Baubericht Airworld Fox 4 Meter

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Flächenarretierung

Flächenarretierung

Für die Flächenarretierung ist etwas Eigeninitiative gefragt.
Die Markierung für die Zentrierbolzen sind etwas ungenau angeformt aber ich habe da etwas größer gebohrt da ich die Positionierung über ein leider nicht beiliegendes Messingrohr 8/6 mm gemacht habe.
Beim Messingrohr habe ich mittig ein 1,5 mm Lock gebohrt da die Bolzen saugend passen und so die Luft entweichen kann.


Zum Ausrichten wurden die Flächen angesteckt und laut Profil-Rumpfanformung ausgerichtet.
Ein Nachmessen mittes EWD-Wage zwischen linker und rechter Fläche ergab keine Abweichung.
Noch zwei Kieferleisten 10/5 mm zur Druckstabiliesierung mit Sekundenkleber fixiert und das ganze dann sauber mit Epoxy-Bauwollflocken und einer Lage GFK-Matte eingeklebt.

 

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Den beiliegenden Hauptspant unter der Haup-Ssteckungsrohr habe ich beidseitig mit 2 Lagen 160g Kohlegewebe beschichtet und mit 2K Megabond 2000 schwarz, eingeklebt.

 

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Nachdem ich mir eine Sandwichplatte aus 2x 1,6 mm Sperrholz und insgesamt 5 Lagen 160g Kholegewebe laminiert habe, konnte der Führungsspant und die Vordere Auflage des Fahrwerkes eingebaut werden.

 

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Das Fahrwerk ist jetzt aus Aluminium gefertigt.

 

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Zur Aufnahme der seitlichen Kräft habe ich zwei Kohlewinkel laminiert und diese noch mit gefrästen Winkelspanten verstärkt.

unter Zulage von einer etwas dickeren Folie sind die Winkel mit Uhu Plus 300 eingeklebt.
Auf dem Bild sieht man auch schon die beiden 10 mm Gummipuffer, welche eine Dämpfung im eingefahrenen Zustand ermöglichen.

 

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Thema Fahrwerk ist endlich abgeschlossen.
Ich hoffe der Aufwand wird sich lohnen und es ist alles stabil genug.

 

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Da ich eine direkte Anlenkung vom Seitenruder machen will, habe ich das GFK aufgeschnitten und mit dem Spant der Seitenflosse gleich ein Servoträgerbrett eingeklebt.

In die Seitenruderflosse wurden zwei Mitnehmerbolzen geklebt und die Servoscheibe entsprechend gebohrt und mit Gummitüllen versehen.

 

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So und jetzt Hilfe !
Was ich übersehen habe ist, dass das Seitenruder am Lastausgleich so schräg ist und ich so nach dem einstecken der Mitnehmerbolzen nicht winkelig nach vorne in die angedachten Scharniere aus GFK einschieben kann.
Das Ruder hat innen liegend ein Führungsrohr durch welches ein 2mm Stahldraht geschoben wird.

Mir fehlt gerade eine Idee wie ich das Problem lösen kann den so hebt sich dar Seitenruder um ca. 7 mm nach oben und ich müsste die Schlitze für das GFK-Scharnier entsprechend hoch machen wobei aber dann keine Arretierung in der Höhe mehr vorhanden ist.
Hat da jemand eine Idee wie man das lösen kann?

 

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Problem gelöst.
Über die mittige, tiefer Ausnehmung kann ich jetzt das Ruderblatt einsetzten und nach unten in die beiden Führungszapfen schieben.
gleich hinter dem Stahldraht wird mit einem Stahlstift gegen ungewolltes hochrutschen gesichert.
Das ganze war schon etwas fummelig, man sieht ja den ausgebesserten erste Schlitz welcher leider ins Leere ging und das Führungsrohr dort nicht fixiert ist.
Nach Telefonat mit Fa. Airworld der Tipp das Ruder an eine starke Lampe halten und man sieht wo eine Fixierung vorhanden ist.
Hat so auch super geklappt aber so ein Tipp wäre natürlich in der Bauanleitung ein Hit.

 

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Für das 35mm Heckrad habe ich einen kleine Sperrholzkasten gebaut und diesen eingeharzt.

 

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Die Befestigung des Höhenruders habe ich bewusst relativ weit hinten angesetzt damit eine entsprechende verdreh-Stabilität gegeben ist.
Somit bleibt genug Platz um das Höhenruderservo ordentlich zu platzieren.

 

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Am Höhenruder wurde vorne ein 4mm Stahlstift eingeklebt.
Die beiliegende Alu-Führungshülse für den Befestigungsschrauben hab ich auf meiner CNC-Fräse eingefräst und ebenfalls verklebt.

 

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Nachdem ich mir mittels CAD den Servoweg ausgerechnet habe wurde ein Ruderhorn aus 2mm GFK gefräst und passen eingeklebt.

 

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Endlich konnte ich das ganze Modell mal zusammenstecken um den EWD zu kontrolieren.
In der Beschreibungs ind ja 0,8 -1,2 Grad angegeben.
Oh schreck es waren 3,2 Grad.
Leider habe ich auf eine weitere Rückfrage beim Hersteller zu diesem Problem keine Antwort erhalten und musste das Problem selber lösen.
Hinten ca. 1,5 mm abgeschliffen, vorne mittels mittig eingesetzten Styroporblock ca. 1,5 gehoben sodass ich ca. 1° gemessen habe.
Das Höhenruder wurde an der Auflagefläche sauber eingetrennt und das Ganze dann in einer gemischten Pampe aus Harz, Baumwollflocken und Microbalons gepresst was nach dem aushärten ein perfektes Ergebnis ergibt.

sind exakt 1° EWD und sollte für den Erstflug mal so passen.

 

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Da ich alles auf HV-Servos aufbaue und noch zwei Futaba S3172 am Lager hatte habe ich diese mittels Servorahmen für die Störklappen verbaut.
Funktioniert wunderbar, man muss nur die Gewindestange um ca. 1,5 cm kürzen.

 

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Ich habe die Version mit extra Wölbklappen bestellt wobei die Querruder länger ausgeschnitten sind und ich auf Wunsch eine mittige Trennung wollte.
Die Ruder sind sauber ausgeschnitten, für das Wölbklappenservos muss man sich eine eigene Öffnung machen.

 

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Ich werde für die Klappen wie bereits bei Höhen- und Seitenruder das Savöx 1270TG HV einsetzten.
Das Servo hat mit Rahmen eine Dicke von 21 mm.
Jetzt gilt es zu ermitteln wie weit ich von der Endleiste nach vorne muss damit sich dass gerade ausgeht.
Jetzt bräuchte ich eine Röntgenblick um die Materialstärke der Schale zu sehen.

 

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Für das Ausfräsen der Servoschächte habe ich mir eine Schablone aus 6mm HPL-Platte gefräst.

Begonnen habe ich mit den Querrudern wo die Ausschnitte einfach zu klein sind um die Savöx SG-1211 in Rahmen mit Gegenlager einbauen zu können.
Mit meinem Proxxon-Schleifer und entsprechend eingestelltem Fräser gleitet der Schaft an der Schablone und man erhält eine perfekte Ausschnitt.

Die Ausfräsung hat eine Größe von 55x55 mm.
Bei den Querrudern gehen Aufgrund des dünnen Flächenprofiles keine Servos in Standardgröße.

 

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Die Ausschnitte für die Wölbklappenservos habe ich von der Position sauber erwischt und die Savöx 1270 mit Rahmen passen in der Höhe gerade rein.

 

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Aus 0,5mm GFK-Platten habe ich Rahmen gefräst welche von innen an die Deckschale geklebt sind damit die Servodeckel eine saubere Auflage haben.
Um hier eine gleichmäßige Tiefe von 1mm zu bekommen musste wieder meine Proxon herhalten, mit einem kleinen Sägeblatt welches ich entsprechend auf Tiefe eingestellt habe, lässt sich das sehr genau erstellen.