich keinen Raum habe, in dem ich eine Portalfräse betreiben könnte. Das ist dann halt wieder ein Vorteil von 3D-Druckern - machen keinen Lärm und keinen Dreck...

Letztendlich zählen die generelle Flugtauglichkeit und ein gut ausgelegter Antrieb.
Ich muss ehrlich zugeben, der Antrieb ist das einzige, was ich nach allen Aspekten zielsicher auslegen kann. Mit der generellen Flugtauglichkeit, speziell der Auftriebs-/Flächenauslegung, sieht es da nicht so proper aus. Aber hey, das macht die Sache zumindest bis zum Schluss spannend... :D

Du willst Bedenken? Kannste haben: :D
Das Seitenleitwerk könnte obenrum zu klein sein.
Da kommt zu richtigen Zeitpunkt - war eh gerade dabei, mich dann doch eher mit der Orca-Steilflosse anzufreunden. 🙂

warum nicht gleich ein Scale Modell mit sehr ähnlicher Optik bauen ...

stipa caproni
Na, danke für die Ähnliche-Optik-Blumen... die Stipa Caproni ist für mich so ungefähr das hässlichste Flugzeug, das ich jemals gesehen habe. 😛
Schau dir mal die I-16 an... dann weißt du 1., wo es mich ästhetisch hintreibt, und 2. auch, warum ich nicht gleich die in Angriff genommen habe.

ich empfehle die Radachse unter oder kann vor die Nasenleiste zu legen,
dann Flieger hinten anheben (so quasi wie auf die Nase stellen) und gucken ob der Schwerpunkt hinter der Radachse bleibt
Sehr gute Idee! Jetzt muss ich "nur noch" zusehen, dass ich mir das Fahrwerk auch gewichtsmäßig leisten kann. Aber ich gebe mein Bestes! ;)

Tschöö
Stephan
 

StephanB

Vereinsmitglied
Stefan,
das mit der Depron-Tiefzieherei über 3d-gedruckten Formen ist keine Zukunftsmusik, das wird von einigen sehr begabten Fatty-Piloten bereits gemacht. Es entstehen fantastisch leichte Kunstwerke.
um mal zwei zu nennen. Aber Achtung, vor den Erfolg haben die Götter eine fies steile Lernkurve gesetzt, weil thermisches Tiefziehen mit einem Isolator ist halt eigentlich nicht wirklich möglich. Es se denn, man hat viel geübt und das Gefühl für das Timing. Ich kanns nicht.

Gruß
Stephan

PS
Die beiden Jäger in diesem Video sind so entstanden und ultraleicht, wenn ich recht erinnere jeweils unter 200 Gramm. Die kleine konventionell aufgebaute Piper ist meine und mit 240 Gramm das schwerste Modell im Display.

 
Ey Stewwan - wie man das richtig schreibt, müsstest du doch am ehesten wissen. 😛

das mit der Depron-Tiefzieherei über 3d-gedruckten Formen ist keine Zukunftsmusik, das wird von einigen sehr begabten Fatty-Piloten bereits gemacht. Es entstehen fantastisch leichte Kunstwerke.
Schon faszinierend - aber wenn ich dann allein schon in deinen Links so Wörter wie "Spaltdepron" lese, komme ich ganz schnell zu der Überzeugung, dass man für sowas wohl ein Yogi der Tiefziehkunst sein muss.
Aber Achtung, vor den Erfolg haben die Götter eine fies steile Lernkurve gesetzt, weil thermisches Tiefziehen mit einem Isolator ist halt eigentlich nicht wirklich möglich. Es se denn, man hat viel geübt und das Gefühl für das Timing. Ich kanns nicht.
Und dann auch noch freihändig ohne Führung (Chris' Video)... nee, ich glaube, das zu lernen (wenn man's denn überhaupt hinkriegt), kostet so viel Ausschussmaterial, dass man das kaum verantworten kann, wenn man nicht in Serie gehen will. Die Formen dafür wiederum würde ich sicherlich ohne Probleme hinkriegen, da kann man die grundlegenden Gesetzmäßigkeiten ja schon fast im Video abkucken.

Die beiden Jäger in diesem Video sind so entstanden und ultraleicht, wenn ich recht erinnere jeweils unter 200 Gramm. Die kleine konventionell aufgebaute Piper ist meine und mit 240 Gramm das schwerste Modell im Display.
Resultat: Eine "schnelle" Cub jagt zwei langsame Warbirds - das sieht man auch nicht alle Tage. ;)
Muss sagen, für den Leicht-/Superleichtbau fehlt mir etwas die Motivation, da ich keine Halle habe, in der ich fliegen könnte. Und draußen ist es halt frustrierend, wenn man für seine erfolgreichen Bemühungen bei der Gewichtseinsparung vom kleinsten Lüftchen direkt abgestraft wird.

Hallo Stephan,
Schicke Umsetzung, allerdings kein Fatty. Wobei die I-16 ja von Haus aus schon so aussieht wie die Fatty-Version der I-17 - hab' mich noch nicht konkret damit auseinandergesetzt, aber es ist schon etwas fraglich, wieviel man da überhaupt noch stauchen kann. Die Flächenanformung muss dann wohl hinten direkt in die Leitwerks-Strakes übergehen...
Wenn man die Seitenansicht einfach mal auf der Längsachse verzerrt, sieht das (wie vermutlich bei den meisten Modellen) schon sehr nett aus:

Fattystauch seit.jpg

Aber wenn man sich dann die gleichbehandelte Draufsicht anschaut, ahnt man, wo (wie vermutlich bei den meisten Modellen) die wirkliche Adaptionsarbeit noch zu leisten ist:
fattystauch drauf.jpg

Was die Fotos im Link jedenfalls sehr deutlich zeigen, ist, warum es auf meinem Erfahrungsniveau undenkbar wäre, so ein Modell in Depron zu kostruieren: Allein wenn man sich den Aufbau der Flächenanformung anschaut - da muss man schon sehr genau wissen, was mit dem Material geht und was nicht...
Aber genug des Exkurses - in diesem Thread soll es erstmal nicht um die I-16 gehen; wer weiß, ob ich mich da überhaupt noch rantraue nach den möglicherweise ernüchternden Erfahrungen, die ich mit dem Pummel noch machen werde...

Tschöö
Stephan
 

StephanB

Vereinsmitglied
Hallo Stephan,
sorry, hast völlig Recht mit dem "ph". Wenns einer wissen sollte, dann ich! 🤦‍♂️ :D

Du hast die Schritte zum Fatty exakt erfasst. Rumpf stauchen und dann schauen, wie der Rest aussehen muss, damit es noch fliegt. Diese Spitzleitwerke und hochgestreckten Flügel in der Entwurfsphase kennen wir alle. Dein I-16 Rumpf ist schon sehr extrem. :)

Jetzt genug davon, eh schon deinen thread gekapert. Sorry.
Gruß
Stephan
 
Achwat, kein Thema - "Besitzansprüche" an Threads kann in meinen Augen nun wirklich niemand anmelden, der von anderen Usern Einschätzungen und Ratschläge möchte. Ich hatte nur gemerkt, dass es mich schon wieder in den Fingern kitzelte, das I16-Fatty-Konzept weiter auszuarbeiten, und dafür ist es einfach noch nicht an der Zeit. Aber das hier soll, wenn's nach mir geht, absolut kein Monolog werden, und deine Meinung schätze ich eh immer.

Kleines Bau-Update zum Pummel:

20210616_102449kl.jpg

Die Befürchtung, die Flächen könnten zum Flattern neigen, wird sich nicht erfüllen - die sind brettsteif wie eine vollbeplankte Styrofläche. Was sich leider - dementsprechend - ebenfalls nicht erfüllt hat, ist die leise Hoffnung, die Gewichtsprognose doch noch leicht unterschreiten zu können. Da liege ich eher noch 3-4 g drüber.
Jetzt muss ich noch die Querruder anschlagen und endlich mal finale Leitwerke zeichnen und basteln (die mache ich natürlich aus Depron, da wäre 3D-Druck wirklich schwachsinnig), und dann kann ich erste verlässliche Schwerpunkt-Tests machen. Dann wird sich herausstellen, ob ich die gedruckten Flächen tatsächlich verwenden kann - bei 300 mm Flächentiefe und berechneter Schwerpunktposition von 78 mm hinter Flächenvorderkante fallen ca. 163 g des Flächengewichts hinter den Schwerpunkt, davon ließe sich mit Hybridbauweise noch einiges einsparen.
Schaun wir mal, wie's weitergeht...

Tschöö
Stephan
 
Gerade habe ich noch ein Leitwerk gezeichnet, das mir in Form und Größe jetzt gut gefällt:

lw seit.png

lw drauf.png


33 g Depron würden dafür draufgehen, plus Ruderhörner, Scharniere, Kohle und Kleber. Den "Spornbereich" der Kielflosse werde ich mit einem Druckteil aus Polycarbonat verstärken; das wird nochmal ca. 4 g auf die Waage bringen. "Zum Glück" habe ich den Schwerpunkt bei der Berechnung im ersten Anlauf falsch abgelesen; der liegt bei 15% Stabilitätsreserve bei 97 mm hinter Flächenvorderkante. Dementsprechend liegen auch nicht 163 g des Tragflächengewichts hinter dem Schwerpunkt, sondern "nur" 149 g. Also ein bisschen weniger Angst, was meine Gewichtsbilanz angeht...

Tschöö
Stephan
 
Zuletzt bearbeitet:
Schreib nur weiter......ich bin begeistert und hoffe auf eine Veröffentlichung der STL Dateien, aber nur wenn das Teil fliegt :D:D:D
 
Schreib nur weiter......
Mach ich - auch wenn's im Moment nicht so aussieht; arbeitsauslastungsbedingt geht es gerade etwas zäh voran...
ich bin begeistert und hoffe auf eine Veröffentlichung der STL Dateien,
"Regelrecht" veröffentlichen werde ich die wahrscheinlich nicht, aber auf Nachfrage gern weitergeben. Die Frage ist, kannst du so groß drucken...? Das Ding braucht mit den momentanen Daten eine Bettdiagonale von mindestens 32 cm und eine Druckhöhe von knapp über 40 cm. Für kleine Drucker könnte ich es noch in Scheibchen schneiden; der Rumpf wird dadurch minimal schwerer, aber nich unstabiler. Allerdings würde ich es aus Stabilitätsgründen gern vermeiden, die Tragfläche in der Tiefe zu teilen, d.h. prusa-Mk3-groß (21 x 25 cm = 32,6 cm Diagonale) sollte das Druckbett schon sein.
aber nur wenn das Teil fliegt :D:D:D
Pssst... ich will's mal so sagen, wenn purer Optimismus als Antrieb ausreicht, dann wird das Ding fliegen wie 'ne Eins. ;) Oder anders gesagt: Mit genug Motorleistung, Clark Y und 2° EWD fliegt sogar ein Backstein - ich hab' nur halt weder Clark Y noch EWD... also versuche ich, gewichtsmäßig tendenziell unter Backsteinniveau zu bleiben. In dem Zusammenhang ist die vollständig gedruckte Tragfläche natürlich Wackelkandidat Nummer Eins. Zumindest zeichnen werde ich auf jeden Fall noch einen hybriden Gegenkandidaten, bei dem nur das Rippenskelett, die Querruder und der über zwei Achsen gerundete Randbogen 3D-Druck sein werden, während der größte Teil der Fläche mit Depron bzw. wohl eher Vectorboard beplankt wird. Ob ich das dann auch baue, weiß ich noch nicht, aber wenn die Konstruktion einmal steht, kann ich die resultierenden Gewichtsverhältnisse und die CG-Auswirkungen recht präzise berechnen und den Segensreichtum vorab einschätzen.

Tschöö
Stephan
 

wersy

User
Hallo Stephan,


ich bin vollauf begeistert von deinem Rumpf. Ist so eine Mischung aus Raumschiff und Düsenjäger. Sieht aus als ob er einem lustigen Animationsfilm entsprungen sei :)

Ich bin auch erstaunt, wie weit du in der kurzen Zeit mit Fusion 360 gekommen bist.
Die Kuppel sieht mir sogar nach Freiform aus. Hast du die aus einem QuadBall geformt?

Zur Zeit bin ich an einer Tragfläche, die außen so dünn wird, dass da keine Lager für Ruderachsen mehr reinpassen.
Wie ich sehe, hast du da auch keine Achslager vorgesehen. Wie willst du die Querruder anschlagen?
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Hallo Stephan,


ich bin vollauf begeistert von deinem Rumpf. Ist so eine Mischung aus Raumschiff und Düsenjäger. Sieht aus als ob er einem lustigen Animationsfilm entsprungen sei :)
Naja, das ist halt einfach ein - Pummel. ;)

Ich bin auch erstaunt, wie weit du in der kurzen Zeit mit Fusion 360 gekommen bist.
Ich kann nur hoffen, dass du das immer noch sagen würdest, wenn du die Fusion-Datei sehen würdest. Wobei die meisten uneleganten Details in der Datei auf die 50% Arbeitszeit zurückzuführen sind, die man bei Fusion dafür verwenden muss, Workarounds für die unzähligen Bugs zu finden...
Aber hey, ich arbeite jetzt auch schon fast drei Jahre mit dem Programm. So kurz ist das doch nicht?

Die Kuppel sieht mir sogar nach Freiform aus. Hast du die aus einem QuadBall geformt?
Ja, das ist ein QuadBall mit ganz simplen Verzerrungen - allzuviel kann ich mit Freiform nicht reißen; liegt mir aber auch nicht so, weil man da nachträglich nix dran manipulieren kann.

Zur Zeit bin ich an einer Tragfläche, die außen so dünn wird, dass da keine Lager für Ruderachsen mehr reinpassen.
Wie ich sehe, hast du da auch keine Achslager vorgesehen. Wie willst du die Querruder anschlagen?
Bei Quer- und Seitenruder ganz konventionell mit Scharnieren, in dem Fall mit Vliesscharnieren ("Patentscharnieren"):

scharniere_6282179.jpg


Die Schlitze dafür drucke ich als partielle Verbreiterungen eines Spantschlitzes; die Ruderfasen habe ich im Verhältnis 1:3 auf Fläche und Ruder verteilt:

QR-Schnitt.jpg


Das Höhenruder (Depronplatte) ist an der oberen "Profil"fläche bündig mit dem Leitwerk, das habe ich einfach mit Klebeband (3M Blenderm) angeschlagen. Blenderm wird übrigens auch von Ripmax als "spezielles Scharnierklebeband" vertickt - zum dreifachen Preis. Da wundert es nicht, dass sie sich die Mühe machen, von Hand bei jeder einzelnen Rolle die 3M-Bedruckung aus dem Pappkern rauszureißen... ;)

Tschöö
Stephan
 
Mittlerweile bin ich auch wieder ein gutes Stück weiter (auch wenn ich wohl nie einen Preis fürs Schnell-Bauen gewinnen werde). Die Leitwerkskonstruktion habe ich ausgearbeitet und dabei die Gesamtflächen noch einen Zentimeter nach hinten versetzt, um etwas größere Ruderflächen realisieren zu können. Dann den ganzen Kram ausgeschnitten und frei Schnauze mit CFK-Flachstäben verspantet - vielleicht etwas zu großzügig, zwei Drittel davon hätten wohl mehr als ausgereicht:

SLW-Teile_6262165.jpg


Wobei das CFK nicht viel Gewicht ausmachen dürfte; mein Hauptproblem beim Kleben mit (speziell dünnflüssigem) CA ist, dass ich wohl immer locker doppelt so viel Kleber verbrate wie nötig.
Um den Ruderhörnern einen ordentlichen Hebelansatz zu geben, sind die Versteifungen jedenfalls ganz praktisch:

ruderhorn_6272174.jpg


Das gesamte Leitwerk inklusive Landesporn ist am Stück zusammengebaut:

leitwerk vormont_6272172.jpg


Das kann man dann einfach in die entsprechenden...

heck_6192164.jpg


...Nuten am Heck einschieben:

komplett_6272177.jpg


Erstmal nur lose zusammengesteckt, sieht es langsam wie ein Flugzeug aus. Wobei ich mich frage, wo eigentlich die Grenze zwischen Leitwerkler und Tandemflügel liegt - mit 100 cm Flügel- und 60 cm HLW-Spannweite bin ich ja nicht mehr sooo weit von Pou du ciel-Dimensionen entfernt.

So, wie er jetzt da auf der Waage steht, erreiche ich (mit realistisch positionierten Antriebskomponenten) den Soll-Schwerpunkt bei einem Gesamtgewicht von 932 g, also noch ganz gut im grünen Bereich. Ein paar Gramm muss ich allerdings noch hinter dem Schwerpunkt unterbringen (Bowdenzüge, Anlenkungen, Klebstoff). Hab' das Gefühl, dass das mit der 1000-Gramm-Grenze noch ein knappes Rennen wird, aber verloren gebe ich es noch nicht (zumal ich ja auch den Trumpf mit den Hybridflügeln noch nicht ausgespielt habe).
Fast noch wichtiger: Wenn man das Modell inklusive Ballast hochhebt, fühlt es sich in Relation zur Größe relativ "leicht an" - auf dieses Gefühl kann ich mich eigentlich immer verlassen. ;)

Tschöö
Stephan
 
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