fliegerassel
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Ich könnte noch ne Stunde die Bilder hoch und runter scrollen. Sowas darf doch eigentlich nie bespannt werden. Oder? Ich bin begeistert und werde still und genussvoll weiter mitlesen.
Gruß Mirko
Gruß Mirko
Piper J3 (M 1:3 - Paolo Severin/Toni Clark): Baubeschreibung
- Ersteller Fredcarl
- Erstellt am
Gast_13782
User gesperrt
fliegerassel
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Ist doch egal. Ich würde mir das auch tagelang nur anschauen und mit der Mechanik spielen. 
Hier ist der Aufbau des Modells bestimmt ganz großer Teil des Ziels.
Gruß Mirko
Hier ist der Aufbau des Modells bestimmt ganz großer Teil des Ziels.
Gruß Mirko
Fredcarl
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Nachdem die Sitze im Rumpf waren wurde mir klar, dass meine Akku-Befestigung modifiziert werden musste. Ich hatte ursprünglich vor, den vorderen Steuerknüppel abnehmbar zu gestalten, um den Akkuschlitten sozusagen auf den Sitz ziehen zu können. Daraus wurde nichts, die Sitzkannte ist etwas zu hoch. Deshalb wurde eine Lösung realisiert, wie man die Akkus einzeln über den Sitz einbringen und sicher befestigen kann. Um die Akkus im vorderen Teil der Rutsche sicher halten zu können habe ich eine ganze 10 Gramm schwere Halterung aus PLA gedruckt und mit Sekundenkleber auf der Rutschenunterseite fixiert. Das Klettband wurde ganz nach hinten verlegt. Die Akkus können jetzt bequem einzeln eingesetzt und dann mit dem Klettband befestigt werden.
Fredcarl
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Der Motordummy wurde über mehrere Tage hinweg aufgebaut. Zunächst habe ich die Halb-Teile für Zylinder, Auspuffe und Ansaugung mit UHU-Plus verklebt, anschließend geschliffen und dann lackiert. Schließlich wurde alles zusammengesetzt und verklebt. Auf der Dummy – Unterseite habe ich jeweils zwei Gewindebolzen M3 mit UHU-Plus eingesetzt. Damit werden die Dummys dann mit der Halterung verschraubt. Die Halterung selbst ist aus 4 mm Birkensperrholz gefräst und auch demontierbar ausgelegt. Um die beiden Seiten miteinander zu verbinden, habe ich vorne zwei Sperrholzbögen eingesetzt. Das sieht zwar etwas gewöhnungsdürftig aus, bringt aber ordentlich Steifigkeit in die Konstruktion. So ist außerdem sichergestellt, dass der Dummy demontiert werden kann, ohne das irgendetwas am Motor gemacht werden muss. Insgesamt wiegen der Dummy inklusive Halterung 280 Gramm.
Fredcarl
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Die Motorhaube liegt dem Bausatz in einem Stück bei und kann wie das Original horizontal geteilt werden. Ober-und Unterseite werden mit Bolzen und Federsplinten am Rumpf befestigt. Das geht nicht nur schnell, sondern erlaubt auch an den Motor zu gelangen, ohne die Luftschraube abbauen zu müssen. Darüber hinaus sieht es klasse aus. Ich habe mich entschieden, die Haube geteilt auszulegen. Dazu habe ich zunächst Ober- und Unterteil mit einer feinen Diamantscheibe getrennt. Nach dem Begradigen der Schnittkannten habe ich sie dann wieder zusammengesetzt und mit Klebeband gesichert. Erst jetzt erfolgte die Anpassung an den Rumpf. Passt man erst die Haube am Rumpf an und trennt dann Ober-und Unterteil, läuft man Gefahr ein unakzeptables „Spaltmass“ zu bekommen.
Im Plan ist die Größe des Ausschnitts für den Continental eingezeichnet. Ich habe die Maße übernommen und etwa 1 cm pro Seite kleiner ausgeschnitten um mich dann langsam an die richtige Größe ranzutasten. Anschließend wurden noch die beiden Löcher für die Auspuffe markiert und ausgefräst.
Was jetzt noch fehlt ist der Kühler. Er liegt zweiteilig aus Edelstahlblech bei. Die Teile müssen noch verschraubt und in die Motorhaube eingepasst werden. Nach Abschluss dieser Arbeit ist die Haube soweit fertig. Ich habe mir noch gleich Federsplinte bestellt – vor meinem geistigen Auge sehe ich die schon im Gras verschwinden.
Im Plan ist die Größe des Ausschnitts für den Continental eingezeichnet. Ich habe die Maße übernommen und etwa 1 cm pro Seite kleiner ausgeschnitten um mich dann langsam an die richtige Größe ranzutasten. Anschließend wurden noch die beiden Löcher für die Auspuffe markiert und ausgefräst.
Was jetzt noch fehlt ist der Kühler. Er liegt zweiteilig aus Edelstahlblech bei. Die Teile müssen noch verschraubt und in die Motorhaube eingepasst werden. Nach Abschluss dieser Arbeit ist die Haube soweit fertig. Ich habe mir noch gleich Federsplinte bestellt – vor meinem geistigen Auge sehe ich die schon im Gras verschwinden.
Fredcarl
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Um der Rumpfrohbau abzuschließen, habe ich noch die Anlenkung des Seitenruders fertiggestellt. Das Ruder selbst liegt fertig verlötet bei – auch der Anlenkhebel ist aus Stahlblech und schon an Ort und Stelle. Die Ansteuerung erfolgt über die bekannte, kunsttoffummantelte Litze. Ich habe die Seile jeweils an beiden Seiten einstellbar ausgelegt. Die Litzen werden durch die Augenschraube gefädelt und etwa fünfmal verdrillt. Mittels Feuerzeug wird dann der Kunstoffmantel verschmolzen. Anschließend kommt noch ein Schrumpfschlauch mit UHU-Plus drüber. Direkt nach dem Schrumpfen ist der Klebstoff fest, die Verbindung ist unlösbar.
Das war es für die Woche. Ich habe bis jetzt fast 100 Stunden Bauzeit. Ich finde, das ist nicht besonders viel, wenn man bedenkt, das ich jetzt schon mit den Flächen anfangen kann.
beste Grüße
Fred
Das war es für die Woche. Ich habe bis jetzt fast 100 Stunden Bauzeit. Ich finde, das ist nicht besonders viel, wenn man bedenkt, das ich jetzt schon mit den Flächen anfangen kann.
beste Grüße
Fred
Gast_13782
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Vom Allerfeinsten!
toobo
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Moin Fred,
einen sehr schönen Bausatz hast du dir da vorgenommen! Deine Eigenkonstruktion für den E-Antrieb finde ich richtig klasse!
Vor drei Jahren habe ich auch eine 1:2,7 Piper in Stahlrohr zusammengedengelt und kann aus eigener Erfahrung sagen, dass die Paolo Severin Modelle jeden Cent wert sind!
Mir ist aufgefallen, dass der Cowling-Rumpfübergang oben einen leichten Knick hat und nicht in einer Linie verläuft. Liegt das am Foto oder hat die Alubeplankung einen etwas zu steilen Winkel? Sorry wenn sich das nach Erbsenzählerei anhört, aber bei einem Modell mit einem so hohem Scale-Anspruch würde mich das stören.
Ansonsten ein toller Baubericht, dem ich weiter (still) folgen werde
einen sehr schönen Bausatz hast du dir da vorgenommen! Deine Eigenkonstruktion für den E-Antrieb finde ich richtig klasse!
Vor drei Jahren habe ich auch eine 1:2,7 Piper in Stahlrohr zusammengedengelt und kann aus eigener Erfahrung sagen, dass die Paolo Severin Modelle jeden Cent wert sind!
Mir ist aufgefallen, dass der Cowling-Rumpfübergang oben einen leichten Knick hat und nicht in einer Linie verläuft. Liegt das am Foto oder hat die Alubeplankung einen etwas zu steilen Winkel? Sorry wenn sich das nach Erbsenzählerei anhört, aber bei einem Modell mit einem so hohem Scale-Anspruch würde mich das stören.
Ansonsten ein toller Baubericht, dem ich weiter (still) folgen werde
Fredcarl
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Hallo Tom,
das hast Du richtig gesehen - ich habe lange probiert es richtig scale hinzukriegen und kann auch nicht sagen woran es wirklich liegt. Auf jeden Fall bräuchte ich um es zu heilen eine neue Haube und müsste den Motor tiefer setzen. Der sitzt jetzt aber ganz richtig. Also habe ich beschlossen, es so zu lassen.
Mit dem Problem scheine ich aber nicht alleine zu sein. Ich habe mal die letzte Seite der Bauanleitung abgeknipst und auch bei Paolos Piper ist der Knick zu erkennen. Gut dass Du aufgepasst hast und ich empfinde es nicht als Erbsenzählerei
beste Grüße
Fred
das hast Du richtig gesehen - ich habe lange probiert es richtig scale hinzukriegen und kann auch nicht sagen woran es wirklich liegt. Auf jeden Fall bräuchte ich um es zu heilen eine neue Haube und müsste den Motor tiefer setzen. Der sitzt jetzt aber ganz richtig. Also habe ich beschlossen, es so zu lassen.
Mit dem Problem scheine ich aber nicht alleine zu sein. Ich habe mal die letzte Seite der Bauanleitung abgeknipst und auch bei Paolos Piper ist der Knick zu erkennen. Gut dass Du aufgepasst hast und ich empfinde es nicht als Erbsenzählerei
beste Grüße
Fred
Gast_13782
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Danke Dieter, nö - war nicht fliegen, bin was erkältet und im Baurausch
Mir gehts genauso: bin etwas erkältet und im Baurausch:
https://www.rc-network.de/threads/k...rtrieb-graupner.11827275/page-3#post-11897616
Gruß Guido
Fredcarl
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Hallo Kollegen,
zunächst noch ein gutes 2021, es kann eigentlich nur besser werden
Der Tragflächenbau beginnt mit den Rippen. Diese werden zum größten Teil in Fachwerkbauweise erstellt. Das war auch für mich ganz neu. Dem Bausatz liegt eine stabile, gefräste Nylonschablone bei. In diese werden die die aus Pappel- bzw. Birkensperrholz gefrästen Teile sowie Leisten aus 3 x 3 mm Zedernholz eingelegt. Die Leisten müssen selbst zugeschnitten und geschliffen werden. Im Bauplan ist beschrieben, wie das relativ schnell im Block geschehen kann. Außerdem wird die Empfehlung ausgesprochen, die Leisten nicht zu genau einzupassen, sondern Füllpulver zu nutzen und alles mit Sekundenkleber zu verkleben. Mir war nicht so ganz klar, was mit „less accurate“ gemeint ist und bin auf Nummer sicher gegangen, indem ich alle Leisten einzeln angepasst habe und das so genau ich konnte. Nur bei kleinen Fehlern habe ich Füllpulver benutzt. Hat man alles in der Nylonschablone verklebt, werden die Rippen mit einem „Schraubenbrett“ ausgestoßen.
In meinem Fall war die Schablone sehr stramm für die Kiefernleisten. Mit einem langsam laufenden 3 mm Fräser bin ich alle Linien abgefahren. Danach ließen sich die Leisten tadellos einlegen.
Meine ersten Rippen habe ich so aufgebaut, dass ich erst die Schablone befüllt und dann mit dünnflüssigen Sekundekleber verklebt habe. Durch die Kapillarwirkung ist der Kleber dann aber zwischen Schablone und Kiefernleisten gelaufen. Anschließend ließen sich die Rippen nur mit Beschädigung aus der Form lösen. Ich habe dann mittelflüssigen Sekundenkleber genutzt : je ein Tropfen an die Verbindungsstellen und zügig einfügen. Nachdem alles in der Schablone getrocknet ist ( ganz wenig Aktivator) ließ sich die fertige Rippe einfachst ausdrücken. Für alle 22 Rippen habe ich auf diese Weise etwa 10 Stunden gebraucht.
zunächst noch ein gutes 2021, es kann eigentlich nur besser werden
Der Tragflächenbau beginnt mit den Rippen. Diese werden zum größten Teil in Fachwerkbauweise erstellt. Das war auch für mich ganz neu. Dem Bausatz liegt eine stabile, gefräste Nylonschablone bei. In diese werden die die aus Pappel- bzw. Birkensperrholz gefrästen Teile sowie Leisten aus 3 x 3 mm Zedernholz eingelegt. Die Leisten müssen selbst zugeschnitten und geschliffen werden. Im Bauplan ist beschrieben, wie das relativ schnell im Block geschehen kann. Außerdem wird die Empfehlung ausgesprochen, die Leisten nicht zu genau einzupassen, sondern Füllpulver zu nutzen und alles mit Sekundenkleber zu verkleben. Mir war nicht so ganz klar, was mit „less accurate“ gemeint ist und bin auf Nummer sicher gegangen, indem ich alle Leisten einzeln angepasst habe und das so genau ich konnte. Nur bei kleinen Fehlern habe ich Füllpulver benutzt. Hat man alles in der Nylonschablone verklebt, werden die Rippen mit einem „Schraubenbrett“ ausgestoßen.
In meinem Fall war die Schablone sehr stramm für die Kiefernleisten. Mit einem langsam laufenden 3 mm Fräser bin ich alle Linien abgefahren. Danach ließen sich die Leisten tadellos einlegen.
Meine ersten Rippen habe ich so aufgebaut, dass ich erst die Schablone befüllt und dann mit dünnflüssigen Sekundekleber verklebt habe. Durch die Kapillarwirkung ist der Kleber dann aber zwischen Schablone und Kiefernleisten gelaufen. Anschließend ließen sich die Rippen nur mit Beschädigung aus der Form lösen. Ich habe dann mittelflüssigen Sekundenkleber genutzt : je ein Tropfen an die Verbindungsstellen und zügig einfügen. Nachdem alles in der Schablone getrocknet ist ( ganz wenig Aktivator) ließ sich die fertige Rippe einfachst ausdrücken. Für alle 22 Rippen habe ich auf diese Weise etwa 10 Stunden gebraucht.
Fredcarl
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Danach wurden die Klebestellen vorsichtig überschliffen und aus 0,8 mm Sperrholz Knotenverstärkungen zugeschnitten und ebenfalls mit Sekundenkleber aufgebracht. Ich habe die Verstärkungen mit der Schere zugeschnitten und dann in verschiedenen Kästchen geordnet. Nach einem weiteren Arbeitstag war alle aufgebracht.
Aus reinem Interesse habe ich eine 3 mm Birkensperrholzrippe und eine gleich große Fachwerkrippe gewogen. Die Sperrholzrippe wiegt 32, die Fachwerkrippe 11 Gramm. Natürlich ist die Birkensperrholzrippe deutlich stabiler, aber ich denk auch gegenüber einer Pappelrippe hat die Fachwerkrippe einen Gewichtsvorteil.
Aus reinem Interesse habe ich eine 3 mm Birkensperrholzrippe und eine gleich große Fachwerkrippe gewogen. Die Sperrholzrippe wiegt 32, die Fachwerkrippe 11 Gramm. Natürlich ist die Birkensperrholzrippe deutlich stabiler, aber ich denk auch gegenüber einer Pappelrippe hat die Fachwerkrippe einen Gewichtsvorteil.
Fredcarl
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Die Rippen werden auf die jeweils zwei Holme pro Fläche aufgefädelt. Die Holme werden aus vorgefrästen Zedernholzleisten Pappel -/ Birkensperrholzrettchen aufgebaut. Ich habe bei der Probemontage nicht nachgemessen, sonst wäre mir aufgefallen, dass der hintere Holm 1 mm und der vordere 2 mm zu hoch war. Entweder sind bei mir die Frästeile zu groß oder die Nuten in den Leisten zu flach gewesen. Das konnte ich im Nachhinein nicht mehr feststellen. So war eine kleine Hobelsession angesagt, bis sich die Rippen auffädeln ließen.
