Hello
ps. zu Deckel und sonsigen GFK/CFK Formteile ausschneiden..
Hatte wirklich fast alles ausprobiert von Stichsäge,Bandsäge,Feinschwingschneider usw. alles hat bei der Stätrke mehr oder weniger versagt, war zu mühsam und die Sägen waren alle nach ein paar cm durch den CFK anteil stumpf ....jetzt mache ich alles mit Makita einhand Akku Winkelschleifer und dünner Trennscheibe..geht wie Butter .....EIn kleiner Tipp noch ...wenn jemand etwas ähnliches machen möchte kauft euch unbedíngt dünne schnittfeste Handschuhe!!!!!! schont eure Hände extrem selbst wenn man mal mit Winkelschleifer so wie ich ankommt..ist nur heis geworden und roh sticht das glas und CFK wie verrückt .....
Flügel..
Nach dem drucken eigentlch gleich wie immer alles schön glatt machen, Flächensteckung soweit vorbereiten alles mit GFK/CFK überziehen und ansonst gleiche Bauweise..hier wird dann nur die Trennebene eine kleine Herausforderung da die Steckung nicht gerade zur Flügelsehne verläuft.
Hatte den Flächen 1° V Form gegeben was aber nicht wirklich bis auf die Wurzelrippe eine V Form ergibt eher den Flügel in der Sehne gerade stellt.
Es gibt ja zwei arten von V Form ..stellt man sich ein gerades Stück Brett vor und ich gebe jeder Fläche einen Grad wird letztendlich wennich eine Seite gerade auflege die 2 Seite 2 ° schräg stehen.... es geht aber auch wenn man zB die Flügeloberseite je nach dem wie dick der Flügel an der Wurzel ist und wie dünn das Ende ausgenommen vollsymetrisches Profil eine V Form an der Unterseite wenn die obere gerade ist wie in meinem Fall .
Ich nenne es für mich integrierte Vform weis nicht obs da einen Ausdruck dafür gibt ..Könnte auch die Unterseite gerade machen dann würde es sich negativ auf die V Form auswirken...Somit habe ich meine nur soweit angehoben das weder oben noch unten eine Gerade ist sondern nur 1° ober der Profilsehne was eine bessere Eigenstabilität ergeben wird ( glaube ich zumindest :-) ) hat schon öfter funktioniert!
Flügelteile im Rohzustand noch nicht fertig fehlt noch so 20cm
Wichtig zumindest habe icjh es für mich so festgestellt beim Drucken wo mir ja die Zeit und das PLA egal ist eher fester drucken..
Ich mache so 6-8 outlines und mind 50-70% Infill ..warum?
Alles ist fertig alles passt und trotzdem kommt ein krummer Flügel aus der Form... das kann ich nicht gebrauchen.. 6-8 Outlines sicher würde es mit 2-3 auch gehen aber dann hat man nict genug Material um es ordentlich auf Maß und passgenauigkeit zu schleifen und wen man mal durch de Outlines durch ist wirds schwierig....warum soviel Infil ..wie gesagt alles nurt meine persönlichen vorstellungen oder erfahrungen..
Hatte einiges an tests gemacht und wenn man zu vile Luft ( verwende 45°/45° infill ) in den Flächen hat wird sich diese beim lamniern durch die Eigenerwärmung beim Härten ( hatte es genau gemessen da ich niergenst was dazu gefunden hatte ) bei dieser Laminatdicke eine Kerntemperatur von gut 35° ergeben und das auf längere Zeit..Flügel wird dann an gewusse Stellen minimal dicker und macht beulen und Verzug da sich ja nur eine Seite erwärmt! Kann jeder machen wie er glaubt so passt es bei mir selbst bei einem 2m Flügel in einem Stück.. Zur Stabilität und Bauhilfe was geht an Stahl rein..Von 10mm bis 3mm dicke CFK Stangen haben sich nicht bewährt..zu elastisch.. Federstahl oder Silberstahl bevorzuge ich da.
Wenn alle Druckteile verbunden sind, klebe ich auf den Rumpf mit beidseitigem Klebeband eine 2-3mm beglaste Sperrholzwurzelrippe
alles abkleben rundum und aussen auf diese Rippe fest angedickete Harz mit Microballons. dann Stecke ich alles zusammen und lasse es aushärten.
Wennich es dann vom Rumpf trenne habe ichj einen 100% passgenauen Flächen Rumpfübergang und warum Microballon ?
Mal kurz die Unterschiede denn da hate ich die größten Probleme zu beginn als ich gesehen habe was es da alles an Füllstoffe gibt und nur zur hilfe für jene wie ich die nur Hobbybastler sind wann nehme ich was...
Möchte ich etwas einharzen aber das harz soll nicht so schnell ablaufen dann einfach mit Thixotropierpulver auf gewünschte Konsistenz anmischen.
Möchte ich etwas dicker machen aber danach gut verschleifen können dann Microballons
Möchte ich Spalten oder zB Ruder Dichtlippen herstellen..die sollen ja zäh sein schleifbar aber in sich verbunden damit sie nict so leicht zerbrechen,
dann mische ich Microballons mit Baumwollflocken...nur was einharzen wie Spannt dann auch BWF und vielleicht etwas Thixto
Dann gibt es auch noch Treibmittel ähnlich wie PU Schaum soll das Treibmittel nach dem anmischen mit Harz wie sein Name zum treiben bringen also Oberfläche und Volumen erhöhen je nach dem wie viel Anteil man beimischt.
Wird auch oft gerne für das verschließen von Formen oder für nicht passgenaue Holme verwendet da es die Hohlräume ausfüllt...
Ich für meine Teil sage..Treibmittel hat nichts in eienm guten Modell zu suchen und schon garnicht im Flügel oder Holm!!!!!!!!
aber auch nur meine Meinung...Lieber genauer bauen oder BWF verwenden... Wenn man sich billig Baukästen aus China ansieht, dort wir das verwendet...Ich bau ja nicht in CFK ums teure Geld und klebe mit Treibmittel :-(
Egal weiter gehts... wo waren wir ah ja Flächenanformung
Grundieren
Jetzt kommt noch eine Ausnahme vor dem lackieren
Gedanken machen wo das Fahrwerk hin kommt um es später immer gleich reproduzierbar zu haben. Also Fahwerk zeichnen / Deckel zeichnen usw,
dann ausfresen oder schneiden und an markierter Stelle einkravieren..Plan ist wenn die Flügel ferig sind schneide ich in innerer Markierung aus so das das FW schön rein passt aber noch einen vertieften Rand rundum hat wo ich zuvor noch laminierte ( hab ich noch nicht ) "Becher" also innen im Flügel dicht werde und ein Deckel passt..weis wieder unverständlich aber mal paar Bilder zur Verständnis.. Nebenbei habe ich mich bei den Flügeln entschlossen die Blechstöße vor dem lackieren zu gravieren und vor Abformen nochmals zu verschleifen so dass die Nieten nicht sehr auftragen denn fast kein Jet hat herausstehende Nieten eher Flachnieten...Auch schaue ich auf eine saubere Endleiste...das ist so eine Sache was mich besonders an manchen Fliegern wie auch Markojet und allen Styrofliegern ärgert eine zu dicke Endleiste auch wenns leichter zum herstellen ist bei Styro eher wegen Festigkeit aber zB Markojet sicher so 3mm dick ..icj weis schon das alles fliegt auch ein Brett mit genügend Leistung an´ber sauber finde ich es nicht... Der Marko hat 90cm Spannweite also so 1:7 oder 1/8 im Maßstab ...also ehrlich kein echter Flieger hat eine endleiste von über 25mm Stärke :-( und für mich als Segelrbauer ein absolutes no go vom Profil her...
So Fahrwerk und Gravuren
Lackieren
Jetzt der heikleste Moment die genaue einpassung der späteren Flächensteckung
Ah ja ich verbaue eine schwimmende Steckung wie bei F3B Modellen sprich in Richtung wird die Fläche nur duch den hinteren und vorderen Bolzen a 5mm welcher nur wie ein Dübel später in den Rumpf ragt die nehmen sozusagen´den Rumpf auf ( Im Rumpf laminiere ich den Wurzelbereich etwas stärker ) Die beiden Flächenverbinder stecken passgenau dann in den Flächen und werden nur durch den Rumpf geschoben ohne jeglich befestigung im Rumpf..selbst wenn zB bei der 12er Steckung das Loch im Rumpf 14mm hätte bleibt der Flügel im Position..das alles spart Gewicht.
Die Flächensteckungsrohre gefen von einer Fläche durch den Rumpf in die ander Fläche bis Steckungsände so ca 10cm.
Man sagt normal 10 -15 % der Halbspannweite reicht! Mach ich auch bei den anderen genau so... und da kommt weit mehr Belastung auf Holm als bei dem Jet.
Diese ganzen Holmverbinder momentan benötige ich nur für den Formrand um später die richtigen genau wähernd des laminierens einzusetzen
So das ist der momentane letztstand...Ebenfalls gerade beim wachsen und Formrand bauen..das wird noch eine Weile dauern..Hoffe nach Weihnachten das alle Formen soweit fertig sind :-.)
Bis dahin schöne Tage ein frohes Fest und viel Gesundheit für euch und eure Familien!
LG
Tecki