Gideon
Vereinsmitglied
Hier nochmals der Hinweis, warum manche Ballons funktionieren und andere nicht: https://www.rc-network.de/threads/rumpf-aufblasen-tipps-und-tricks.545087/page-3#post-6284370
Rumpf aufblasen, Tipps und Tricks.
- Ersteller Laminatorikus
- Erstellt am
attack
User
Wenn Du den Schlauch aufbläst, dann wird die Wandstärke viel dünner. Also zunächst einmal einen Knopf reinmachen, aufblasen und dann noch einmal, wenn die Wandstärke dünner geworden ist, wieder einen neuen Knopf reinmachen. ich stülpe den Knopf auch nicht nach innen. Funktiomiert sehr gut.
LG Hannes
Heulboje
User
Hallo zusammen,
vor einer Weile habe ich mal einen anderen Ansatz verfolgt.
Ich habe versucht, direkt in der Negativform mit Latexmilch einen passgenauen Schlauch sozusagen zu "laminieren".
Das Latex schrumpft beim Aushärten etwas, so dass die GfK/CfK-Gewebelagen fast saugend zwischen Schlauch und Form passen und garantiert kein Gewebe verschoben wird. So zumindest der Grundgedanke.
Die Rumpfform für ein F5D-Elektro-Pylonmodell war hierbei rundum geschlossen, nur am vorderen Ende war für den Motorspant eine Öffnung mit 30mm Durchmesser. Durch diese habe ich die Latexmilch eingefüllt und die Form einige Male geschwenkt, danach die überschüssige Flüssigkeit abgeschüttet. Dies wollte ich nach dem Aushärten der jeweiligen Schicht bis zum Erreichen einer ausreichenden Schichtdicke einige Male wiederholen.
Leider härtete das Latex wohl aufgrund zu geringer Luftzufuhr nicht richtig aus, dieser erste Ansatz war also ein deutlicher Fehlschlag.
Im nächsten Versuch habe ich mehrere Schichten in die jeweils getrennten Formhälften mit einem Pinsel eingestrichen mit einem guten Ergebnis bezüglich der Schichtdicke. Allerdings lässt sich die Milch recht schlecht verstreichen und härtet bereits dabei an, so dass recht kräftige Streifen bzw. Rillen entstehen. Spritzen wäre hier sicher besser geeignet. Trotzdem bleibt das Problem, die beiden Schlauchhälften über zwei Nähte zu verbinden. Ausgießen geht ja nicht, siehe den gescheiterten Versuch Nr.1.
Am Ende dann der (fast schon verzweifelte) Versuch, einfach das Urmodell mit Latex zu überziehen und den so entstandenen Schlauch zugunsten einer glatten Oberflächenqualität "auf Links gedreht" zu verwenden. Nicht mehr ganz so passgenau, aber immerhin. Auch dieser Versuch scheiterte an irgend einer Stelle, auch wenn ein bereits recht belastbarer Schlauch entstand....
Daher hier mal meine Frage, ob jemand schonmal mit Latexmilch gearbeitet und bessere Ergebnisse erzielt hat. Und wenn, dann wie?
Grüße,
Thomas
vor einer Weile habe ich mal einen anderen Ansatz verfolgt.
Ich habe versucht, direkt in der Negativform mit Latexmilch einen passgenauen Schlauch sozusagen zu "laminieren".
Das Latex schrumpft beim Aushärten etwas, so dass die GfK/CfK-Gewebelagen fast saugend zwischen Schlauch und Form passen und garantiert kein Gewebe verschoben wird. So zumindest der Grundgedanke.
Die Rumpfform für ein F5D-Elektro-Pylonmodell war hierbei rundum geschlossen, nur am vorderen Ende war für den Motorspant eine Öffnung mit 30mm Durchmesser. Durch diese habe ich die Latexmilch eingefüllt und die Form einige Male geschwenkt, danach die überschüssige Flüssigkeit abgeschüttet. Dies wollte ich nach dem Aushärten der jeweiligen Schicht bis zum Erreichen einer ausreichenden Schichtdicke einige Male wiederholen.
Leider härtete das Latex wohl aufgrund zu geringer Luftzufuhr nicht richtig aus, dieser erste Ansatz war also ein deutlicher Fehlschlag.
Im nächsten Versuch habe ich mehrere Schichten in die jeweils getrennten Formhälften mit einem Pinsel eingestrichen mit einem guten Ergebnis bezüglich der Schichtdicke. Allerdings lässt sich die Milch recht schlecht verstreichen und härtet bereits dabei an, so dass recht kräftige Streifen bzw. Rillen entstehen. Spritzen wäre hier sicher besser geeignet. Trotzdem bleibt das Problem, die beiden Schlauchhälften über zwei Nähte zu verbinden. Ausgießen geht ja nicht, siehe den gescheiterten Versuch Nr.1.
Am Ende dann der (fast schon verzweifelte) Versuch, einfach das Urmodell mit Latex zu überziehen und den so entstandenen Schlauch zugunsten einer glatten Oberflächenqualität "auf Links gedreht" zu verwenden. Nicht mehr ganz so passgenau, aber immerhin. Auch dieser Versuch scheiterte an irgend einer Stelle, auch wenn ein bereits recht belastbarer Schlauch entstand....
Daher hier mal meine Frage, ob jemand schonmal mit Latexmilch gearbeitet und bessere Ergebnisse erzielt hat. Und wenn, dann wie?
Grüße,
Thomas
Gideon
Vereinsmitglied
Mit Latex nicht, aber mit Silikon. Deine Versuche hab ich alle ebenfalls durch, dafür allerdings das Elastosil M4601 verwendet, das ausreichend niedrigviskos ist, um es mittels Pinsel aufzutragen. Derartige RTV2-Silikone sind selbsttrennend und können mehrfach verwendet werden.Hallo zusammen,
vor einer Weile habe ich mal einen anderen Ansatz verfolgt.
Ich habe versucht, direkt in der Negativform mit Latexmilch einen passgenauen Schlauch sozusagen zu "laminieren".
Das Latex schrumpft beim Aushärten etwas, so dass die GfK/CfK-Gewebelagen fast saugend zwischen Schlauch und Form passen und garantiert kein Gewebe verschoben wird. So zumindest der Grundgedanke.
Die Rumpfform für ein F5D-Elektro-Pylonmodell war hierbei rundum geschlossen, nur am vorderen Ende war für den Motorspant eine Öffnung mit 30mm Durchmesser. Durch diese habe ich die Latexmilch eingefüllt und die Form einige Male geschwenkt, danach die überschüssige Flüssigkeit abgeschüttet. Dies wollte ich nach dem Aushärten der jeweiligen Schicht bis zum Erreichen einer ausreichenden Schichtdicke einige Male wiederholen.
Leider härtete das Latex wohl aufgrund zu geringer Luftzufuhr nicht richtig aus, dieser erste Ansatz war also ein deutlicher Fehlschlag.
Im nächsten Versuch habe ich mehrere Schichten in die jeweils getrennten Formhälften mit einem Pinsel eingestrichen mit einem guten Ergebnis bezüglich der Schichtdicke. Allerdings lässt sich die Milch recht schlecht verstreichen und härtet bereits dabei an, so dass recht kräftige Streifen bzw. Rillen entstehen. Spritzen wäre hier sicher besser geeignet. Trotzdem bleibt das Problem, die beiden Schlauchhälften über zwei Nähte zu verbinden. Ausgießen geht ja nicht, siehe den gescheiterten Versuch Nr.1.
Am Ende dann der (fast schon verzweifelte) Versuch, einfach das Urmodell mit Latex zu überziehen und den so entstandenen Schlauch zugunsten einer glatten Oberflächenqualität "auf Links gedreht" zu verwenden. Nicht mehr ganz so passgenau, aber immerhin. Auch dieser Versuch scheiterte an irgend einer Stelle, auch wenn ein bereits recht belastbarer Schlauch entstand....
Daher hier mal meine Frage, ob jemand schonmal mit Latexmilch gearbeitet und bessere Ergebnisse erzielt hat. Und wenn, dann wie?
Grüße,
Thomas
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Heulboje
User
Es müsste flüssig genug zum Gießen sein. Als Trennmittel eventuell Vaseline?
Gideon
Vereinsmitglied
Dass es selbsttrennend ist, hab ich oben gerade ergänzt. Keine Vaseline oder sonstige Trennmittel bitte, sonst gibt es Inhibierungsstörungen.
Gideon
Vereinsmitglied
Ja, besser als gedacht. Hier der Thread dazu: https://www.rc-network.de/threads/brauche-tipps-zum-laminieren.98028/
Das 3-teilige Werkzeug hab ich noch. Kann ich bei Gelegenheit fotografieren, wenn gewünscht. Aber ich denke, dass die Flanschplatte mit Druckluftanschluss selbsterklärend ist.
Zuletzt bearbeitet:
Heulboje
User
Hallo zusammen,
und vor allem an Stefan ein großes Dankeschön für die sehr informativen Antworten, auch für die von vor fast 16 Jahren, und den sehr hilfreichen Link.
Das Elastosil M4601 A/B wird wohl genau das Material der Wahl, da zweikomponentig und somit wohl auch unter Luftabschluss "aushärtend".
Trotzdem hätte ich mit Bezug auf den gezeigten Ausschnitt noch ein paar Fragen bzw. Überlegungen.
Ist der Abguss über den "Dödel" einschichtig oder zugunsten einer größeren Materialstärke mehrschichtig? Verbinden sich mehrere Schichten überhaupt miteinander?
Und trotz Deiner guten Lösung gefällt mir der Gedanke eines mittels Ausgießens der Negativform (wie beim erwähnten Schokohasen) hergestellten Schlauches noch immer irgendwie besser.
Daher überlege ich, ob man die Form nicht mit Alu-Haushaltsfolie auskleiden kann mit den Folienrändern auf den Trennebenen. Dann schließen, ausgießen in einer oder mehreren Schichten (falls sich diese verbinden können) und nach dem Aushärten und Entformen leicht aufblasen, damit das Alu reißt und abgepellt werden kann...?!?!?
Und damit ich gegebenenfalls nicht ganz dumm sterbe: Was sind Inhibierungsstörungen? Wikipedia weiß da leider nichts.
Liebe Grüße,
Thomas
und vor allem an Stefan ein großes Dankeschön für die sehr informativen Antworten, auch für die von vor fast 16 Jahren, und den sehr hilfreichen Link.
Das Elastosil M4601 A/B wird wohl genau das Material der Wahl, da zweikomponentig und somit wohl auch unter Luftabschluss "aushärtend".
Trotzdem hätte ich mit Bezug auf den gezeigten Ausschnitt noch ein paar Fragen bzw. Überlegungen.
Ist der Abguss über den "Dödel" einschichtig oder zugunsten einer größeren Materialstärke mehrschichtig? Verbinden sich mehrere Schichten überhaupt miteinander?
Und trotz Deiner guten Lösung gefällt mir der Gedanke eines mittels Ausgießens der Negativform (wie beim erwähnten Schokohasen) hergestellten Schlauches noch immer irgendwie besser.
Daher überlege ich, ob man die Form nicht mit Alu-Haushaltsfolie auskleiden kann mit den Folienrändern auf den Trennebenen. Dann schließen, ausgießen in einer oder mehreren Schichten (falls sich diese verbinden können) und nach dem Aushärten und Entformen leicht aufblasen, damit das Alu reißt und abgepellt werden kann...?!?!?
Und damit ich gegebenenfalls nicht ganz dumm sterbe: Was sind Inhibierungsstörungen? Wikipedia weiß da leider nichts.
Liebe Grüße,
Thomas
Vielleicht ist hier eine Anregung dabei:
VG,
Norbert
VG,
Norbert
christianh
User
Wow, interessant, mal bei professionellen Abläufen zuschauen zu können. Danach schlägt der Youtube Algorithmus gleich mehrere ähnliche Videos vor.
Aber wahrscheinlich für die meisten Hobbyisten kaum umsetzbar...
Grüße,
Christian
steve
User
Und damit ich gegebenenfalls nicht ganz dumm sterbe: Was sind Inhibierungsstörungen? Wikipedia weiß da leider nichts.
Inhibitionsstörungen oder Inhibierungen sind Fehler bei der Vernetzung des Silikon-Kautschuks, die durch Fremdeinwirkung von außen entstehen. Das Material bleibt klebrig, vernetzt unvollständig oder gar nicht. Quelle: google
ps aus eigener Erfahrung: Luftfeuchtigkeit, bzw. Kondensat ist da einer der üblichen Verdächtigen
CH_MEIER
User
Hallo zusammen,
ich möchte an der Stelle noch einmal die Inflation Bladder Moulding Variante ins Spiel bringen - wie sie wohl bei den Carbon-Fahrrad-Rahmen auch verwendet wird.
Die Idee bei dem Verfahren ist, dass man einen Innensack (Bladder) und einen Außensack verwendet. Der Innensack wird an die Umgebungsluft angeschlossen, der Außensack wird abgesaugt. Beim Absaugen dehnt sich der Innensack aus und presst das Gewebe an die Form. Mehr als 1bar geht dabei natürlich nicht (manche pusten ja ihre Formen mit LKW-Reifendruck auf...). Aber die Form wird dafür kaum belastet. Es reicht eine ganz klassische GFK oder CFK Form ohne großen Hinterbau, so 2-3mm stark, fertig.
Ich habe das gerade letzte Woche mit einem Fox wieder gemacht. Nur mit 0,6 bar abgesaugt. Es ist ziemlich viel Harz herausgepresst worden, der Rumpf wiegt so viel wie gerechnet (das gab es noch nie...). Vor allem sind die Rumpfhälften auch an den Stellen, wo man sonst mit einem langen Peidel nicht richtig dran kommt, wunderbar verklebt, sozusagen ein nahtloser Rumpf. Den Bladder mache ich immer einen Tuck zu groß, dafür kassiere ich etwas Faltenharz, das ich dann wegschleife. Aber der Bladder hält. Er kann auch zerstörungsfrei wieder geborgen werden.
Den Bladder kann man sehr gut selbst aus einer R&G Folie zwischen zwei Lagen Backpapier zusammen schweißen. Das geht einfacher als man denkt, siehe Bilder:
1. eine Lage Backpapier, zwei Lagen R&G Absaug-Folie (die mir der pressenden Hand im Online-Shop...) und eine Lage Backpapier, 40W Lötkolben
2. So sieht das Ergebnis später aus, wenn man langsam (5-10mm pro Sek) mit dem Lötkolben die Kontur abfährt
3. und hier der erste Dichtigkeitstest, einfach mal mit Lungenkraft aufpusten (und mit der Vakuumpumpe dann wieder entleeren)
4. Und so sieht der Abschluss des Umgebungsluftschlauches aus, einfach ein 6mm Aluröhrchen und den Sack mit einem Gummiband fixieren
Die Form sollte geschlossen sein. War meine klassische Fox-Form natürlich nicht. Kein Problem, einfach ein paar Sperrholzbrettchen auf den Haubenausschnitt und vor das Leitwerk, fertig. Der Bladderanschluss geht übrigens durch das Haubenbrettchen durch.
Okay, ihr wollt hier F3x Flieger bauen und keine vorbildgetreuen, aber eine Alternative ist das auf jeden Fall (bevor man selbst solche Bladder "gießt"...)
Viele Grüße
Christoph
ich möchte an der Stelle noch einmal die Inflation Bladder Moulding Variante ins Spiel bringen - wie sie wohl bei den Carbon-Fahrrad-Rahmen auch verwendet wird.
Die Idee bei dem Verfahren ist, dass man einen Innensack (Bladder) und einen Außensack verwendet. Der Innensack wird an die Umgebungsluft angeschlossen, der Außensack wird abgesaugt. Beim Absaugen dehnt sich der Innensack aus und presst das Gewebe an die Form. Mehr als 1bar geht dabei natürlich nicht (manche pusten ja ihre Formen mit LKW-Reifendruck auf...). Aber die Form wird dafür kaum belastet. Es reicht eine ganz klassische GFK oder CFK Form ohne großen Hinterbau, so 2-3mm stark, fertig.
Ich habe das gerade letzte Woche mit einem Fox wieder gemacht. Nur mit 0,6 bar abgesaugt. Es ist ziemlich viel Harz herausgepresst worden, der Rumpf wiegt so viel wie gerechnet (das gab es noch nie...). Vor allem sind die Rumpfhälften auch an den Stellen, wo man sonst mit einem langen Peidel nicht richtig dran kommt, wunderbar verklebt, sozusagen ein nahtloser Rumpf. Den Bladder mache ich immer einen Tuck zu groß, dafür kassiere ich etwas Faltenharz, das ich dann wegschleife. Aber der Bladder hält. Er kann auch zerstörungsfrei wieder geborgen werden.
Den Bladder kann man sehr gut selbst aus einer R&G Folie zwischen zwei Lagen Backpapier zusammen schweißen. Das geht einfacher als man denkt, siehe Bilder:
1. eine Lage Backpapier, zwei Lagen R&G Absaug-Folie (die mir der pressenden Hand im Online-Shop...) und eine Lage Backpapier, 40W Lötkolben
2. So sieht das Ergebnis später aus, wenn man langsam (5-10mm pro Sek) mit dem Lötkolben die Kontur abfährt
3. und hier der erste Dichtigkeitstest, einfach mal mit Lungenkraft aufpusten (und mit der Vakuumpumpe dann wieder entleeren)
4. Und so sieht der Abschluss des Umgebungsluftschlauches aus, einfach ein 6mm Aluröhrchen und den Sack mit einem Gummiband fixieren
Die Form sollte geschlossen sein. War meine klassische Fox-Form natürlich nicht. Kein Problem, einfach ein paar Sperrholzbrettchen auf den Haubenausschnitt und vor das Leitwerk, fertig. Der Bladderanschluss geht übrigens durch das Haubenbrettchen durch.
Okay, ihr wollt hier F3x Flieger bauen und keine vorbildgetreuen, aber eine Alternative ist das auf jeden Fall (bevor man selbst solche Bladder "gießt"...)
Viele Grüße
Christoph
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steve
User
Diese Methode nutze ich auch sehr gerne...damit sind nahtlose Rümpfe und diese auch Sandwicheinlagen möglich (müssen vorgeformt werden). Der innere Teil ist dabei einfach die Verlängerung des äußeren Schlauchs, der dann einfach nach innen gekrempelt wird. Es sind dann auch genügend Falten im Beutel, so dass er sich überall spannungsfrei anlegt.
Heulboje
User
Aus dem Zusammenhang hatte ich mir sowas dann schon gedacht und dann auch auf Wikipedia eine ähnliche Erklärung gefunden.
Was wieder mal bestätigt, dass Chemie ein hinterhältiges Ding ist.
Gideon
Vereinsmitglied
Christoph, ich bin immer wieder erstaunt, was Du so alles machst. Die Methodik von Adam Pequette (Wyowindworks) ist sehr effektiv und es freut mich, dass Du damit so gute Ergebnisse erzielst. Die Folie ist höchstwahrscheinlich die PO150XD2 von DIATEX, die ich seinerzeit dafür empfohlen hatte.
Zur Vorgehensweise beim Bladder Molding von Fahrradrahmen stichwortartig:
1. Lay-up mit Prepreg (häufig UD)
2. Debulking (Zwischenkompaktieren) im Vakuum bei Raumtemperatur
3. Aushärtung unter Druck und Temperatur
Moderne Fahrradrahmen aus CFK werden meist aus UD-Prepreg hergestellt, die in unterschiedlichen Zuschnitten und Lagenwinkeln in das Werkzeug „gepuzzelt“ werden. Das Debulking ist ein typischer Zwischenschritt, um etwaige Luft zwischen den Lagen zu entfernen. Die Aushärtung selbst erfolgt unter Druck und Temperatur, um das Lay-up stark zu konsolidieren (Prepregs haben generell schon einen recht geringen Harzanteil und UDs im Speziellen) und Harzüberschuss kommt hier so gut wie nicht vor. In der Regel entstehen nur Harzfahnen an der Teilung, die vor dem Finish manuell entfernt werden. Die Werkzeuge sind aus Alu und werden final in eine beheizte Presse gestellt. Simpel und effektiv. Mit Härtungstemperaturen > 130 °C ist so ein Zyklus meist nach 1 h bereits vollständig abgeschlossen.
Gideon
Vereinsmitglied
Hallo zusammen,
und vor allem an Stefan ein großes Dankeschön für die sehr informativen Antworten, auch für die von vor fast 16 Jahren, und den sehr hilfreichen Link.
Das Elastosil M4601 A/B wird wohl genau das Material der Wahl, da zweikomponentig und somit wohl auch unter Luftabschluss "aushärtend".
Anhang anzeigen 12602586
Trotzdem hätte ich mit Bezug auf den gezeigten Ausschnitt noch ein paar Fragen bzw. Überlegungen.
Ist der Abguss über den "Dödel" einschichtig oder zugunsten einer größeren Materialstärke mehrschichtig? Verbinden sich mehrere Schichten überhaupt miteinander?
Und trotz Deiner guten Lösung gefällt mir der Gedanke eines mittels Ausgießens der Negativform (wie beim erwähnten Schokohasen) hergestellten Schlauches noch immer irgendwie besser.
Ich hatte mehrfach gestrichen bzw. übergossen. Wenn Du das innerhalb der Gelierzeit machst, dann vulkanisieren die Lagen miteinander und verbinden sich untrennbar. Ich hatte allerdings auch bereits auf eine klebefrei vulkanisierte Schicht aufgearbeitet und keinerlei Schichtentrennung feststellen können. Die Spitze selbst war immer etwas dünnwandiger als der Rest des Bladders.
Die Schokohasen-Methodik gefällt mir persönlich auch viel besser. Wenn Du über ein Urmodell dünnwandige Schalen aus Glas laminierst, dürfte das in etwa den tiefgezogenen Halbschalen entsprechen. Zumal die Transparenz (hier wohl eher Transluzenz) eine optische Kontrolle zulässt. Das Elastosil M4601 ist rostrot und bietet einen guten farblichen Kontrast. Wichtig ist hierbei nur, dass die beiden Formhälften sauber ohne Spalt schließen. In der Süßwarenindustrie werden die beiden Halbschalen mit Klammern zusammengehalten, das sollte auch hier sehr gut funktionieren.
Gideon
Vereinsmitglied
Hier noch konkretere Informationen zur Inhibierung von additionsvernetzten RTV2-Silikonabformmassen:
„Die in additionsvernetzenden Silikonkautschuken enthaltenen Platin-Katalysatoren reagieren sehr empfindlich auf verschiedene, auch im Modellbau verwendete Stoffe. Problematisch ist hierbei die Kontamination der Modelliermasse oder aber der Modelloberfläche.
Folgende Stoffe können eine Inhibierung verursachen:
Nicht klebfrei ausgehärtetes Material kann versuchshalber im Ofen ausgehärtet werden (bei ca. 150 °C).“
Quelle: R&G Faserverbundwerkstoffe GmbH
www.r-g.de
„Die in additionsvernetzenden Silikonkautschuken enthaltenen Platin-Katalysatoren reagieren sehr empfindlich auf verschiedene, auch im Modellbau verwendete Stoffe. Problematisch ist hierbei die Kontamination der Modelliermasse oder aber der Modelloberfläche.
Folgende Stoffe können eine Inhibierung verursachen:
- Schwefel, bestimmte Schwefelverbindungen; Natur- und Synthesekautschuke (auch Latex-Handschuhe)
- Organo-Zinn Verbindungen (Härter und Vulkanisate von kondensationsvernetzenden Silikonen)
- Amine, Urethane ( Epoxydharz-Härter und bestimmte Polyurethane)
- Diverse natürliche und synthetische Öle, Fette, Wachse und Harze, viele Trennmittel
Nicht klebfrei ausgehärtetes Material kann versuchshalber im Ofen ausgehärtet werden (bei ca. 150 °C).“
Quelle: R&G Faserverbundwerkstoffe GmbH
Silikonkautschuk – R_G Wiki
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