Korrektes Schneiden, Schleifen und Bespannen von Einfachst-Styro-Nuris

[Julez]

Noch ne Frage zu den Rohblöcken: Falls ihr nicht den Block genau an Anfang/Ende des Profils aufhören lassen würdet, wäre dann so ein Murx wie an meiner Nasenleiste (http://pics.kanojo.de/enkele-zagi-mk2/IMG_4088.JPG) zu sehen?

Genau. Das Problem mit Material vor dem Beginn des Profils ist, dass der Draht dann schon nachhängt. Wenn man dann aus der horizontalen Einlauffläche abrupt in die stark gerundete Nasenleiste hochgeht, ist diese "eckige" Übergangsbewegung, welche an den Schneiderippen vorgegeben ist, durch das Durchhängen des Drahtes in der Mitte nicht möglich. Und so bleibt halt Material stehen, wo keins hingehört.

Daher schneiden wir unsere EPP Blöcke genau so zu, wie die Fläche nachher von oben aussehen soll.

 

[NebuK]

Hey,

nach all dem gejaule wollte ich nochmal einen zweiten Erfolgsbericht abgeben. Ich war gestern auf dem Michaelsberg (in Karlsruhe/Untergrombach) und hatte die -- für mich -- besten Bedingungen jemals. Die Leitwerkler mit ihren Highperformance Vollcarbon-Kisten waren zwar der Meinung dass nix geht, aber ich hab mich gefreut wie ein Schneekönig: Der Enkele ist einfach gestiegen ohne dass ich was machen musste. Rumturnen mit Loopings und Rollen war ohne viel Höhenverlust möglich, auch der eine oder andere Immelmann ging sauber durch . Das einzig schwierige war dann wieder runterzukommen. Am Ende waren auch die Leitwerkler ein wenig baff wie sich der "Kleine" der ja so leicht ist gegen den doch recht starken Wind durchgesetzt hat und hochkam.

@Mario: Danke für die Erklärung ... soweit so gut, jetzt kapier ichs . Dann werde ich wohl wenn ich mal ein Bauvorhaben mit Beplankung habe versuchen einige (sehr viele?) Negativschablonen herzustellen und dann iterativ zu schleifen.

@Julian: Ahhh, macht Sinn! Wobei das ja auch heißt dass die tatsächlich geschnittene Nasenleiste zumindest in der Mitte des Flügels nichtmehr ganz dem Profil folgt, da der Draht hier ja "nachzieht", oder? Gut, wir haben ja gerade gelernt dass das nicht viel macht, und vermeidbar wäre es ja nur durch noch höhere Draht-Spannungen, oder? Aber wenn selbst ihr das Problem habt (mit Workaround), dann mach ich mir mal keine Gedanken drüber .

Grüßle und Danke
- Dario

PS: Haben vor einer Woche den Enkele für nen Kumpel fertiggemacht. Die Flächen waren bei ihm etwas sauberer geschnitten, und wir haben auch nochmal glatter Tapen können. Das Gerät fliegt deutlich anders als meins: Etwas schneller unterwegs ist er, jedoch auch effizienter(??). Es fühlt sich zumindest so an als würde er länger gleiten, obwohl er schneller fliegt. Passt das zum HS522 // dem Enkele, bzw. kann das überhaupt sein oder ists Einbildung? Falls ja sollte ich wohl nochmal frisch bauen .

 

[Wattsi]

Draht hängt nach

Draht hängt nach

Genau. Das Problem mit Material vor dem Beginn des Profils ist, dass der Draht dann schon nachhängt. Wenn man dann aus der horizontalen Einlauffläche abrupt in die stark gerundete Nasenleiste hochgeht, ist diese "eckige" Übergangsbewegung, welche an den Schneiderippen vorgegeben ist, durch das Durchhängen des Drahtes in der Mitte nicht möglich. Und so bleibt halt Material stehen, wo keins hingehört.
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Ich habe (vor CNC) immer von der Endleiste her geschnitten, der Draht rutscht dann die Nasenrundung von selbst hinunter. Unten muss man dann halt dem Draht an d. NL hochhelfen.
Das Nachhängen des Drahtes lässt nur durch korrektes Einstellen der Schneidparameter Temperatur/Schneidegeschwindigkeit völlig vermeiden! Höhere Drahtspannung verringert ihn nur. Dazu ist allerdings ein Motorisierter Vorschub, wie weiter oben bereits erwänt, erforderlich. Der Vorschub muss so eingestellt sein dass, das Styro vor dem Draht durch Wärmestrahlung, also fast berührungslos schmilzt. Also Schnittgeschwindigkeit am Motor so einstellen, dass ein unbeschwerter lose auf dem Tisch liegender Styroblock beim Schneiden nicht vom Draht mitgezogen wird, sondern liegenbleibt. So stelle ich auch die Schnittgeschwindigkeit bei meiner CNC Schneide ein. Ich schneide mit ca. 5mm/s, nur so mal als anhaltspunkt.
Also Winde verwenden, Zugseil direkt an der WR am Schneideraht einhängen, Die Schittgeschwindigkeit aussen kann ja immer noch nach Ansage eingestellt werden(2.Person)
Oder man baut sich sowas wie einen feathercut mal danach googlen.
Ich verwende einen H-Schneidebügel, die Drahtspannung wird über eine Zugfeder eingestellt, die ergibt eine stabileres Zugkraft/Weg-Verhältnis. wenn genaueres gewünscht kann ich Fotos einstellen.
Wolfgang

 

[Julez]

@Julian: Ahhh, macht Sinn! Wobei das ja auch heißt dass die tatsächlich geschnittene Nasenleiste zumindest in der Mitte des Flügels nichtmehr ganz dem Profil folgt, da der Draht hier ja "nachzieht", oder? Gut, wir haben ja gerade gelernt dass das nicht viel macht, und vermeidbar wäre es ja nur durch noch höhere Draht-Spannungen, oder? Aber wenn selbst ihr das Problem habt (mit Workaround), dann mach ich mir mal keine Gedanken drüber .

Ja, ganz folgt sie dem Profil nicht, aber wirklich nur minimal. Da der Draht anfangs noch ziemlich heiß ist (daher das Vorheizen) hängt er hier auch weniger durch, as später im Schnittverlauf. Aber später ist das Profil ja auch wesentlich weniger gewälbt, die Nachhäng-Auswirkungen also kaum zu spüren.
Daher schneiden wir immer von vorne nach hinten.

Wolfgang:

CNC geht's natürlich einfacher und auch in beide Richtungen, da, wie gesagt, fast berührungslos. Sowas ist allerdings per Hand kaum möglich, da weder der Abbrand noch die Schnittgeschwindigkeit so reproduzierbar eingestellt werden können. Da müsste man dann gucken wieviel Abbrand man hat, wieviel das für die schneiderippen bedeutet, etc.

Da ist das 0-Abbrand Schneiden wesentlich praxisorientierter.

 

[Wattsi]

@ Julian,
genau deshalb meine Empfehlung, den Draht mit einer kleine Winde (aus defekten Servo) 3V genügen, zu ziehen....vielleicht hast du das überlesen. Ich habe das schon weiter oben empfohlen.
Seiltrommel ist von e. Spritze die Schutzhülle der Kanüle und passt perfekt auf die Servoachse. Der Aufwand ist so gering, ich weiß nicht weshalb man unbedingt aus eigener "Erfahrung"=Fehler .....
Wieso muss ich auf den Abbrand achten??? Erst Unterzug, der Kern fällt um den abbrand runter, dann Oberzug. Zur Ermittlung des abbrandes könnte man ja ein 20mm Rechteck schneiden, Sollte es dann nur 19mm dick sein legt man halt 1mm unter die Schablone für den Oberzug.

 

[NebuK]

Ich finde die Idee sehr pfiffig, hatte sie aber vorher verworfen weil mir nicht ganz klar war wie man damit Flügel schneiden soll bei denen wurzel und spitze unterschiedliche Längen haben. Ok, man kann die Servos verschieden schnell laufen lassen, aber wie stellt man dann die Geschwindigkeiten ein. Mit einem (bzw2) normalen PPM-gebern/Servotestern ginge das zwar, aber man müsste dann ja ewig rumprobieren und testen bis die beiden Drahtseiten in der richtigen Geschwindigkeit zueinander laufen, oder? Oder misst man das einma aus, kalibriert die PPM-Geber auf [mm/s] oder so, und hofft dann dass die Reproduziergenauigkeit der Servos und Geber ausreichend ist?

Danke und Grüßle
- Dario

 

[Wattsi]

0-Abbrand

0-Abbrand

Wolfgang:

CNC geht's natürlich einfacher und auch in beide Richtungen, da, wie gesagt, fast berührungslos. Sowas ist allerdings per Hand kaum möglich, da weder der Abbrand noch die Schnittgeschwindigkeit so reproduzierbar eingestellt werden können. Da müsste man dann gucken wieviel Abbrand man hat, wieviel das für die schneiderippen bedeutet, etc.

Da ist das 0-Abbrand Schneiden wesentlich praxisorientierter.

Praxis???=Das hat man schon immer so gemacht...

Wie stellst Du denn deinen Abbrand ein???

0-Abbrand gibt es nicht!
Der Abbrand wird jedoch durch das Absinken des Kerns in die Unterschale zu 0 kompensiert, unabhängig davon ob nun von Hand mit Kontakt des Schneidedrahtes zum Styro = weniger Abbrand oder (fast) kontaktlos bei korrkter Einstellung des Vorschubs geschnitten wird.
Bevor ich mit CNC-Schneiden begonnen habe, hatte ich bereits die Methode mit Seilwinde im Einsatz. Dabei habe ich nicht nur Kerne für mich sonder auch für meine Hobbykollegen geschnitten. Sprich ich habe damit genügend Praxis erworben um mir diesbezüglich ein Urteil bilden zu können.

Zum Windenantrieb könnte ich noch einige Tipps geben, wie man den ServoMotor direkt mit der Fernsteuerung steuern und somit die Geschwindigkeit einstellen kann.
Wolfgang

 

[Julez]

Hi Wolfgang!

Nun, was ich sagen möchte, ist, dass mein Abbrand nicht merkbar mehr als der Drahtdurchmesser ist.

Kompensiert wird dieser durch das Absenken des Kerns auch nur in Y- Richtung, der Abbrand in X- Richtung bleibt unkompensiert. Das erkennt man an der Nasenleiste, wo es anfangs ja praktisch senkrecht nach unten geht. Entsteht hier Abbrand, wird der Flügel kürzer in Flugrichtung gesehen, und sowas kompensiert ein Absenken der Oberschale nicht.

Da mein Abbrand also gleich Drahtdurchmesser ist, gebe ich letzteren Parameter ins Programm ein, und dass wird dann an der Unterschablone mit eingerechnet.
Bei der Oberschablone ist der Abbrand eh ausserhalb der Schablonenkante, also irrelevant.

Wenn wir uns auf eine bestimmte Schnittgeschwindigkeit festlegen wollten, so müssten die restlichen Parameter wie Drahttemperatur, EPP-Dichte und -Feuchte usw. immer gleich sein, um gute Ergebnisse zu erhalten. Sind sie aber nicht immer.
Daher ziehen wir den Draht an der längeren Seite der Drahtfläche mit konstanter Kraft. Das gibt dann bei einem leichteren Schneidevorgang mehr Schnittgeschwindigkeit, und bei einem schwierigeren Vorgang, z.B. durch etwas weniger Temperatur oder dichteres EPP, weniger Schnittgeschwindigkeit, aber stets minimal möglichen Abbrand.
Diese Technik ermöglicht es uns z.B. auch, Flächen mit unterschiedlicher Dichte zu schneiden.

http://extremflug.de/seite096.htm

Eine Winde mag gut funktionieren, wenn man sonst keinen hat der hilft. Bei uns geht das aber Zack-zack, da werden an einem Nachmittag ein halbes Dutzend Modelle geschnitten. Da wäre für unseren Einsatz die Winde zu kompliziert einzustellen.

Wenn ich da was automatisieren würde, dann mit so einem langen Hebel, der gemäß des Strahlensatzes an den beiden Enden des Schneidedrahtes den richtigen Weg vorgibt. Einen solchen Hebel kann man dann mit Gewichten beschweren entsprechend der gewünschten Zugkraft.

http://www.acpsales.com/4746.html

 

[NebuK]

Hey,

nicht direkt für einen Nuri, aber wir haben unsere Schneidtechnik nochmal verbessern können. Hier die neusten Clark Y Profile für einen kleinen Langsamfliegler:
http://pics.kanojo.de/real-slowstick/

Wir benutzen jetzt auch den von Julian/Extremflug vorgeschlagenen Schneidrippenhalter mit bequemen Schrauben. Es ist echt *viel* einfacher und bequemer geworden die Profilschablonen auszurichten und zu wechseln, vorallem muss man auch keine Kräfte mehr auf das Styro wirken lassen um die zweite Schablone anzulegen.

Statt Kupferdraht haben wir etwas neues Probiert: Teflonband wie zum eindichten von Dichtungen im Sanitärbereich mit einem feinen hauch Sprühkleber und etwas "plattziehen" auf die Sperrholz-Rippen: Bisher rutscht der Draht wie eine 1! Das Teflon drückt sich weiter flach und wird ziemlich dünn und durchsichtig beim Schneiden, scheint die Temperaturen aber gut zu überstehen. Weiterhin ist es wenn mal eine kleine Rille oder Aufwerfung im Teflon ist kein Beinbruch: Das Zeugs ist sowas von dünn, selbst als es sich beim ersten Test einmal komplett "aufgewickelt" hatte (wir hatten es schlecht fixiert" sah man an der Stelle später keine Riefe im Profil. Mal weiter beobachten wie es sich so verhält und bleibt, es scheint aber erstmal eine ganz passable Option zu sein.

Soweit malwieder, Grüßle
- Dario

 

[Julez]

Hi!

Schön dass es klappt!
Euer Equipment wird immer professioneller, gut so.

Sperrholzrippen haben wir seinerzeit mit weichem Bleistift angemalt, das Graphit schmiert auch sehr gut.

 

[papierflieger]

Hallo,

ggf von mir als Schneid-Amateur auch ein Tip - für die paar Teile, die ich zu schneiden habe/hatte, nehme ich dünne Alu-Platten.
Die hab ich von einer Drucker gekriegt und müssten mal für Offset-Druck gewesen sein, Stärke: ein paar 1/10mm.
Vorteil: einfach mit Klebestift oder Sprühkleber den Ausdruck des Profils aufkleben und dann mit einer ganz normalen Schere ausschneiden. Paralaxenfehler durch dicke Schablonen gibts keine und Grate/Stufen auch nicht. Falls beim Schneiden doch mal eine Ecke entsteht, lässt sich das Ganze sehr einfach schleifen. Und für den Schneidedraht ist es allemal hart genug um keine Brandstellen wie bei Sperrholz entstehen zu lassen.
Zeitbedarf um eine saubere zweiteilige Schneidrippe zu erstellen ist auch recht gering.
Wie gesagt, nur mal so - mit ner Schneidanlage sicher nicht vergleichbar!

mfG

Axel