Baubericht einer Ziroli Panther vergrössert um 26% auf Massstab 1:5

[Turbinator]

Beplankung mit 2k Holzfüllspachtel

Beplankung mit 2k Holzfüllspachtel

Ich hatte während des schleifen's der Rumpfoberfläche immer wieder Stellen wo die Balsastreifen sich gegeneinander gelöst hatten, weil ja Material abgetragen wurde.



Da ich an meinem Haus die Fensterläden renoviert hatte, lag dieser 2K Spachtel noch bei mir rum.
Er hat die Eigenschaft, dass es sehr gut Ritzen sehr gut ausfüllt, gut schleifbar bleibt, aber trotzdem nicht ganz hart wird und hoch belastbar klebt.



Mit den Spachtel richtig in die kleine Ritzen gedrückt und dann flach abgezogen, werden die Balsastreifen nochmals stabil verklebt und die Ritzen verschlossen.
Ich denke das Material verbindet die Balsaplanken eben auch von Innen, nachdem es zwischen den Ritzen hindurchgedrückt wurde.
Es bedarf nachher nur ein paar Schleifstösse und die Stelle ist perfekt.

 

[Turbinator]

Seitenruder

Seitenruder

Nachdem die Ruder sauber angeschlagen und mit der Dämpfungsflosse verschliffen waren,
musste noch die Verbindung vom oberen und unteren Seitenruder gebaut werden.



Dazu habe ich eine Alustange mit 4mm Durchmesser in einer Carbon 4-Kantstange gelagert eingeklebt.



Um die Kraft in die Ruder zu übertragen habe ich an jeden Ebne eine 2mm Carbonstange verbohrt und zusätzlich noch
mit Uhu Endfest 300 und je einer GFK Platte verstärkt.



Dann mussten noch die Ruder ausgenommen werden. Nachdem die Hohlkehlen frei geschliffen sind sitzen die Ruder auch schon in Position.
Ich hoffe mal das ist stabil genug. Zumindest ist die Konstruktion spielfrei und auch leicht.

 

[Vielflieger]

Servus!

Dein Legowerkzeug ist genial. Da werd ich doch gleich zum Chinesen und klau dir die Idee

Sehr schöner Baubericht. Bitte fleißig weiterbauen. Ich lese eifrig mit.

Grüßle

Stefan

 

[fliewatü]

Hallo Jens,
gibt`s schon irgendwelche weiteren Baufortschritte?Hoff,du hast das Projekt nicht auf Eis gelegt
Grüsse Mike

 

[Turbinator]

Rohbaufertig

Rohbaufertig

Sorry Mike und keine Angst, ich bin bloss mit dem Schreiben etwas in Verzug geraten.

Nachdem alle Ruder gepasst haben, habe ich zum ersten Mal den ganzen Flieger zusammengebaut.







Dann habe ich die Flächen und Ruder allesamt mit 49gr. Glas und Parkettlack überzogen

 

[Turbinator]

richtig viel Glas verarbeitet...

richtig viel Glas verarbeitet...

Dann habe ich den ganzen Rumpf nochmals fein verschliffen und auch mit 49 gr. Glas aber hier mit L-Harz überzogen.



Im Bereich des Seitenleitwerks habe ich 163gr. schweres Glas verwendet.
Erstens weil ich hier die grössten Kräfte auf die Struktur erwarte, aber auch weil hier wegen der konkaven Form am meisten vorn der Beplankung weggeschliffen wurde.



Zuerst die Unterseite und dann wie auf den Bildern zu sehen die Oberseite und die Deckel.



Da ich etwas zuviel Harz aufgemischt hatte laminierte ich auch gleich die Positivform fürs Canopy.
Hier habe ich auch 163gr. Glas verwendet um eine stabile und glatte Oberfläche fürs Tiefziehen zu bekommen.

Eigentlich hatte ich bei Airworld angefragt, ob die mir wohl ein Canopy als Ersatzteil beschaffen würden.
Bis dato habe ich leider keine Antwort und so werde ich wohl auch dieses Teil selber herstellen müssen.

 

[Turbinator]

Deckel herstellen

Deckel herstellen

Nachdem der Rumpf von den gröbsten Glasfaserüberständen befreit war, wurde der ganz Rumpf mit "Ahrweitex" Nr. 100.0200 dünn abgezogen um die kleinen Vertiefungen des Glasgewebes zu verschliessen.
Danach waren einige Stunden schleifen angesagt - nicht so schön, aber notwendig.
Die ganze Oberfläche wurde erstmal mit 180 Papier bearbeitet.
Wenn man dies erst nach dem Spachteln macht, funktioniert dies viel besser als wenn man erst schleift und dann spachtelt.
Das Schleifpapier macht dann nicht so schnell dicht!



Dann habe ich für die Fahrwerksklappen, die "Inboard Flaps" und die "Airbrakes" entsprechende Schablonen aus Papier hergestellt und auf dem Rumpf markiert.





Danach wurden die Bereiche mit Packetklebeband als Trenn-ebene abgeklebt.



Zu guter Letzt habe ich mit den gleichen Schablonen die Glasmatten zugeschnitten und direkt auf dem Rumpf die Teile laminiert.
Um Schleifarbeit zu vermeiden, macht es Sinn auf eine möglichst gute Oberfläche zu achten.
Ich habe 4 Matten 49,183,183,49gr. Matten verwendet. Ich hoffe mal das reicht. Die Teile werden ja später noch versteift.
Momentan geht es ja nur drum die exakte Kontur zu bekommen, bevor die Rumpföffnungen gemacht werden.

 

[Turbinator]

Flügel fast fertig

Flügel fast fertig

Während der Rumpf aushärtet habe ich immer wieder auch an den Flügeln und Leitwerken gearbeitet.
Die Flügel habe ich als Test nicht mit Harz sondern mit Parkett-lack beglast und ich bin sehr zufrieden mit dem Ergebnis.
Nach dem Spachteln wurde nur einmal mit 120er geschliffen und dann gleich mit 2k Filler gespritzt.
Nun wurde alles mit 180er nochmals komplett verschliffen.
Erst jetzt konnte man kleine Fehler im Gegenlicht erkennen. Es waren aber nur wenige, die mit etwas Feinspachtel noch aufgefüllt werden mussten.
Die Flügel sind nun blank wie ein Babypopo - Eigentlich dürften sie ja gar nicht so perfekt sein...





Dann habe ich noch die abnehmbare Nase mit viel Mühe vom Rumpf getrennt. Leider habe ich aber vergessen Bilder zu machen.
Dieser Teil wird also zwangläufig erst nächstes Jahr dokumentiert.

Ich wünsche alles Lesern einen guten Rutsch ins 2014 - ich melde mich dann wieder sobald es weitergeht.

 

[fliewatü]

Wünsch dir und den andern Mitlesern ebenfalls ein gutes und erfolgreiches Jahr 2014.Freu mich immer wieder,von deinem Baufortschritt zu lesen.Wär froh,wenn ich auch schon so weit wäre.Naja,eilt ja nicht.Bin grad am beplanken meiner Panther(Oberseite).Aber da ich immer nur 2-4 Leisten kleben kann,wird sich das noch ein paar Tage hinziehen.Weiter so.
Grüße aus dem Schwabenland
Mike

 

[Turbinator]

Fahrwerksausschnitte

Fahrwerksausschnitte

Ich habe mir lange Gedanken gemacht, wie ich wohl die Fahrwerksklappenausschnitte sauber hinbekommen könnte.
Irgendwann kam ich auf die Idee mit einer Oberfräse zu arbeiten um dann in einem zweiten Schritt und versetzt die Öffnungen zu schneiden.
Weil es bei Bauhaus aber nur grosse "Tischler"-Maschinen gab, habe ich mir einen Aufsatz für den Dremel gekauft.



Da die laminierten Klappen 1mm dick sind, habe ich nun eine Nute den Konturen der Klappen folgend eingefräst.
Das hat super funktioniert aber den Fräser kann ich nun entsorgen. Entweder die Dinger sind nichts wert oder die GFK Beschichtung ist Gift für sie.



Dann wurde mit einer 4mm Leiste als Abstandshalter und einer Feinsäge das Balsaholz entfernt und fertig waren die Fahrwerksausschnitte.




Doch als ich die Hauptfahrwerke anprobieren wollte, musste ich leider feststellen, dass das was nicht stimmt.
Zuerst hatte ich Airworld und ihr Fahrwerk im Verdacht etwas zu gross geraten zu sein.
Ich habe dann aber alle Masse nochmals überprüft und gemerkt, dass der Ziroliplan an der Stelle nicht ganz stimmt.
Nimmt man das Mass vom Original ab, muss die Klappe 2cm grösser sein. Da die Hauptfahrwerksklappen aber ziemlich flach sind, dürfte diese Anpassung keine grosse Geschichte sein.

 

[steinix]

die meisten "baumarkt"-fräser und schleifkörper taugen nicht viel, brauchst auf jeden fall hartmetallfräser von seriösen herstellern. auch aus dem dentalbereich gibt es passende hm-fräser (meist 2,3mm-schaft), z.b. von gebr. brasseler ("komet"). in der schweiz müßte glaub ich auch maillefer was im programm haben.
gruß thomas.

 

[Turbinator]

Rumpfnase und Bugfahrwerk

Rumpfnase und Bugfahrwerk

Wie versprochen hier noch die vergessenen Bilder des abgetrennten Nase:

Ich hatte diese Möglichkeit ja schon von Anfang an so geplant und Spant #4 doppelt hergestellt und mit einem Bajonettverschluss versehen.
Das Trennen war aber trotz der guten Vorbereitung eine sehr diffizile Angelegenheit.
Ich habe mit einer langen Nadel von innen zwischen den Spanten nach aussen gestochen um sicher zu gehen, dass ich wirklich genau zwischen den Spanten trenne.
Das Ergebnis hatte mich aber nicht 100% zufrieden gestellt.
Die Trennstelle war vom sägen ausgefranst und die Auflage war nicht 100% plan.



Darum habe ich dann beide Teile mit eingedicktem Harz bestrichen und je auf einen mit Trennmittel behandelten Spiegel gestellt.



Nach dem Aushärten und Trennen passten die Teile dann wieder perfekt und konnten verschliffen werden.
Leider ist die Präzision des Bajonettverschlusses nicht allzu hoch.
Vielleicht muss ich dann trotzdem noch auf eine normale kleine Steckungen umbauen - wir werden sehen.



Da ich das Fahrwerk bei Baubeginn noch nicht hatte, aber zwischenzeitlich an ein Airworld Fahrwerk gekommen bin, muss nun die Fahrwerksaufnahme angepasst werden.
Um die Kräfte des Bugfahrwerks besser über die beiden betroffenen Spanten einleiten zu können, habe ich zusätzliche Längsträger auf die Fahrwerksrahmen geklebt.



Auch musste noch kräftig Material von den Spanten entfernt werden bis das Airworld-Fahrwerk perfekt passte.

 

[Turbinator]

Probleme mit dem Hauptfahrwerk

Probleme mit dem Hauptfahrwerk

Nach dem vergrössern der Ausschnitte nach Orginalplänen passen nun auch die Räder sauber in den Rumpf.
Da ich die Fahrwerke schon vor dem Beplanken sauber einpassen konnte, dachte ich an dieser Stelle schnell vorwärts zu kommen.
Falsch gedacht - Leider



Ich musste nämlich feststellen, dass die Fahrwerksbeine nicht vollständig im Rumpf verschwinden.
Da habe ich beim anpassen wohl nicht genau genug hingeschaut.
Die Fahrwerksmechanik müsste mindestens 5-6mm tiefer im Rumpf liegen - das wird wohl eine grössere Nacharbeit nach sich ziehen :-(



Ich denke ich kann nicht soviel von den Fahrwerksträger abfräsen um das passend zu kriegen.
Entweder ich passe die Mechanik an oder ich muss andere Produkte die weniger Platz brauchen verwenden.



Dabei steht sie doch so schön auf den Dingern... Schade



Parallel habe ich mich mal daran gemacht, die Blechstösse in die Oberfläche der Flügel zu feilen.

 

[Turbinator]

tieferlegen des Hauptfahrwerks

tieferlegen des Hauptfahrwerks

Mit einiger Fräsarbeit habe ich die Fahrwerksmechanik nun 4mm tiefer gelegt und nun passt das Ganze auch sauber in der Rumpf.



Ich hatte zum guten Glück Fahrwerks-aufnahmen mit 10 mm eher grosszügig bemessen uns so sollten die 4mm die Festigkeit nicht allzu stark beeinträchtigen.

 

[Turbinator]

Fahrwerksklappen

Fahrwerksklappen

Da ich die Ausschnitte Anfangs wie beschrieben zu klein gemacht hatte musste ich die Hauptfahrwerksklappen um ca. 15mm vergrössern.
Dazu habe ich 4 Lagen Glas, 2 davon überlappend auf einem Spiegel mit der schon bestehenden Abdeckung verklebt.
Zusätzlich habe ich gleich noch eine Kohleverstärkung im Bereich der Scharnierbefestigung eingearbeitet.



Die Konturen aller notwendigen Scharniere habe im CAD erstellt, ausgedruckt, auf eine GFK Platte geklebt und grob ausgeschnitten.
Dann habe ich dieses Rohscharnier mit dünnem doppelseitigen Klebeband immer wieder auf die nächste Platte geklebt und wieder ausgeschnitten bis ich die notwendige Anzahl beisammen hatte.



Dann wurde im Paket gebohrt und verschliffen.



Danach wurden sie dann mit den Bugfahrwerksklappen verklebt.
Zur Versteifung habe ich dann noch eine zusätzliche und selbstlaminierte dünne GFK Platte zur Verkastung aufgeklebt.



So sind die Klappen extrem leicht und trotzdem stabil geworden.

 

[Turbinator]

Servoschächte und Landeklappenscharniere

Servoschächte und Landeklappenscharniere

Nun habe ich mich an die fertig geschliffenen und grundierten Flächen gemacht und den Einbau der Servos und der eingelassenen Scharniere vorbereitet.
Dazu habe ich wieder den Dremel mit dem Oberfräsen - Vorsatz verwendet und die vorher aufgezeichneten Ausschnitte für die Scharniere und die Servoschächte ausgefräst.
Dazu habe ich diesmal den Trockenwand-Fräser verwendet, was absolut perfekt funktioniert hat. Es gibt sauberen Kanten und legt auch gleich die richtige Tiefe im Styropor frei.



Hier kann man gut die selber gebauten Scharniere sehen.
Ich wollte die Drehpunkte wie beim Original weit in die Landeklappen verlegen und musste mir deswegen was einfallen lassen.
Im Fachhandel konnte ich leider nichts passendes finden und so war auch hier Selbstbau angesagt.



So sehen nun die für die Verklebung vorbereiteten Flächen aus.



Vorher muss ich aber noch die Kabel für die Servos und die Beleuchtung einziehen und die Achsen der Scharniere austauschen.
Das sind jetzt M3 Inbusschrauben mit Stopmuttern, aber ich will noch eine besser de-montierbare Lösung finden.
Meiner Erfahrung nach muss man alles was man fix verbaut ganz sicher irgendwann mal wieder abbauen und bei allem was entsprechen vorbereitet ist, kann man sicher sein, dass es für immer bleiben kann wo es ist.

 

[Turbinator]

Flügeltanks

Flügeltanks

Nachdem nun die Servo- und Beleuchtungskabel eingezogen und die Scharniere verklebt sind geht es mit den Flügeltanks weiter.



Damit die Tanks genau in Flugrichtung (die Flügel habe 2.5 Grad Schränkung) ausgerichtet sind, musste ich mir was einfallen lassen.
So habe ich alles vermessen und als erstes die Flügel mitsamt den Negativformen um 20 mm unterlegt damit mal die Höhe über dem Bautisch zwischen den Teilen stimmte.
Beim messen der Winkel bemerkte ich dann, dass die Styroschalen genau auf null liegen was die Sache natürlich massive vereinfachte.
Trotzdem habe ich mir eine Schablone angefertigt, da ich mich entschlossen habe die Flügeltanks abnehmbar zu gestalten.
Darum müssen die Bohrungen und vor allem deren Winkel ganz genau stimmen.



Nachdem beide Tanks mit der Schablone verbohrt waren, habe ich 9 mm Holzdübel angefertigt und eingeklebt.
Diese wurden mit Hilfe der Alurohre, die später in die Flächen geklebt werden, ausgerichtet.
In den Tanks habe ich an dieser Stelle genug Holz am Spantengerüst einberechnet, so dass sie genügen halt finden.



Dann musste ich nur noch mit der gleichen Schablone die Flügel bohren und die 10mm Alu-Röhrchen einkleben.

 

[Turbinator]

Dann wurden die Aluröhrchen in die Flächen geklebt und die Flügeltanks grob aufgeschoben um sicher zu stellen, dass die Winkel genau mit den Holzzapfen der Tanks fluchten.



In der Zischenzeit habe ich leider festgestellt, dass meine Idee mit dem Bajonettverschluss für die Rumpfspitze zwar funktioniert, dass die Endposition aber zu wenig genau ist.
So habe ich aus einer der Flächensteckung einer zerstörten Sebart Maschine kurzerhand eine neue Steckung für den Bug der Panther geschnitzt. (Danke Dietmar für deinen Input!)



Aus einem zuviel hergestellten Spanten habe ich mir dann wieder eine Schablone gebastelt, mit deren Hilfe nun sowohl den Rumpf wie auch die Rumpfspitze präzise verbohrt wurde.
Danach konnte ich die Schablone dann auch als provisorisches Gegenlager und Stütze für das verkleben verwenden.
Auch hier müssen die zwei Steckungen natürlich absolut genau im Winkel zu den Bauteilen und zu sich selber verklebt werden.



Während der Trocknungsphasen des Klebers habe ich mir dann gleich noch die Servohalter für Flaps und Ailerons gebaut.

 

[Turbinator]

Flügeltanks anformen

Flügeltanks anformen

Nachdem die kleinen Steckungen verklebt waren ging es nun darum die Spalten zwischen den Flügeltanks und dem Flügel zu verschliessen.
Ich klebte also die Flügelenden mit Paketband ab und strich es vorsichtshalber zusätzlich mit Wachs und PVA ein.




Dann habe ich die Steckungen mit je einem Gummiband gegen herunterlaufendes Harz abgedichtet und den Spalt oben wie unten mit stark eingedicktem Harz verschlossen.



Zuletz wurde das Ganze noch mit einem Spachtel abgezogen um unnötige Schleifarbeit zu vermeiden.

 

[Turbinator]

Fahrwerksklappen

Fahrwerksklappen

Bitte entschuldigt die lange Zeit ohne Baufortschritte, aber ich musste einige andere Projekte zu Ende bringen - Der Frühling steht schon vor der Tür.

Zuerst habe ich aus selber laminierte ganz dünnen GFK Platten die Klappen zugeschnitten und mit entsprechend Rippen versehen um sie genügend steif zu kriegen.



Bei den Hauptfahrwerksklappen habe ich die Scharniere aus GFK Material auch gleich integriert.
Die kriegen denn noch eine zweite Ebene draufgeklebt. Entspricht eher dem Original und wird stabiler.
Die grossen Klappen haben sicher einiges an Winddruck auszuhalten bevor sie dann nach dem Start geschlossen werden.



Die Restabdeckung habe ich aus Platzgründen mit Bowdenzugröhrchen angeschlagen, da ich die Klappen nicht wie beim Original fest an den Beinen befestigen kann.



Das sieht dann von der Rumpfmitte her gesehen so aus...



...und so von der anderen Seite die Hauptfahrwerksklappen