friedelweber
User
Hallo Zusammen
Nun ist bei mir auch passiert, was schon früher in einem Beitrag beschrieben wurde:
Bei einer harten Landung - weit entfernt von einem "Absturz" - brach die Halterung der Fahrwerksschwinge aus dem Fahrwerksbügel. Und so lag die schöne Draco auf dem Rücken.
Meine ganz klare unmaßgebliche Meinung:
Das hätte der Flieger ohne jede Beschädigung aushalten müssen. Meine Grand Tundra von Hobbyking, deren Fahrwerk hier auch schon lobend erwähnt wurde, musste in meiner Anfangszeit ganz andere "Landungen" wegstecken und konnte das!
Hier liegt also eine klare Schwäche in der Konstruktion vor. Der Fahrwerksbügel aus Kohlefaser ist naturgemäß sehr starr. Glasfaser wäre deutlich elastischer gewesen! Der Bügel verjüngt sich nach unten immer weiter und an der schmalsten Stelle ist ein Loch von 5 mm gebohrt für die kleine Hohlachse, die die Fahrwerksschwinge hält. An deren Ende sitzt das große aber recht harte Rad, und wenn hier eine stärkere Scherbelastung auftritt, brechen die Stege rechts und links vom Loch im Fahrwerksbügel ab. Ein 5 mm Steg aus 4 mm Materialstärke ist auch bei Verwendung von Kohlfaser unzureichend dimensioniert. Das muss einfach ausbrechen!
Horizonhobby bietet den Fahrwerksbügel als Ersatzteil für stolze 50 Euro plus Versandkosten. Er ist allerdings derzeit ausverkauft.
Warum wohl?
Interessant ist, dass der Fahrwerksbügel am Loch nicht glatt gebrochen sondern stark gesplittert ist. Es wurde wohl recht wenig Harz bei der Herstellung verwendet - das Faser-Volumen-Verhältnis dürfte nicht optimal gewesen sein. In diesem Fall ermöglichte es mir allerdings, das abgebrochene Teil wieder einzukleben. Und dann habe ich eine Reihe von Maßnahmen ergriffen, die ich jedem Besitzer einer Draco empfehlen möchte, auch denen, die noch keinen Fahrwerksbruch hatten:
Zuerst muss man die komplette Fahrwerksmechanik total auseinander bauen.
1. der Fahrwerksbügel wird unten Innen und Außen mit Kohlefasergelege verstärkt. Vorher die Oberfläche entfetten und anschleifen! Ich habe ein Gewebe von etwa 400 gr/qm verwendet, also recht dickes Material. Man kann natürlich auch mehrere Schichten dünneres Gewebe verwenden. Ich habe zuerst die Außenseite gemacht, das Loch nachgebohrt und dann die Innenseite hinterher. Beide Schichten ragen etwa 2 mm über die Kontur des ursprünglichen Bügels hinaus, und der 4 mm breite Zwischenraum wurde ebenfalls mit Kohlerovings aufgefüllt.
Jetzt ist der Fahrwerksbügel an der kritischen Stelle schon mal deutlich stabiler.
2. Die Hohlwelle, welche durch das Loch gesteckt und verschraubt wird, wird vorher auch mit Harz bestrichen, aber vor allem werden die beiden Unterlegscheiben entfettet, angeschliffen und fest mit dem Fahrwerksbügel verklebt. Dadurch verstärken sie die Struktur an der kritischen Stelle, nämlich der Bohrung.
3. Der Fahrwerksbügel hat oben vier Einkerbungen für die vier Schrauben in den Rumpf - eine klassische Sollbruchstelle!. Unter die Schrauben gehören große Unterlegscheiben (entfettet/angeschliffen), und die Scheiben werden mit dem Bügel ebenfalls verklebt.
4. Ich habe die originalen Räder durch die gleich großen der Grand Tundra ersetzt, die aus sehr weichem Moosgummi zu bestehen scheinen und zusätzlichen Dämpfungsweg bieten.
Jetzt ist die Draco wieder fertig und hält hoffentlich ähnliche Belastungen in Zukunft unbeschädigt aus.
Mal abwarten!
Das Fliegen macht jedenfalls viel Spaß damit.
Viele Grüße
Friedel
Nun ist bei mir auch passiert, was schon früher in einem Beitrag beschrieben wurde:
Bei einer harten Landung - weit entfernt von einem "Absturz" - brach die Halterung der Fahrwerksschwinge aus dem Fahrwerksbügel. Und so lag die schöne Draco auf dem Rücken.
Meine ganz klare unmaßgebliche Meinung:
Das hätte der Flieger ohne jede Beschädigung aushalten müssen. Meine Grand Tundra von Hobbyking, deren Fahrwerk hier auch schon lobend erwähnt wurde, musste in meiner Anfangszeit ganz andere "Landungen" wegstecken und konnte das!
Hier liegt also eine klare Schwäche in der Konstruktion vor. Der Fahrwerksbügel aus Kohlefaser ist naturgemäß sehr starr. Glasfaser wäre deutlich elastischer gewesen! Der Bügel verjüngt sich nach unten immer weiter und an der schmalsten Stelle ist ein Loch von 5 mm gebohrt für die kleine Hohlachse, die die Fahrwerksschwinge hält. An deren Ende sitzt das große aber recht harte Rad, und wenn hier eine stärkere Scherbelastung auftritt, brechen die Stege rechts und links vom Loch im Fahrwerksbügel ab. Ein 5 mm Steg aus 4 mm Materialstärke ist auch bei Verwendung von Kohlfaser unzureichend dimensioniert. Das muss einfach ausbrechen!
Horizonhobby bietet den Fahrwerksbügel als Ersatzteil für stolze 50 Euro plus Versandkosten. Er ist allerdings derzeit ausverkauft.
Warum wohl?
Interessant ist, dass der Fahrwerksbügel am Loch nicht glatt gebrochen sondern stark gesplittert ist. Es wurde wohl recht wenig Harz bei der Herstellung verwendet - das Faser-Volumen-Verhältnis dürfte nicht optimal gewesen sein. In diesem Fall ermöglichte es mir allerdings, das abgebrochene Teil wieder einzukleben. Und dann habe ich eine Reihe von Maßnahmen ergriffen, die ich jedem Besitzer einer Draco empfehlen möchte, auch denen, die noch keinen Fahrwerksbruch hatten:
Zuerst muss man die komplette Fahrwerksmechanik total auseinander bauen.
1. der Fahrwerksbügel wird unten Innen und Außen mit Kohlefasergelege verstärkt. Vorher die Oberfläche entfetten und anschleifen! Ich habe ein Gewebe von etwa 400 gr/qm verwendet, also recht dickes Material. Man kann natürlich auch mehrere Schichten dünneres Gewebe verwenden. Ich habe zuerst die Außenseite gemacht, das Loch nachgebohrt und dann die Innenseite hinterher. Beide Schichten ragen etwa 2 mm über die Kontur des ursprünglichen Bügels hinaus, und der 4 mm breite Zwischenraum wurde ebenfalls mit Kohlerovings aufgefüllt.
Jetzt ist der Fahrwerksbügel an der kritischen Stelle schon mal deutlich stabiler.
2. Die Hohlwelle, welche durch das Loch gesteckt und verschraubt wird, wird vorher auch mit Harz bestrichen, aber vor allem werden die beiden Unterlegscheiben entfettet, angeschliffen und fest mit dem Fahrwerksbügel verklebt. Dadurch verstärken sie die Struktur an der kritischen Stelle, nämlich der Bohrung.
3. Der Fahrwerksbügel hat oben vier Einkerbungen für die vier Schrauben in den Rumpf - eine klassische Sollbruchstelle!. Unter die Schrauben gehören große Unterlegscheiben (entfettet/angeschliffen), und die Scheiben werden mit dem Bügel ebenfalls verklebt.
4. Ich habe die originalen Räder durch die gleich großen der Grand Tundra ersetzt, die aus sehr weichem Moosgummi zu bestehen scheinen und zusätzlichen Dämpfungsweg bieten.
Jetzt ist die Draco wieder fertig und hält hoffentlich ähnliche Belastungen in Zukunft unbeschädigt aus.
Mal abwarten!
Das Fliegen macht jedenfalls viel Spaß damit.
Viele Grüße
Friedel
