Neuaufbau eines 1,20mtr. Powerboot-Mono mit Twinantrieb

[molalu]

Hallo liebe Freunde des gepflegten Modellbaus,

in meinem thread zur Restaurierung einer "Sea Commander" von Aerokits hatte ich schon mal darauf hingewiesen, dass ich parallel an einem 2. Projekt arbeite - dem kompletten Neuaufbau eines Powerbootes. Da ich für diesen Neuaufbau sehr viel positives Feedback bekam, möchte ich an dieser Stelle mit meinem Bericht beginnen.

Ausgangslage:

Seit knapp 10 Jahren schlummert in einem meiner Modellregale ein in die Jahre gekommener 1,20mtr. langer Powerboot-Rumpf, ein Mono-Rumpf. Als ich den damals erwarb, war er zuvor für einen Verbrenner-Motor aufgebaut, aber das Innenleben war bereits demontiert. Vor knapp 10 Jahren waren zwar die brushless-Motoren bereits auf dem Vormarsch, aber auch bei den Powerbootfahrern waren immer noch viele 355er Plettenberg Bürstenmotoren im Einsatz.
Diese Motoren waren/sind hochstromfähig mit teilweise mehr als 40V, sie haben ein enormes Drehmoment und zogen im Vergleich zu den brushless relativ wenig Strom.
Da ich über so einen Pletti verfügte und die Modellbaukasse mal wieder leer war, verbaute ich den Plettenberg zusammen mit 36V NiCd SUB-C-Zellen, 150A Bürstenregler von Hydro & Marine und einem 70mm 2-Blatt Prop von Graupner aus der K-Serie.
War alles ganz nett, aber so richtig zufrieden war ich mit der Performance des Bootes nicht wirklich. Somit verschwand der gelbe Kübel im Regal und verstaubte über die vielen Jahre.

Inspieriert durch einen Aufbaubericht im Nachbarforum bei den Powerbootfahrern kam mir die Idee mein altes Mono zu reanimieren und 2-motorig neu aufzubauen.

Kurzerhand wurde die komplette Hardware entfernt, alle zurückgebliebenen Löcher wurden verharzt, verspachtelt und verschliffen. Danach wurden Aufkleber entfernt und der komplette Rumpf wurde mehrfach mit unterschiedlichen Körnungen nass geschliffen.

Beim Schleifen des Unterwasserschiffs entdeckte ich in den Stringern unendlich viele Lunker, die der Erstbesitzer einfach über lackiert hatte. Also alle Lunker lokalisieren, mit dem Skalpell vorsichtig öffnen, säubern und ausharzen. Danach wieder die übliche Schleif-Prozedur in nass.

Im Rahmen der Schleifarbeiten fiel mir auf, dass das GFK ziemlich weich war. Weich geworden im Laufe der Jahre, oder war es schon immer so weich? Egal, da musste etwas passieren. Ein lappriger GFK-Rumpf ist für Tempo 100 ungeeignet. Nur eine Maßnahme bringt die Lösung: mit Gewebe nachlegen. Aber welches Gewebe? Glas, Kohle, Aramid?
Weil die Oberschale des Rumpfes später mal gelb lackiert wird, entschied ich mich für ein gelbes 170er Aramid-Gewebe von HP-Textiles.

Eine wichtige Anmerkung:
Weil ich zu meinen diversen Bauberichten immer wieder PN`s erhalte, in denen die Frage gestellt wird "wo hastn das gekauft", gebe ich auch hier meine Kauf-Quellen bekannt. Nicht weil ich Werbung für Händler oder Hersteller machen will. Nein, einfach nur für diejenigen, die etwas ähnliches bauen wollen, eventuell vom Flugmodellbau kommen, und einfach nicht wissen, wo man Teile erwerben kann.

Nach dem Legen des Aramidgewebes sah der Rumpf dann so aus und auf der Waage standen 2400 Gramm:

Und nocheinmal mit Deckel:

Im nächsten Schritt habe ich die Lochbohrungen für die spätere Wellendurchführung, bzw. die Befestigung der beiden Antriebe festgelegt:

An dieser Stelle muss mit äußerster Präzisison gemessen und gebohrt werden. Die beiden auf dem Foto sichtbaren Antriebe sind das Herzstück für einen späteren perfekt laufenden Rumpf. Horizontal und vertikal müssen die beiden Antriebe exakt gleich passend ausgerichtet positioniert sein. Arbeitet man an dieser Stelle schlampig, wird es nichts mit einem Powerboot, das mal um die 100km/h schnell sein soll.

Das solls mal für heute gewesen sein - morgen geht`s weiter.

Bei Fragen und /oder Anmerkungen: "Feuer frei"

 

[Ragnar]

Ich bin ja mal gespannt wie es weiter geht.
Ingolf, sind die Antriebe schwenkbar?

 

[SB 13]

Mann Ingolf,
das geht ja Schlag auf Schlag bei dir. Das letzte Projeckt noch nicht fertig, schon die Finger im naechsten Rumpf
Frage: Warum Aramid und nicht Aramid mit Kohle, du willst doch eine steife Laufflaeche!?

 

[justme]

Ich denke das werden deutlich mehr als 100Km/h ... Viel Spaß!

 

[molalu]

sind die Antriebe schwenkbar?

Ja Ragnar, die sind schwenkbar, oder trimmbar. Deshalb nennen einige Händler und Fahrer-Kollegen dieses Teil auch Powertrimm.
Eine Trimmung des Monos über die beiden Antriebe ist elementar.

MHZ-Powerboats liefert Powertrimms, die während der Fahrt über jeweils 1 Servo pro Antrieb verstellt werden kann. Das ist insbesondere bei großen, 2-motorigen Monos eine gute Lösung, weil z.B. bei einer schnell gefahrenen Rechtskurve der rechte Antrieb eintaucht und der linke Antrieb im schlimmsten Fall keinen Kontakt mehr zum Wasser hat. Das führt dann zum Einkringeln des Bootes, oder der Rumpf fängt an zu springen.
Mit dem per Servo verstellbaren Antrieb kann ich dann die linke Antriebs-Seite absenken und so dem Boot eine perfekte Haftung verschaffen.
Ohne diese sehr aufwändige Technik kann eine rechts montierte TurnFinn Abhilfe schaffen. Warum rechts? Weil die Kurse in der Regel nur rechts rum gefahren werden.
Wer beiden Kurven fährt, verbaut jeweils rechts und links eine TurnFinn.

 

[molalu]

Warum Aramid und nicht Aramid mit Kohle, du willst doch eine steife Laufflaeche!?

Du hast Recht, ich hatte mir auch überlegt Aramid/Kohle-Gewebe zu legen, bin aber ehrlich - schlußendlich habe ich mich für die Optik entschieden. Diese Entscheidung ging aber nicht zu Lasten der Festigkeit. Im hinteren Drittel, da wo die größten Kräfte auftreten und die schweren Motoren verbaut werden, habe ich das gelbe Aramid doppelt gelegt. Du darfst mir glauben - da ist alles knochenhart.

Aber wie schon gesagt, ich wollte ein gurchgängiges Farb-Konzept, dominiert von der Farbe Gelb. Ich kann diese sterilen, carbon-schwarzen Rümpfe nicht mehr sehen. Deshalb werde ich gelb eingefärbtes Epoxid zum verkleben der Komponenten verwenden und die Kühlschläuche werden natürlich auch gelb.
All das soll dann schlußendlich zum äußeren Finish, also dem Dekor passen.

 

[molalu]

Ich denke das werden deutlich mehr als 100Km/h

?????? Du kennst doch noch garnicht mein SetUp

 

[molalu]

In Bayern ist heute Feiertag = "Heilige drei Könige" = 1° = Schnee, Sonne, Wind = in der Werft arbeiten.

Meine einfachen Montage-Bootsständer baue ich immer auf die Schnelle aus Dämmplatten aus dem Baumarkt. Billig, und leicht per Japansäge, Laubsäge, Proxxon Stichsäge oder Cuttermesser zu bearbeiten.
Die beiden Auflagen werden einfach mit Epoxid geklebt und mit jeweils 2 langen Spax-Schrauben fixiert. Funktioniert hervorragend.

Hier ein weiteres Foto in der Draufsicht von meinem Mono:

Und hier ein Foto vom gestuften Unterwasserschiff. Die durchgeschliffenen Stellen sind die bereits erwähnten und verharzten Lunker:

Es ist angerichtet - hier ein Foto mit den zu verbauenden Komponenten, oder Hardware wie es auf neudeutsch heißt, auf die ich im Nachgang im Einzelnen eingehe:

Ich fange mal ganz hinten mit dem Ruder an und höre ganz weit vorne mit der Trägerplatte für Regler und Lipos auf.

Das Ruder ist ein fertiges Kaufteil von TFL-Hobby. Auslegerlänge 170mm, Ruderblattlänge 160mm. Was auf dem Foto nicht zu erkennen ist, weil das Ruder auf der falschen Seite liegt, sind die 2 Wassereinläufe am Ruderblatt für die Kühlung von Motor und Regler.
Am oberen Ende des Ruderblattes befinden sich im Original 2 Nippel, an den die 2 Kühlschläuche befestigt werden, die am Heckspiegel des Rumpfes ins Innere geführt werden.
Weil mich die Wasser-Durchflußmenge vom Ruderblatt kommend noch nie überzeugt hat, wird dieses System in meinem Fall lahm gelegt. D.h., ich habe die oberen beiden Nippel abgeschraubt und durch Madenschrauben ersetzt, die einen Wasserdurchlass verhindern.
Ich werde die beiden Wassereinlässe im Rumpfboden, zwischen den Motoren, platzieren und die Schläuche auf kurzem Weg zu den Motoren und Reglern führen. Auf genauso kurzem Weg geht das per Wasserauslässe durch die Rumpfseiten wieder raus.
Nicht nur wegen der erhöhten Kühlwasser-Zufuhr aus dem Rumpfboden mache ich das. Ich finde es auch optisch besser, wenn im Heck nicht 2 gebogene 7mm Silikonschläuche rumstehen.

Jetzt zum Herzstück - die beiden Antriebe, oder auch Powertrimm genannt. Auch das sind fertige Kaufteile von Hydro&Marine, oder MTC. In meinem Fall für 4,75er Wellenendstücke. Die Antriebe sind sehr fein justierbar, was letztlich für das trimmen des Bootes unbedingt notwendig ist.

Neben den Antrieben liegen 2 Flexwellen links und rechts drehend mit 4,75mm und den passenden Wellenendstücken mit DrivDog für die Propelleraufnahme. Leider habe ich vergessen die Props dazu zu legen. Es werden 2-Blatt Aluprops mit 49mm Durchmesser und einer 1.4er Steigung.

Um die Wellen führen zu können, braucht es 2 Stevenrohre mit innenliegendem Teflonrohr mit einem Außendurchmesser von 8mm.

Es geht weiter mit einem Carbon-Frästeil, das mir mein langjähriger Modellbau-Freund Franz nach Schablone in sein CNC übertragen und anschließend gefräst hat.
Das ist eine Heckspiegelplatte aus 3mm Sichtcarbon, die ich im nächsten Arbeitsschritt auf den Heckspiegel des Monos harzen werde. Warum tue ich das?
Um ein Mono, aber auch einen Catamaran, gut zum Laufen zu bringen, braucht es am Heck des Unterwasserschiffs eine sehr scharfe und glatte Abrisskante. Bei meinem Mono und durch mehrere Schleifarien des Vorbesitzers war diese Kante rund. Ich hätte das mit sehr viel Spachtelarbeiten und mit viel schleifen gerade bekommen können, allerdings war mir diese Variante mit der Carbonplatte lieber. Insbesondere auch deswegen, weil durch die frühreren Befestigungspunkte/Lochbohrungen viele Stellen im Heckspiegel vorhanden waren, die ich mal platt als Sollbruchstellen bezeichne.
In der Regel verstärken die Experten den Heckspiegel mit einer Carbonplatte von innen - in meinem Fall machte es Sinn das ganze nach außen zu verlegen. Ganz abgesehen davon finde ich es auch optisch ganz hübsch. Das Carbon wird später nicht lackiert.
Die beiden Löcher in der Carbonplatte sind die späteren Durchführungen für die 2 Antriebe.

Das digitale Lenkservo ist ein 25kg HV Servo, verträgt also Strom bis 7,2V. Weil es bei einem Powerboot zur Tagesordnung gehört, dass das Boot auch abfliegt, habe ich in früheren Jahren dazu geneigt viel Geld für teure, sogen. Marken-Servos auszugeben. Erste Wahl war dabei immer das low profile Servo von SAVÖX 1251MG. Kostenpunkt € 55/Stck. Nachdem ich bei Abflügen 2 dieser angeblich so hochwertigen Servos komplett zerstört habe, fiel die Entscheidung auf Billig-Servos, die ich bei ebay einkaufe.
Man liest in diversen Foren immer wieder abwertend über "China-Kracher, China-Böller" etc., etc., vergißt dabei aber, dass mittlerweile mehr als 80% unserer Modellbau-Elektronik aus dem Reich der Mitte geliefert wird. Auch die Savöx-Servos kommen zwar nicht aus China, dafür aus Taiwan.
Ich will damit nur sagen, dass der Ruf der China-Ware schlechter ist, als die Ware selbst. Ich denke, die Chinesen haben sehr schnell gelernt und die Produkt-Qualitäten, nach vielen Pleiten, den Anforderungen des westlichen Marktes angepasst.

Vor dem Lenk-Servo befinden sich die beiden Brushless-Motoren der 56er Baugröße. Konkret 2 x SSS 5684/1200kv. Die beiden Motoren kommen wiederum aus dem Hause TFL-Hobby. Es sind 6-Poler Innenläufer mit 8mm Motorwelle und passendem Wasserkühlmantel.

Verbaut sind die Motoren in 2 Carbon/Alu-Motorträgern, ebenfalls von TFL-Hobby. Demnächst wird es Fotos mit neuen Motorträgern geben, weil mir ein saudummer Fehler unterlaufen ist. Die beiden Motorträger nebeneinander positioniert sind 10mm zu breit. Ich hatte falsch gemessen. Mit diesen Motorträgern kommen die Flexwellen nicht fluchtend zu den Antrieben im Heck.

Das Problem wurde aber schnell gelöst. Maik Fischer von TFL-Hobby schickt mir umgehend einen passenden Ersatz. Leider nicht so schön wie die Motorhalter auf dem Foto, aber dennoch zweckmäßig. Neue Fotos liefer ich nach.

Hier mal ein Foto, das den Größenvergleich eines 600er Bürstenmotors zu meinem SSS5684 zeigt:

Anmerkung zu TFL-Hobby: Für alle Newbies, die sich von meinem Aufbaubericht motiviert fühlen so ein Rennboot auch mal aufzubauen (muss ja nicht gleich so groß werden). Man ist beim Maik in den allerbesten Händen. Klar will er verkaufen, aber er hat sehr viel Geduld, beantwortet alle Fragen und berät auf äußerst kompetente Art und Weise. Maik kommt aus der Szene und ist Profi.

Kein Rennboot-Motor ohne Regler. In meinem Fall 2 Stck. ZTW-Seal 200. Ein 200A-Regler, der in Spitze auch 250A verträgt, mit Zusatzkondis, Antiblitz-Diode an Minus und natürlich wassergekühlt.
ZTW baut Regler für fast alle Einsatzarten. Ich habe meine beiden gebraucht bei ebay Kleinanzeigen gekauft. In Deutschland kenne ich nur YUKI-Modell, die die wassergekühlten Rennbootregler + ProgCard anbieten. Kostenpunkt ca. € 200/Stck.
Der ZTW 200 ist geeignet für Strom aus 2 - 8 Lipozellen. Ich werde ihn ausreizen mit 2x4S pro Regler/Motor.
Der ZTW 200 hat ein BEC mit 6V/8A. Dieses BEC werde ich kastrieren, indem ich die rote Kabellitze aus dem Empfängerkabel entferne. Ich mache das grundsätzlich bei allen BEC-Regler ab 4S aufwärts. Ich will einfach Sicherheit für meine FS-Anlage und setze deshalb sinnvollerweise auf eine externe Stromversorgung. Entweder über einen 2S/1800mAh Lipo, oder über einen 2S/2000mAh LiFe. Macht auch Sinn, weil mein Empfänger hochstromfähig ist, genauso wie mein Lenk-Servo.
Alle Kabelverbindungen Motor > Regler > Lipos erfolgen über 6mm Goldkontaktstecker/Buchsen.

Bleibt noch die große schwarze 3mm Carbon-Platte ganz im Hintergrund. Auch diese Platte kommt aus der Fräse. Zu sehen sind die gefrästen Schlitze für die Klettbänder zur Befestigung der 4 x 4S Lipos.
Auf dem vorderen Teil der Platte werden die beiden Regler per Klettband befestigt.

Wie immer - bei Fragen "Feuer frei".

Morgen gehts weiter mit dem harzen der Carbonplatte am Hecksoiegel.

 

[justme]

?????? Du kennst doch noch garnicht mein SetUp

Siehste! Das hab' ich mir gedacht :-) Nach deinem umfangreichen Update bin ich mir ziemlich sicher ... das wird die 100er Marke klar knacken.
:-)

 

[SB 13]

Es ist angerichtet - hier ein Foto mit den zu verbauenden Komponenten, oder Hardware wie es auf neudeutsch heißt, auf die ich im Nachgang im Einzelnen eingehe:

Da hast du ja die einfachste und billigste Loesung genommen die du finden konntest.
Meine Herren, das wuerde ich gern mal im original auf dem Wasser sehen wenn es fertig ist

 

[molalu]

Siehste! Das hab' ich mir gedacht :-) Nach deinem umfangreichen Update bin ich mir ziemlich sicher ... das wird die 100er Marke klar knacken.
:-)

Sollte auch nur ein Späßle sein. Ich wusste schon vor Deiner Prognose, dass rechnerisch ein TopSpeed von 120 möglich ist.

 

[molalu]

Da hast du ja die einfachste und billigste Loesung genommen die du finden konntest.
Meine Herren, das wuerde ich gern mal im original auf dem Wasser sehen wenn es fertig ist

Bist gerne eingeladen Ralf. Oder Du gibst Dich mit einem Video zufrieden.

 

[molalu]

Gestern Abend noch habe ich den Carbon-Heckspant geharzt.

Wichtig dafür ist eine gut Vorbereitung, insbesondere eine Vorbehandlung der benetzten Oberflächen. Ich habe dazu auf die Klebefläche der Carbon-Platte mit einem 3mm Fräsbohrer kleine Löcher gebohrt, die zusätzlich Harz aufnehmen und ich habe die gesamte Oberfläche mit 40er Schleifpapier aufgeraut.
Mit dem selben 40er habe ich auch den Heckspiegel vom Mono aufgeraut, um auf diese Weise eine optimale Haftgrundlage für das Harz herzustellen.

Dann habe ich 40 Minuten R&G Epoxid angerührt und mit Baumwollflocken angedickt:

Um die vorher am Heckspiegel bereits angefertigten Bohrungen für die beiden Antriebe wieder vorzufinden, habe ich die Antriebe während des fixierens der Carbonplatte provisorisch eingefügt.

Nach dem fixieren der Carbonplatte habe ich die beiden Antriebe wieder entnommen, um zu verhindern, dass die Antriebe verklebt werden.

Man sieht auf diesem Foto, dass ich die beiden Bohrungen für die Antriebe in der Carbonplatte nicht perfekt getroffen habe. Ist aber kein Problem, weil die Fußsockel der Antriebe diese kleinen Spaltabweichungen abdecken und obendrein mit Silikon abgedichtet werden.

Nachdem die Kanten des Unterwasserschiffs schief und krumm waren, haben sich zwischen Heckspiegel und Carbonplatte Spaltmaße von 1 - 1,3mm ergeben, die ausgefüllt werden mußten.
Ich habe diese Spalten, insbesondere aus Gründen der notwendigen Festigkeit, ebenfalls mit Epoxid ausgefüllt.

Nach dem aushärten habe ich mit einer Spezialfeile eine plane Fläche Rumpfkante > Carbonplatte hergestellt.

Morgen dann nochmal alles mit 240er nach verschleifen, dann ist dieser Bauabschnitt fertig.

Noch 2 wohl gemeinte Hinweise für alle, die noch nie mit Carbon gearbeitet haben, es aber demnächst vorhaben:

1) Bei allen "zerstörenden" Arbeiten, also bohren, feilen, schleifen, an und mit Carbon - unbedingt Maske und Schutzbrille tragen. Carbon ist in hohem Maß gesundheitsschädigend (Atemwege). Kleinste Carbonabsplitterungen können schlimme Augenverletzungen hervorrufen.
Wer schon mal Carbon ohne Maske geschliffen und sich danach die Nase geputzt hat, weiß was ich meine.

2) Carbon kann nur mit Spezialwerkzeugen bearbeitet werden. Ein herkömmlicher Bohrer ist nach 2-3 Umdrehungen stumpf. Ich verwende für Bohrungen in Carbon ausschließlich Fräsböhrer. Es gibt aber auch spezial beschichtete Bohrer, die für Carbon geeignet sind. Das gilt für Feilen und Scheren (Carbongewebe) gleichermaßen. Auch diese Werzkzeuge werden von Spezialisten für die Carbon-Bearbeitung angeboten.

 

[molalu]

Heute habe ich die Abrisskante Heckspiegel-Platte und Lauffläche sauber und nass mit 240er verschliffen.

Danach ging es an das präzise ausmessen der Befestigungsbohrungen für Ruder und die 2 Antriebe, sowie 2 Bohrungen für die Durchführungen der Lenkseile (1mm Edelstahllitze).

Danach eine erste Anprobe

 

[molalu]

Gerade geht es nur schleppend weiter, weil mir die neuen Motorträger fehlen. Erst wenn Motoren mit Träger eingeharzt sind, kann ich die weiteren Bauabschnitte in Angriff nehmen. Z.B. den Einbau des Ruder-Servo.

Ich hatte ja schon erwähnt, dass ich die beiden Regler auf "Opto" umbaue und auf das eingebaute BEC verzichte. Für das Ein-/Ausschalten der Empfängerstromversorgung nutze ich den Magnet Tankverschluß-Schalter von Hacker/Emcotec. Das ist ein bewährtes System, das ich bereits vielfach in Powerbooten verbaut habe.

Anprobe:

Es funzt:

Das kleine Loch ganz rechts ist für den späteren Einbau des Alu-Antennsockels.

So, jetzt schaun mer mal wann der Postbote dreimal klingelt!!??

 

[molalu]

Inzwischen sind die neuen Motorhalter gekommen. Ich habe nachträglich an den Fußenden der Aluhalter jeweils 2 x M3,5 gebohrt und mit M4 Gewinde geschnitten. Um den Neigungswinkel des Motors besser auf das gebogene Stevenrohr einstellen zu können, habe ich M4 Imbusschrauben mit Stoppmuttern verwendet, die ich in der Höhe stufenlos anpassen kann.

Hier noch ein paar Erläuterungen zu den Antrieben.

Motorseitig habe ich an den Antrieben jeweils ein 9mm Messing-Führungsrohr mit 8mm Innendurchmesser verbaut. In dieses Führungsrohr wird dann das Stevenrohr mit 8mm Außendurchmesser eingeführt. Das Stevenrohr sitzt saugend sehr stramm.

Wie auf dem Foto zu sehen, ist das Stevenrohr leicht gebogen. Die Biegung darf nur einen leichten Radius haben, damit später die Flexwelle frei läuft.

Wie biege ich so ein 8mm Messingrohr? Es gibt mehrere Möglichkeiten. Die schwierigste davon ist es mit der Hand zu versuchen. Ansonsten gibt es spezielles Biegewerkzeug, wie es auch die Klempner benutzen. Ich habs versucht. Es ist bei den Versuchen geblieben.
Die besten Erfahrungen habe ich mit dem "Heiß-Biegeverfahren" gemacht.

Das Messing-Rohr wird in den Schraubstock gespannt. Vorher wird die Biegestelle markiert. Dann verwende ich meinen Proxxon-Brenner, stelle auf blaue Flamme ein. Es muss zischen. Dann die Biegestelle rundherum stark erhitzen.
Dann verwende ich ein passendes Rundeisen, das ich am Ende des Rohrs einführe, um damit die spätere Biegung zu hebeln.
Wichtig dabei ist das Messingrohr an der gegenüberliegende Seite der Biegerichtung sehr stark zu erhitzen, weil sich an dieser Stelle der größte Druck aufbaut. Wenn das Messing ausreichend heiß ist und ein gewisser Druck auf die Biegestelle kommt, spürt man, wie sich das Messingrohr sehr langsam in die gewünschte Position bewegt.

Jetzt wird es langsam ernst. Im nächsten Arbeitsschritt werden die Motorhalter an den Stevenrohren ausgerichtet und im Rumpf eingeharzt. Auch wieder ein Arbeitsvorgang, der mit größter Präzision durchgeführt werden müssen, denn wenn die Motoren nicht in exakter Flucht zu den Stevenrohren stehen, wirds nichts mit einem freien Lauf der Flexwellen.

 

[molalu]

Heute wurde der erste Motorspant eingeharzt.

Zuvor habe ich die beiden Antriebe provisorisch mit Flexwelle und Endstück an den Heckspiegel geschraubt.

Danach die Anprobe mit Motor und das Ausrichten der kompletten Einheit auf die Flexwelle/Antriebswelle.

Dann den Motor vom Motorträger entfernt und die seitlichen Begrenzungen mit Tape markiert. Sieht schief aus, aber passt schon.

Danach 40 Minuten Epoxid mit Baumwollflocken eingedickt und gelb eingefärbt.

Wenn der Motorträger hoffentlich in seiner vorgebenen Position verbleibt und das Harz ausgehärtet ist, werde ich noch mit etwas eingedickter Mumpe den Keil unter den Füßen des Motorträgers verkleben. Sollte halten.

Morgen gehts mit der anderen Seite weiter.

 

[molalu]

So, nach 2 Tagen Harz-Mumperei sind alle notwendigen Teile an den vorgesehenen Plätzen im Rumpf.

Im Einzelnen sind das:

• der 2. Motorspant
• Ruder-Servo mit CFK-Halterung
• CFK-Trägerplatte für 4 x 4S Lipos (gelbe Klettbänder) und 2 x Regler (rote Klettbänder; die gelben sind mir ausgegangen)

Nach viel gelb kommt nun doch ein bisschen Farbe ins Spiel, insbesondere das Carbon-schwarz.

Für den Fall das Wasser in den Rumpf eintritt, was immer wieder mal vorkommen kann, verbaue ich Empfänger und Empfänger-Akku grundsätzlich nicht im Rumpfboden, um die Empfänger-Elektronik vor Feuchtigkeit zu schützen.
Da bei mir Antenne und Magnetschalter im Heck platziert werden, macht es Sinn auch für den Empfänger samt Akku im Bereich des Heckspants ein Plätzchen zu finden.

Um Gewicht zu sparen, kann man einen Carbonwinkel am inneren Heckspiegel einharzen. Leider sind fertige Carbonwinkel a) sündhaft teuer und b) ist es schwer das passende Maß zu finden. Obendrein verkaufen die Händler am liebsten die Carbonwinkel ab 1mtr. Länge. Ich brauche aber nur 10cm.

Es gibt eine hervorragende Alternative. Thermoformbares CFK in den Dicken 0,5, 0,8 und 1mm. Das Material wird als CFK-Platte mit der schönen Seite in Sichtcarbon und einer rauhen Unterseite geliefert. Ich habe mich für eine Stärke von 1mm entschieden und konnte das CFK problemlos mit der großen Teppich-Schere schneiden.

Wenn man sich die benötigten Maße der beiden Schenkel des Winkels markiert hat, legt man die CFK-Platte an der Tischkante an und fixiert sie mit 2 Schraubzwingen. Das an der Tischkante überstehende Teil soll abgewinkelt werden.
Dafür verwendet man ein Heißluftpistole mit einstellbarer Temperatur, stellt die Temperatur auf 200° ein und hält den Fön kurz an die Winkelkante. Ich habe dann ein Flacheisen genommen, um das überstehende Teil CFK im rechten Winkel nach unten zu drücken. Einige Sekunden halten - das CFK kühlt schnell aus, wird knochenhart, und behält die Form.

Ein ganz tolles Material, mit dem man im Modellbau vieles anstellen kann. Bei einer hohen Festigkeit ist das CFK extrem leicht.

Auf den sichtbaren Teil des Carbon-Winkels kommt selbstklebendes Klettband drauf und dann werden darauf Empfänger und Empfänger-Akku positioniert.

 

[Ragnar]

Ich staune nur!

 

[molalu]

ch staune nur!

Nee Ragnar, Du bist doch auch Powerbootfahrer und kennst das doch alles. Ist doch immer das selbe - Antriebe, Motoren, Regler, Lipos

Morgen baue ich mal alle Komponenten provisorisch ein, damit alle Mitlesenden noch besser verstehen was ich für einen Blödsinn mache.