Gedrucktes Schubrohr

Hallo Zusammen,

Ich würde gerne mal von euren Erfahrungen hören. Bei EDF wird das Schubrohr klassisch aus Folie gewickelt. Ich habe jetzt aber auch schon oft hier gelesen, dass Ihr Schubrohre druckt.
Ein Drucker habe ich. Aber ich Frage mich on die Oberflächenrauhigkeit eines Drucks durch die Layer-Schichtung negative Auswirkungen auf die Leistung haben kann?
Habt Ihr Erfahrungen dazu? Ich bin sehr gespannt.

Danke und Gruß

Andy
 

Jetfrank

User
Hallo Andy....

Auch wenn ich viel probiere und viel an allen meinen Elektroantrieben messe, so gut ich es mit meinen Mitteln eben kann, habe ich noch nie Schubrohre von der Oberflächenbeschaffenheit verglichen.

Man hat aber beim 3d druck die Möglkchkeit den Flächenverlauf optimal zu wählen, das schafft man mit einem konischen Schubrohr nur in Grenzen. Da punktet wieder der 3d druck...... Alles hat seine zwei Seiten....

Und jetzt noch ein hartes Urteil von mir...... Leider ist das aerodynamische Gesamtkonstrukt vieler Fertigprodukte so abenteuerlich, dass es darauf dann auch nicht mehr ankommt.....

Probier es aus und teile deine Ergbnisse hier mit!

Gruss Frank
 
Moin,

das funktioniert sehr gut, ist nur etwas schwerer als Folie oder GFK. Bin allerdings mittlerweile dazu übergegangen mir negative zu drucken und dann abzuformen.
 

oliver23

User
Ich habe mir für meine Vampire das Schubrohr gedruckt. Die geht mit 4S super. Und ob das rauer weniger gut funktioniert , kann ich nicht wirklich beurteilen. Schwerer ist es definitiv.
 

Heinz234

User
Rauh dürfte von Wirkungsgrad besser sein, da die Strömung nicht an der glatten Oberfläche klebt. Golfball… Auch die extrem Motorenbauer fräsen die einlasskanäle mittlerweile oft mit Golfballmuster zur Reduzierung des strömungswiderstandes. Ob man das am Ende merkt? Zweifelhaft.
 
Hallo,

Vielen Dank für eure Antworten und erst einmal Entschuldigung für den etwas peinlichen Rechtschreibfehler in der Überschrift.

Ich bin jetzt grade dabei den Einlauftrichter zu drucken:
1638706336612.png


Im nächsten Schritt werde ich es einfach einmal probieren mit dem gedruckten Schubrohr. Irgendwie muss ich ja mal die 5kg-Rolle verbraucht kriegen. ;)
Ich werde einfach mal 1-2 Layer dicke probieren um das Gewicht gering zu halten. Habe sogar an Spiralmode gedacht. Da es ja kein Unterdruck gibt, sollte es mit der Stabilität ja kein Problem geben.
Ich halte euch hier auf dem laufenden.

P.S. Kann ich den Titel noch irgendwie editieren?
 

oliver23

User
Ich drucke meine Trichter in Voll, max. 1,5 mm dick. Dann hast du noch genügend Mat. zum glatt schleifen und man kann den noch anfassen, ohne das er gleich zerbricht. Soviel mehr Gewicht kommt da nicht zusammen, zu zb. Wemotec Gfk Einläufen.
 
Hi,

Ich habe meinen Trichter mit 1.2 mm und Verstärkungsrippen gedruckt. Super stabil und leicht. ICh hatte mit 0.2 mm gedruckt. Im Einlauf habe ich mir dann noch Sprühspachtel gegönnt. Ich mache die Tage noch ein Foto. Das Schubrohr habe ich mit 0.4 mm Spiral gedruckt in 2 Teilen. Auch gut geworden. Das kommt so rein.

Danke euch noch mal.

Gruß

Andreas
 
Hallo,


Grundsätzlich hängt das etwas vom Drucker ab... ein gut eingestellter Drucker der den Layer sauber setzt, also ein sehr gute Widerholgenauigkeit hat. Erzeugten keine nennenswerten Unebenheiten in der Oberfläche die die Strömung negativ beeinflusst. Ich selber Drucke Kanäle und Düsen in einer 0,3mm Schicht Höhe. Die Layer sind zwar sichtbar, aber kaum bis gar nicht Spürbar.

Nach meinen Messungen liegt der Unterschied zwischen gedruckt und Laminiert im nicht messbaren Bereich bzw. ist die Toleranz in der Messung eh schon höher als der zu ermittelnde unterschied. Tatsächlich überwiegen die Vorteile eines optimal gestalteten Kanals bzw. einer Düse gegenüber „Stümperhaften“ fertig Lösungen derart, dass selbst wenn die Oberfläche einen negativen Einfluss im niedrigen einstelligen Prozent Bereich erreichen würde (was nicht der Fall ist). Dies zu vernachlässigen ist, da die Aerodynamischen Vorteile eines gut designten Kanals mehr als überwiegen!

Selbst das etwas höhere Gewicht ist, in Anbetracht der extrem vereinfachten Fertigung, ebenfalls zu vernachlässigen. Bei einem 70mm Impeller Modell mit einer Einlaufkanallänge von ca. 328mm beträgt der unterschied bei mir ca. 30g für beide Seiten zusammen. Nicht wirklich der Rede wert, wenn man bedenkt wie viel einfacher die Fertigung und niedriger die Material Kosten sind. Und mit was für unsagbar schweren Modellen mit echt miesen Kanälen und gleichzeitig ineffizienten Antrieben heute so geflogen wird... insofern, machen... kann nur besser werden!

Vg
Florian
 

WeMoTec

User
Ich bin da voll bei Florian.

Die Yak 130 von Freewing z.B. "produziert" durch unterirdische Kanäle rund 40% Schubverlust. Im Grunde müßte man das Modell horizontal aufschneiden und gedruckte Kanäle einlegen. Das wäre die sinnvollste Tuningmaßnahme. Stattdessen wird sinnlos übermotorisiert mit allen seinen Folgen...

Gilt aber auch für viele andere Modelle, ganz besonders solche von Sebart und Freewing (mit wenigen Ausnahmen), in Einzelfällen auch FMS.

Oliver
 

srokajo

User
Hi
gedruckte Teile haben aus meiner Sicht nicht die Stabilität. Filamente sind zu einfach schwer und
mögen keine Impulskraft. Das ist ein Innenrohr zur Aufnahme eines JetFan 90ziger Impellers
meines Projekt V1 Vergeltungswaffe. Formstücke gedruckt mit Holz-Filament verklebt, gepachtelt, gefillert, lackiert und Trennwachs. Dann erste Innenlaage 40 Glasseide und noch eine Laage Kohlefaser. Gewicht 106[g]
Gruß Jörg
Impeller90_Innenrohr.png
 

olly6156

User
Moin Andy, hallo Mitstreiter,

auch ich halte den 3d-Druck von Schubdüsen und Einlaufkanälen für ein absolut taugliches Verfahren.

Bei vernünftigen Druckeinstellungen ist die Oberfläche völlig ausreichend. Bei mir hat, neben ein wenig experimentieren, vor allem eine eher langsame Druckgeschwindigkeit geholfen (ich will jetzt aber keine Druckeinstellungs-Diskussion im E-Impeller Jets Forum zünden).
Will man letzte Prozent noch rausholen, kann man mit Naßschleifpapier (400er oder feiner) noch mal nachhelfen, gerade beim Einlauf kommt man da meistens gut ran. Bei dünnen Düsen ist das schon eher schwieriger.

Die Möglichkeit, mittels vernünftiger Verlaufsführung im CAD und dazu passender Anformung von Einlässen am Modell, Befestigungslaschen etc. sind für den Hobby-Bereich fast unschlagbar, von den niedrigen Kosten und quasi universell einsetzbarem Material ganz zu Schweigen.
"Mal eben" einen Prototypen zu drucken und dann in verbesserter Fassung zu finalisieren, kostet nur wenig, abgesehen von der Druckzeit.

Die generelle Kritik am Material kann man nicht allgemeingültig stehen lassen!
Selbstverständlich gibt es Filament (vor allem Billig-PLA), das völlig inakzeptabel ist.
Nutzt man jedoch Tough-PLA o.vgl. sieht das schon anders aus.
Mit PET hab ich auch gute Erfahrungen gemacht, aber nur dort, wo man nicht kleben muß.

Die Dimensionierung der Kanäle wurde schon angesprochen.
Hab für mich mal "Know How aus dem Netz" zusammengefasst und in eine Excel-Datei gepackt.
Ist anbei, ggf. kann das ja noch mal jemand gebrauchen.
Wenn jemand Verbesserungsvorschläge für die Datei hat, immer her damit (PN).

VG

Olly
 

Anhänge

  • Impeller-Berechnung_rcn.xlsx
    16,1 KB · Aufrufe: 73
Hallo Olly,
ich werde das mit dem Drucken bei meiner MIG 21 mal ausprobieren, auch wenn ich glaube, dass ich gewichtsmässig mit einem einfachen Schubrohr aus Folie gewickelt besser wegkomme.
Ich habe die Datei gerade mal ausprobiert - funktioniert prima, nur die Ergebnisse spiegeln nicht ganz das wieder, was ich in der Praxis an meinen Fliegern habe.
Wenn ich z.B. meinen 120'er Schübeler in der Viper XL nehme, dann müsste ich da eine Düse mit 113mm (90%) nehmen.
Ich habe aber nur 102mm, was bestens funktioniert.
Dto. am Starfighter - auch da ist nur eine Düse mit ca. 100mm Auslassdurchmesser dran.
An der Vortex (Speedjet) ist bei einem 100'er Impeller eine 89'er Düse dran. Würde ich da auf eine kleinere gehen, verliere ich Standschub (unfreiwillig ausprobiert, da mir die erste Düse mit 85mm Durchmesser zu klein geraten war).

Tough PLA hatte ich mir mal überlegt, habe aber sehr gemischte Infos dazu gefunden, speziell, was die Verarbeitbarkeit angeht. Weil's doch recht teuer ist, habe ich bisher die Finger davon gelassen.
Ich überlege, für ein Schubrohr LW-PLA zu nehmen, weil die Oberfläche einfach besser ist und weil ich hinten im Flieger meistens alles brauchen kann, nur kein Gewicht...

LG
Michael
 

olly6156

User
Moin Michael, hallo Leute,

in der Excel-Datei ist nur die blanke Theorie abgebildet.
Aus meiner Sicht geben einem aber die theoretischen Werte den notwendigen guten Abholpunkte, ohne die man völlig ins Blaue reinbauen würde.

In der Praxis gibt es immer Bereiche, in denen der Antrieb trotzdem gut funktioniert.

Die Physik wird man aber nicht überlisten.
Macht man die Düse zu klein, wird der Luftstrom abgewürgt, hast Du ja selber schon erfahren.
Öffnet man im Schubrohr den Durchmesser....naja, schlimmer geht kaum und das war es dann mit dem Schub.

Das Schubrohr für meine Avanti XS (siehe Profilbild), angetrieben mit einem StreamFan110 an 12s hab ich mit der Excel-Datei ausgelegt. Es fuktioniert prima und passt zum Modell !
Ich muß aber zugeben, dass das Schubrohr aus PVC gewickelt ist, weil ordentlich lang.

Gerade auf der Einlaßseite finde ich es wichtig zu wissen, wieviel Grundfläche der Einlauf haben sollte und welchen Wert man nicht unterschreiten sollte, denn mit zu wenig Luft am Einlass, kommt hinten ja auch nicht wirklich was raus.
Die Strömungsverluste aus ungünstigen Einlassformen, die ja manchmal durch scale-ähnliche Formen vorgegeben sind, kommen noch hinzu.
Hierzu haben die Strömungstechniker unter uns schon viel geschrieben.
Falls einer einen Link zur Hand hat, könnte er ihn ja mal kurz einfügen.

Mit einem hast Du deutlich recht, egal wie dünn man die Schubrohre auch druckt, sie sind schwerer als aus Folie gewickelte Rohre.
Ist doch schön, mehrere Methoden zur Hand zu haben, um die für den jeweiligen Anwendungsfall bessere nutzen zu können;)

Auch das Kombinieren der Methoden ist ein guter Weg.
Bei langen Schubrohren kann man den Kanal hinter dem Impeller einfach auslegen und in PVC wickeln, sich am Ende dann aber auf eine optimierte Düse im 3d-Druck Verfahren verlassen.

LW-PLA hab ich selber noch nicht ausprobiert. Berichte doch mal, was für Erfahrungen Du damit so sammelst.

Gruß,

Olly
 
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