Zeigt mal her Eure Teile!!!
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Adm_Cunningham
User
Moin Leute,
es gibt neues zu berichten.
Wie key2 in seinem Post richtig erkannte, ist die Aufhängung der Federung noch nicht richtig fertig. Und damit geht es heute weiter. Im ersten Arbeitsschritt habe ich die Schwingen angefertigt. Und damit bin ich mittlerweile fast fertig. Gefräst sind sie alle, aber an den meisten Teilen muß ich noch mit der Feile ran. Doch seht selbst.
Die Schwingen fertig auf Maß gefräst.
Zum genauen Bohren der Löcher hab ich mir eine Schablone gemacht.
Passt. Ab zur Bohrmaschine.
Fertig gebohrt.
Für den nächsten Schritt durfte wieder meine Wilma ran.
Alle Ausfräsungen fertig. Jetzt geht's mit der Feile weiter. Im Hintergrund mal einen Probeaufbau zum testen. Funzt prima.
So, das war's mal wieder. Fortsetzung folgt. Ihr dürft gespannt sein.
Paul
es gibt neues zu berichten.
Wie key2 in seinem Post richtig erkannte, ist die Aufhängung der Federung noch nicht richtig fertig. Und damit geht es heute weiter. Im ersten Arbeitsschritt habe ich die Schwingen angefertigt. Und damit bin ich mittlerweile fast fertig. Gefräst sind sie alle, aber an den meisten Teilen muß ich noch mit der Feile ran. Doch seht selbst.
Die Schwingen fertig auf Maß gefräst.
Zum genauen Bohren der Löcher hab ich mir eine Schablone gemacht.
Passt. Ab zur Bohrmaschine.
Fertig gebohrt.
Für den nächsten Schritt durfte wieder meine Wilma ran.
Alle Ausfräsungen fertig. Jetzt geht's mit der Feile weiter. Im Hintergrund mal einen Probeaufbau zum testen. Funzt prima.
So, das war's mal wieder. Fortsetzung folgt. Ihr dürft gespannt sein.
Paul
dh7pm
User
Munga in 1:7 (1:6,5)
Munga in 1:7 (1:6,5)
Es handelt sich dabei wieder um einen Klassiker, den Munga DKW 1:7 ".
Der Bausatz ist im Maßstab 1:7 aus 2mm Polystyrol gefräst.
Als "frühe-Version hat das Fahrzeug ca. 303mm Radstand und kann auf einem einfach verlängertem SCX-Chassis aufgebaut werden. Die Achsbreite ist dann passend zum Modell.
Die Bausätze richten sich definitiv an den "geübten Modellbauer".
Die Teile sind präzise gefräst, müssen aber beim Zusammenbau einzeln und in den richtigen Winkeln zueinander ausgerichtet werden.
Es sind KEINE "Revell"-Bausätze bei denen sich die Positionierung von alleine ergibt. Um ein leichtes Spachteln von entstehenden Ritzen kommt man nicht herum ... Oder man lackiert etwas dicker ...
Für alle Besitzer einer CNC-Fräse bietet er zusätzlich den reinen Zeichnungssatz im DXF-Format an. Die Zeichnungen sind zum ausschließlich privaten Gebrauch. Der Versand der Zeichnungen erfolgt per Email.
Es gibt außerdem das Gerücht, das weitere Karosserien in Planung sind. Man munkelte etwas von großen LKW's und es fielen Worte wie "Oskhosh, Pinzgauer und Haflinger".
Es bleibt spannend ...
Munga in 1:7 (1:6,5)
Es handelt sich dabei wieder um einen Klassiker, den Munga DKW 1:7 ".
Der Bausatz ist im Maßstab 1:7 aus 2mm Polystyrol gefräst.
Als "frühe-Version hat das Fahrzeug ca. 303mm Radstand und kann auf einem einfach verlängertem SCX-Chassis aufgebaut werden. Die Achsbreite ist dann passend zum Modell.
Die Bausätze richten sich definitiv an den "geübten Modellbauer".
Die Teile sind präzise gefräst, müssen aber beim Zusammenbau einzeln und in den richtigen Winkeln zueinander ausgerichtet werden.
Es sind KEINE "Revell"-Bausätze bei denen sich die Positionierung von alleine ergibt. Um ein leichtes Spachteln von entstehenden Ritzen kommt man nicht herum ... Oder man lackiert etwas dicker ...
Für alle Besitzer einer CNC-Fräse bietet er zusätzlich den reinen Zeichnungssatz im DXF-Format an. Die Zeichnungen sind zum ausschließlich privaten Gebrauch. Der Versand der Zeichnungen erfolgt per Email.
Es gibt außerdem das Gerücht, das weitere Karosserien in Planung sind. Man munkelte etwas von großen LKW's und es fielen Worte wie "Oskhosh, Pinzgauer und Haflinger".
Es bleibt spannend ...
Hi Matthias
Der Soldat gehört aber nicht in den Munga da paßt eher ein VW Schwimmkübel.
Gruß Bernd
Der Soldat gehört aber nicht in den Munga
da paßt eher ein VW Schwimmkübel.Gruß Bernd
dh7pm
User
Hi Matthias
Der Soldat gehört aber nicht in den Munga
Gruß Bernd
Das hab ich aber noch keine CAD Daten von ..
würde mir auch gefallen !!
Adm_Cunningham
User
Guten Morgen,
schön zu sehen, daß auch noch jemand anders fleissig ist. Auch bei mir ging es wieder ein wenig weiter. Der Austausch der Haltebolzen für die Blattfedern ist zu achtzig Prozent abgeschlossen. Zwischendurch habe ich die Teile für die Anlenkungen der vier gelenkten Achsen angefertigt und mal eine montiert. Doch seht Euch nun meinen Fortschritt an.
Hier nochmal die Rahmenseite mit den Schrauben zur prov. Befestigung der Federn.
Die andere Seite mit den neuen Aufhängungen.
Danach war meine Generalüberholte Wilma wieder fleissig.
Hier mal ohne Späneflut.
Nach der großen Platte kam dann diese kleine noch dran.
Zusammengebaut sieht das dann so aus. Das kleine Teil ist die Lagerung.
Von vorne.
Und hier ist alles an der Achse verbaut.
Das war es mal wieder von mir. Heute drehe ich die restlichen Bolzen und dann komplettier ich die Achsen. Und wenn dann die Felgen endlich eintreffen, dauert es auch nicht mehr lange, bis der Tieflader endlich auf seinen Rädern staht.
Paul.
schön zu sehen, daß auch noch jemand anders fleissig ist. Auch bei mir ging es wieder ein wenig weiter. Der Austausch der Haltebolzen für die Blattfedern ist zu achtzig Prozent abgeschlossen. Zwischendurch habe ich die Teile für die Anlenkungen der vier gelenkten Achsen angefertigt und mal eine montiert. Doch seht Euch nun meinen Fortschritt an.
Hier nochmal die Rahmenseite mit den Schrauben zur prov. Befestigung der Federn.
Die andere Seite mit den neuen Aufhängungen.
Danach war meine Generalüberholte Wilma wieder fleissig.
Hier mal ohne Späneflut.
Nach der großen Platte kam dann diese kleine noch dran.
Zusammengebaut sieht das dann so aus. Das kleine Teil ist die Lagerung.
Von vorne.
Und hier ist alles an der Achse verbaut.
Das war es mal wieder von mir. Heute drehe ich die restlichen Bolzen und dann komplettier ich die Achsen. Und wenn dann die Felgen endlich eintreffen, dauert es auch nicht mehr lange, bis der Tieflader endlich auf seinen Rädern staht.
Paul.
Schraubfreie Absaugung
Schraubfreie Absaugung
Tach zusammen,
Ihr ahnt nicht wie lange ich auf diesen Post gewartet habe!
Ich lese schon lange und viel über´s CNC-Fräsen und der Wunsch danach schwelt schon länger in mir. "Brauch´man(n)!", "Aber wofür?", "brauch man nicht", "oder doch? Wenn ja, was?". Letzten Samstag war es dann soweit. " SCHEISS DRAUF! Kauf Dir jetzt so ein Ding!" Gesagt, getan. Nach viel hin und her im Vorfeld fiel meine Entscheidung auf eine ProBasic 1005 von MechaPlus.
Weil´s nicht hier her gehört, will ich gar nicht viel über mein Grundpaket oder bisher gemachte Erfahrungen verlieren; nur soviel: Ich grinse mir ein zweites Loch in den Arsch! "BRAUCH MAN!"
Nun aber zu meinem Beitrag zu diesem Thread:
Nach anfänglichen Fahrversuchen, Abplanungen der Opferplatte und fräsen diverser Servorahmen bin ich mit Sicherheit nicht der erste dem auffällt, dass eine Absaugung scheinbar doch Sinn ergibt
Inspiriert durch eine hier für die Pro Basic in der Datenbank erhältliche Absaugung ging ich ans Werk. Klar war mir jedoch nicht, wie das Teil seinen Halt am Flansch findet. Klar war mir aber: Selber zeichnen, denken und machen!
Deshalb hier die Lösung ohne Eingriff in die Maschine oder eine benötigte Schraube:
Das ist mein erstes "richtig" gefrästes Teil: Die Verschraubung der Saugschlauch-Aufnahme resultiert daraus, dass ich noch nicht weiß wie ich das "end-löse" (Sauger, Schlauch, etc...), das wird später verklebt
Dieses Teil kann man auf die Spindelaufnahme schieben:
Und, Ihr ahnt es, steckt die Spindel drin: kann´s nicht mehr weg!
Die Verjüngungsringe sind hier noch nicht angeklebt, sie sind noch nicht fertig, da ich noch nicht weiß, ob ein Besen drumrum soll. Und wenn ja, wo wird er befestigt.
Da sich so der Fräser nicht mehr wechseln lässt sind die Platten steckbar getrennt:
Die Bolzen habe ich zunächst als Insel stehen lassen, ist bei Sperrholz aber zu brüchig,deshalb nun die Variante mit eingeklebten Buchendübeln.
Die kleinen Taschen dienen der Aufnahme von 3mm Magneten, diese sind aber bisher nicht notwendig, die Passung der Dübel ist straff.
Sollte es jemand gebrauchen können einfach melden. Gezeichnet in Corel, alles 6mm Pappel. Eine DIN aus ESTLCAM für einen 1,5er Fräser hab ich auch.
Happy,
Jonas
Schraubfreie Absaugung
Tach zusammen,
Ihr ahnt nicht wie lange ich auf diesen Post gewartet habe!
Ich lese schon lange und viel über´s CNC-Fräsen und der Wunsch danach schwelt schon länger in mir. "Brauch´man(n)!", "Aber wofür?", "brauch man nicht", "oder doch? Wenn ja, was?". Letzten Samstag war es dann soweit. " SCHEISS DRAUF! Kauf Dir jetzt so ein Ding!" Gesagt, getan. Nach viel hin und her im Vorfeld fiel meine Entscheidung auf eine ProBasic 1005 von MechaPlus.
Weil´s nicht hier her gehört, will ich gar nicht viel über mein Grundpaket oder bisher gemachte Erfahrungen verlieren; nur soviel: Ich grinse mir ein zweites Loch in den Arsch! "BRAUCH MAN!"
Nun aber zu meinem Beitrag zu diesem Thread:
Nach anfänglichen Fahrversuchen, Abplanungen der Opferplatte und fräsen diverser Servorahmen bin ich mit Sicherheit nicht der erste dem auffällt, dass eine Absaugung scheinbar doch Sinn ergibt
Inspiriert durch eine hier für die Pro Basic in der Datenbank erhältliche Absaugung ging ich ans Werk. Klar war mir jedoch nicht, wie das Teil seinen Halt am Flansch findet. Klar war mir aber: Selber zeichnen, denken und machen!
Deshalb hier die Lösung ohne Eingriff in die Maschine oder eine benötigte Schraube:
Das ist mein erstes "richtig" gefrästes Teil: Die Verschraubung der Saugschlauch-Aufnahme resultiert daraus, dass ich noch nicht weiß wie ich das "end-löse" (Sauger, Schlauch, etc...), das wird später verklebt
Dieses Teil kann man auf die Spindelaufnahme schieben:
Und, Ihr ahnt es, steckt die Spindel drin: kann´s nicht mehr weg!
Die Verjüngungsringe sind hier noch nicht angeklebt, sie sind noch nicht fertig, da ich noch nicht weiß, ob ein Besen drumrum soll. Und wenn ja, wo wird er befestigt.
Da sich so der Fräser nicht mehr wechseln lässt sind die Platten steckbar getrennt:
Die Bolzen habe ich zunächst als Insel stehen lassen, ist bei Sperrholz aber zu brüchig,deshalb nun die Variante mit eingeklebten Buchendübeln.
Die kleinen Taschen dienen der Aufnahme von 3mm Magneten, diese sind aber bisher nicht notwendig, die Passung der Dübel ist straff.
Sollte es jemand gebrauchen können einfach melden. Gezeichnet in Corel, alles 6mm Pappel. Eine DIN aus ESTLCAM für einen 1,5er Fräser hab ich auch.
Happy,
Jonas
Stunden? Ich fahre Z auf den Tisch, schalte die Spindel ein um zu sehen, dass sie an der Opferplatte "leckt" und drücke "Z nullen", was dauert da Stunden? Mal abgesehen davon sitzt die Spindel doch "satt" und definiert auf ihrer Halterung, ich habe gestern bestimmt 4 mal abmontiert und nicht einmal die Referenz von Z korrigieren müssen.
Jonas
Jonas
Frank Behrens
User
Moin,
ich habe mir die Absaugung auch schon genauer angeschaut.
Ist noch eine der Baustellen bei mir.
Ich stehe im Moment immer noch mit dem Staubsauger daneben und erfreue mich an der Fräse.
Noch eine Frage:
Wie kann ich am elegantesten die Kress rechtwinklig zum Tisch ausrichten?
Beim schlichten habe ich Moment leichte Absätze.
Ist nicht viel, aber ich wollte das gerne mal korrigieren.
MfG
Frank
ich habe mir die Absaugung auch schon genauer angeschaut.
Ist noch eine der Baustellen bei mir.
Ich stehe im Moment immer noch mit dem Staubsauger daneben und erfreue mich an der Fräse.
Noch eine Frage:
Wie kann ich am elegantesten die Kress rechtwinklig zum Tisch ausrichten?
Beim schlichten habe ich Moment leichte Absätze.
Ist nicht viel, aber ich wollte das gerne mal korrigieren.
MfG
Frank
Ich habe an meiner Absaugung einfach oben eine Klemme aus Speerholz angebracht. Im OBI gibt es Muttern mit Kunststoff Handgriff, keine Ahnung wie die heißen. Ich muss nichts abbauen um die Absaugung abzunehmen. Einfach Mutter lösen und abnehmen. Hält super das ganze, ich bilde mir auch ein das der Fräser deutlich kühler läuft in dem zusätzlichen Luftstrom. Darum habe ich meine auch so gebaut das man sie nicht öffnen kann. Ist dann nämlich nicht nötig.
Adm_Cunningham
User
Moin Kameraden des Frässportes,
heute will ich Euch mal die Herstellung meiner neuen Kreation vorstellen. Es handelt sich hierbei um eine kleine Spielerei, welche sich schon seid unzähligen Jahren in meinem Besitz befindet: Zauberkarten.
Ursprünglich aus Papier, lösen sich diese nun langsam aber sicher auf, weshalb ich mich nun um dieses Problem kümmern mußte. Eine Restaurierung war unmöglich, weshalb ein Neubau die einzige Alternative blieb. Der erste Anlauf war für mich natürlich, das Set aus Aluminium zu fräsen. Dies tat ich mit einem 2mm dicken Blech. Es funktionierte äusserst zufriedenstellend. Zuerst wurden die Zahlen graviert und dann die Karten ausgefräst. Nach dem Entgraten hatte ich vor, zwecks besserer lesbarkeit, die Zahlen mit schwarzer Farbe auszufüllen. Aber leider habe ich mit Farbe kein glückliches Händchen. Na, lassen wir das.
Ich hatte aber noch ein paar Kunststoffplatten mit Chromauflage in meinem Lager und testete es damit. Ich verwendete das gleiche Programm wie beim Alu. Lediglich die frästiefe mußte geändert werden. Tja, was soll ich sagen, es ging in die Hose. Da ich keinen Vakuumtisch mein eigen nenne, wölbte sich das Plastik in allen möglichen Bögen, was zur Folge hatte, daß der Gravierstichel mal gar nicht, mal richtig und des öfteren zu tief in das Material eindrang
. Später entschloß ich mich, die Karten erst einmal auszufräsen und später mittels einer Spannvorrichtung zu gravieren. Und das funktionierte endlich, so daß ich Euch heute diesen Bericht vorlegen kann. Genug der Worte. Ich weis, Ihr wollt Bilder sehen. Euer Wunsch sei mir Befehl.
Der erste Versuch. Bis hierher lief alles zufriedenstellend.
Die vorderen Zwei sind schon entgratet.
Und hier das vorläufige Ende der Aluversion. Das anschließende Chaos zeige ich Euch mal lieber nicht
.
Die erste Platte mit den Kunststoffkarten. Beim Fräsen habe ich jedes Teil eigenhändig auf dem Tisch gedrückt.
Da ich vom Bau der Gravierhilfe keine Bilder habe, geht es damit weiter. Damit ich diese Hilfe rechtwinklig aufspannen kann, fräste ich dafür eine passende Aufnahme. Hier vor....
....und hier nach dem Fräsen.
Vorrichtung eingepasst und verschraubt.
So, soweit mal der erste Teil meiner Präsentation. Ich hoffe, daß Ihr schon auf die Fortführung gespannt seid.
Paul
heute will ich Euch mal die Herstellung meiner neuen Kreation vorstellen. Es handelt sich hierbei um eine kleine Spielerei, welche sich schon seid unzähligen Jahren in meinem Besitz befindet: Zauberkarten.
Ursprünglich aus Papier, lösen sich diese nun langsam aber sicher auf, weshalb ich mich nun um dieses Problem kümmern mußte. Eine Restaurierung war unmöglich, weshalb ein Neubau die einzige Alternative blieb. Der erste Anlauf war für mich natürlich, das Set aus Aluminium zu fräsen. Dies tat ich mit einem 2mm dicken Blech. Es funktionierte äusserst zufriedenstellend. Zuerst wurden die Zahlen graviert und dann die Karten ausgefräst. Nach dem Entgraten hatte ich vor, zwecks besserer lesbarkeit, die Zahlen mit schwarzer Farbe auszufüllen. Aber leider habe ich mit Farbe kein glückliches Händchen. Na, lassen wir das.
Ich hatte aber noch ein paar Kunststoffplatten mit Chromauflage in meinem Lager und testete es damit. Ich verwendete das gleiche Programm wie beim Alu. Lediglich die frästiefe mußte geändert werden. Tja, was soll ich sagen, es ging in die Hose. Da ich keinen Vakuumtisch mein eigen nenne, wölbte sich das Plastik in allen möglichen Bögen, was zur Folge hatte, daß der Gravierstichel mal gar nicht, mal richtig und des öfteren zu tief in das Material eindrang
. Später entschloß ich mich, die Karten erst einmal auszufräsen und später mittels einer Spannvorrichtung zu gravieren. Und das funktionierte endlich, so daß ich Euch heute diesen Bericht vorlegen kann. Genug der Worte. Ich weis, Ihr wollt Bilder sehen. Euer Wunsch sei mir Befehl.Der erste Versuch. Bis hierher lief alles zufriedenstellend.
Die vorderen Zwei sind schon entgratet.
Und hier das vorläufige Ende der Aluversion. Das anschließende Chaos zeige ich Euch mal lieber nicht
.
Die erste Platte mit den Kunststoffkarten. Beim Fräsen habe ich jedes Teil eigenhändig auf dem Tisch gedrückt.
Da ich vom Bau der Gravierhilfe keine Bilder habe, geht es damit weiter. Damit ich diese Hilfe rechtwinklig aufspannen kann, fräste ich dafür eine passende Aufnahme. Hier vor....
....und hier nach dem Fräsen.
Vorrichtung eingepasst und verschraubt.
So, soweit mal der erste Teil meiner Präsentation. Ich hoffe, daß Ihr schon auf die Fortführung gespannt seid.
Paul
Interessante Sache.
Wenn das Aluminium Eloxiert ist kann man Gravuren ganz gemütlich mit Aluoxyd schwärzen.
Gibt's z.B. hier http://cnc-plus.de/de/Werksstoffe--...en-von-Gravuren-in-eloxierten-Aluminium-.html
Gruß
Alex
Wenn das Aluminium Eloxiert ist kann man Gravuren ganz gemütlich mit Aluoxyd schwärzen.
Gibt's z.B. hier http://cnc-plus.de/de/Werksstoffe--...en-von-Gravuren-in-eloxierten-Aluminium-.html
Gruß
Alex
Einfach vor dem fräsen das Alu farbig eloxieren, dann hast du einen wunderbaren Kontrast. Alternativ jetzt einfach farbig lackieren und die Farbe wieder abschleifen. In den Vertiefungen bleibt die Farbe dann zurück.
davipet
User
Zeichentisch
Zeichentisch
Moin,
dann will ich auch mal präsentieren was ich letztens auf meiner Frieda geschrappelt habe...
Es ist ein Leuchttisch für mein Töchterchen geworden. Die Zeichnet Commics /Mangas und hat sich so etwas sehnlichst gewünscht.
Es sollten auf jeden Fall LEDs werden. Die Schwierigkeit war es nun die 357 Lichtkegel halbwegs zu einer gleichmäßig leuchtenden Fläche zu streuen.
Dazu habe ich zunächst eine Streuscheibe aus Acryl gefräst:
Dann habe ich eine Grundplatte aus einem PUR Kunststoff gefertigt in der die Streuscheibe mit den 357 LEDs Platz findet.:
Mit dem Mobiltelefon kommt das Licht und die Streuung leider auf den Fotos nicht so gut raus....
Als nächstes habe ich einige Rahmen gefertigt um etwas Abstand zwischen Streuscheibe und Arbeitsauflage zu bekommen.
Um Material zu sparen nicht als ganze Rahmen sondern als Segmente.
Soweit so gut.
Eine Arbeitsscheibe und der Rahmen (sowie ein Andruckrahmen) dafür kamen als nächstes.
Zusammengesetzt sieht das dann so aus:
Mit DC-Holstecker und Kippschalter an der Seite ist das Ding dann fertig:
Hier mal der Unterschied Ein/Aus
Auf den Fotos ist das Ganze nicht so gut zu erkennen....
Ich wollte halt auch mal etwas zeigen
Gruß
David
Zeichentisch
Moin,
dann will ich auch mal präsentieren was ich letztens auf meiner Frieda geschrappelt habe...
Es ist ein Leuchttisch für mein Töchterchen geworden. Die Zeichnet Commics /Mangas und hat sich so etwas sehnlichst gewünscht.
Es sollten auf jeden Fall LEDs werden. Die Schwierigkeit war es nun die 357 Lichtkegel halbwegs zu einer gleichmäßig leuchtenden Fläche zu streuen.
Dazu habe ich zunächst eine Streuscheibe aus Acryl gefräst:
Dann habe ich eine Grundplatte aus einem PUR Kunststoff gefertigt in der die Streuscheibe mit den 357 LEDs Platz findet.:
Mit dem Mobiltelefon kommt das Licht und die Streuung leider auf den Fotos nicht so gut raus....
Als nächstes habe ich einige Rahmen gefertigt um etwas Abstand zwischen Streuscheibe und Arbeitsauflage zu bekommen.
Um Material zu sparen nicht als ganze Rahmen sondern als Segmente.
Soweit so gut.
Eine Arbeitsscheibe und der Rahmen (sowie ein Andruckrahmen) dafür kamen als nächstes.
Zusammengesetzt sieht das dann so aus:
Mit DC-Holstecker und Kippschalter an der Seite ist das Ding dann fertig:
Hier mal der Unterschied Ein/Aus
Auf den Fotos ist das Ganze nicht so gut zu erkennen....
Ich wollte halt auch mal etwas zeigen
Gruß
David
Frank Behrens
User
Moin,
hier eine "Auftragsarbeit" für einen Vereinskameraden.
Motorspant für eine Yak:
10 mm Multiplex stellt gar kein Problem dar.
MfG
Frank
hier eine "Auftragsarbeit" für einen Vereinskameraden.
Motorspant für eine Yak:
10 mm Multiplex stellt gar kein Problem dar.
MfG
Frank
