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ex3: Baubericht!

Hallo Freunde der Fliegekunst,

das neue Projekt nimmt Formen an!
Und heißt jetzt ex3.

Als ex2-advanced sollte nur der Flügel neu werden, jetzt bekommt dieser auch einen veränderten Rumpf des ex2 mit komplett neuem Leitwerk.
Nach und nach, je nach Baufortschritt, werde ich wieder einen Blick in meine Werkstatt gewähren.
Aber wie immer: das dauert!
Hier also zuerst das positiv gefräste Urmodell des neuen Höhenleitwerkes.

Mit Fliegergruß
Wilhelm

HLW-ex3 (1).JPG

HLW-ex3 (2).JPG
 
ex3-HLW

ex3-HLW

...noch ein paar Daten:

ex3-HLW.JPG
Spannweite: 8dm
Fläche: 8,5dm^2
Streckung: 7,5
Klappentiefe: 32%
Endleistendicke: 0,5mm
Profilstrak: 9% auf 7,5% Dicke

Gruß
Wilhelm
 
Hallo Wilhelm,
wird das neue Leitwerk einteilig? Sieht so aus als wenn in der Mitte Bohrungen für die Verschraubung in das Urmodell eingebracht sind.
 
Hallo Christian,
das siehst du richtig.
Charme hat das durch das wesentlich einfachere Bauen ohne Steckverbindungen.
Aerodynamische Vorteile mag's zudem haben, und leichter sollte es auch werden.
Mehr dann darüber beim nächsten Schritt.

Ich grüße dich
Wilhelm
 
@ Rolf und andere:

die Profile habe ich selbst gestrickt,
ich verwende sie auf dem HLW und dem SLW.
Hier nochmals (siehe auch meinen ex2-advanced-thread) die Polaren,
angegeben sind Dicke und Dickenrücklage:

1) Die Polaren für bestes Gleiten:
HLW bestes Gleiten-Polaren.jpg
2) Die Polaren beim Schnellflug (50m/s)
HLW Schnellflug (50ms)-Polaren.jpg
3) Die Polaren bei geringstem Sinken
HLW geringstes Sinkens-Polaren.jpg
Die Koordinaten der Profile möchte ich im Moment noch nicht ins Netz stellen,
vielleicht konnte ich aber doch mit etwas dienen.

Gruß
Wilhelm
 
ex3-SLW

ex3-SLW

Hallo,

nun sind auch die Formen für das neue SLW gefräst.

SLW1.JPG
Höhe: 4,4dm
Fläche: 6,2dm^2
Streckung: 6,2
Klappentiefe: ca. 40%
Endleistendicke: 0,5mm
Profilstrak: 9% auf 7,5% Dicke

SLW2.JPG

Jetzt steht das Finishen der aus Uriol gefräste Teile an.
Das positiv gefräste HLW wird dann abgeformt (Kohle-Form, Poraver hinterfüllt).
Aus den negativ gefrästen SLW-Formen entsteht ein Positiv, das dann auf das Rumpf-Urmodell aufgesetzt wird.

Arbeit also genug für die nächste Zeit.

Gruß
Wilhelm
 
ex3-erste praktische Ergebnisse

ex3-erste praktische Ergebnisse

Hallo Freunde,

ich hab' kräftig am neuen Projekt gearbeitet.

1.
die Formen fürs HLW sind fertig und auch schon das erste Mal gewachst. Demnächst wird es also einen ersten Abzug daraus geben. Noch fehlen das endgültige Design und die dann notwendigen Lackierschablonen.
HLW-Form1.JPG
HLW-Form2.JPG

2.
Auch der Abdruck des neuen SLW ist soweit fertig. Er wird dann auf das Rumpfurmodell aufgesetzt, um komplett mit dem Rumpf abgeformt zu werden.
SLW-Positiv.JPG

3.
Nebenher laufen die Arbeiten am neuen Rumpf. Nur soviel bis jetzt:
er wird eine Haube, also keine Abziehschnauze mehr haben.
Und der ex3 wird auch elektrifizierbar sein.

So weit also bis heute.

Grüße
Wilhelm
 
Hallo Wilhelm,

dachte du bist schon fertig........., schön das du jetzt auch mal einen
E-Motor und eine Haube vorsiehst, weiterhin schnelles Bauen.

Gruß Heinz
 
...und weiter geht's:

eine schöne Sache, wenn man sie hat:
gefräste Schneidschablonen, hier für das HLW.
oben:
für das Gewebe, in der Schablone die Ausschnitte für Holm- und Klappenstege
unten:
für das Stützmaterial

Schablonen.JPG

Grüße
Wilhelm
 
Hallo Wilhelm!
:)
Sehr schön, dass Du weiterhin fleissig bist, Spass am Entwickeln, Umsetzen und Bauen hast.
Deine Spezies ist dieser Tage leider immer dünner gesaet, da ist es schön solche Beitraege zu sehen.

Die neue "Heckpartie" des ex3 wird wohl dieser hier sehr aehnlich sein ;) :

Prestige_tailunit.jpg

Es freut mich, dass Du mit der Zeit gehst, denn wer nicht mit der Zeit geht, geht mit der Zeit! :D
Viel Erfolg, weiterhin so viel Motivation und bestes Gelingen für das neue Projekt!

Daumen hoch:

Philip
 
Hallo Philip,

schön, aus so berufenem Mund Lob und Ermunterung zu hören.

Mit dem Aussehen der Heckpartie hast du natürlich Recht.
Im Prinzip.
Ein Unterschied wird sein, dass mein Flieger einen "Sporn" bekommen soll, die untere Partie des SLWs also anders ausgeformt sein wird. Für mein Einsatzgebiet (v.a. der Hang) scheint mir das materialschonender, für das Landen in der Ebene besser für das Richtunghalten.
Aber klar: da geht's hin, andere werden folgen.

Viele Grüße dir ins ferne Istanbul
Wilhelm
 
... und wieder ein Schrittchen:

die gefrästen Teile für den Holmsteg und die Klappenstege des HLW,
gefräst aus 4mm-Balsa, beidseitig diagonal mit 93-er Kohle beschichtet.

Stege HLW-1.JPG

"Durchsicht"
Stege HLW-2.JPG
und hier die ausgelösten Stege, oben abgestuft für den Holmsteg,
unten für das Ruder
Stege HLW-3.JPG

Es ist natürlich schon toll, wenn man einen Sohn hat, der das kann und dann auch noch für einen macht.

Grüße aus Berglen
Wilhelm
 
ex3-Rumpf

ex3-Rumpf

...und schon geht's weiter.

Da ich persönlich mit dem Ergebnis einiger Wochen Arbeit sehr zufrieden bin, geht's jetzt mit voller Konzentration auf den neuen Rumpf weiter (siehe auch weiter oben in diesem Thread). Da liegt allerdings wieder ein mächtiger Brocken, der bestimmt in diesem Jahr nicht mehr weg geräumt sein wird.
Und im Hinterkopf (eigentlich schon nicht mehr nur im Hinterkopf, denn der Entwurf ist ja bereits fertig, wie im anderen Thread bereits beschrieben) liegt ja schon die nächste Baustelle: Fräsen und Formenbau der neuen Fläche.

Also, bis auf Weiteres
Wilhelm
 
Hallo Wilhelm,
das Lackierdesign deines neuen Höhenleitwerks gefällt mir sehr gut! Ich werde es in rot/weiß mal bei der nächsten Fläche probieren wenn du mir das Copyright einräumst.;)
Was wiegt denn ein Leitwerk und welchen Aufbau hat die Schale?
 
Hallo Christian,

na, hoffentlich gefällt dir nicht nur das Design!
Das Copyright dafür räume ich dir gerne ein, allerdings nicht umsonst: einen guten Rat habe ich dafür bei dir gut! ;)

zu meinem HLW:
zuerst muss ich sagen, dass es sich hier quasi um einen Prototypen handelt.
Einiges habe ich mit ihm ausprobiert und überprüft.
Das Wichtigste war: passt die Form zusammen?
Ergebnis: sie passt perfekt!
Zum zweiten habe ich einen neuen Lack ausprobiert: 2-Kompenten „multimix“ von Standox. Das hat mich nicht überzeugt. Ich habe ihn etwa drei Stunden anziehen lassen, um dann zu laminieren. Jetzt sieht man an vielen Stellen die Gewebestruktur im Lack. Zum Glück nur im Lack und nicht an der Oberfläche. Und obwohl ich relativ dick gespritzt habe, scheint er nicht besonders gut zu decken. Also werde ich wohl zu eingefärbtem Vorgelat zurückkehren, das gut deckt, auch bei dünnem Farbauftrag. Und dazu noch den Vorteil hat, dass man den ganzen Formensatz auf einmal spritzen kann, um ihn dann nach und nach weiter zu bearbeiten.
Zum dritten: für diesen ersten Versuch habe ich Gewebe benützt, das ich noch hatte, auch um einmal auf die Kostenbremse zu drücken. Der Aufbau sieht dann so aus:
  • dicht gewebtes 50-er Glas
  • 65-er Kohle
  • (Das 65-er Kohlegewebe habe ich mit einer harten Rolle gewalzt. Damit verliert es seine Gitterstruktur und ergibt eine sehr gute Oberfläche.)
  • 65-er Kohlestreifen im Bereich zwischen den Klappenstegen
  • Scharnierband (2cm-Abreißgewebe)
  • 1,2mm Herex
  • dicht gewebtes 50-er Glas
  • 3 Rovings/Seite, abgestuft
  • Stege wie beschrieben
  • Harz- und Gewebeverstärkung im Bereich der Verschraubung
Das Ergebnis: hammerhart und sehr stabil
aber: nicht gerade ein Leichtgewicht: 140 g
Da ich den fertigen Flieger durchaus auch sehr schnell fliegen will, mit mindestens 2kg Ballast, aber dann doch auch in Ordnung. Und: ich verwende ja sehr dünne Profile!

Und zu guter letzt:
Mein Design gefällt mir auch sehr gut!
Ansonsten, sozusagen für meinen Alltagsgebrauch, werde ich den nächsten Aufbau etwa so machen:
  • Vorgelat
  • 50-er Glas
  • in der D-Box 65-Kohle
  • 65-Kohle-Verstärkung im Bereich der Verschraubung und zwischen den Klappenstegen (nur auf der Seite, wo das Scharnier liegt)
  • Scharnierband
  • 1,2mm Herex
  • 25-er oder 50-er Glas
  • 5 Rovings/Seite, abgestuft
  • nur 2 Holmstege
Das sollte dann auch für den raueren Hangeinsatz ausreichen und in etwa 100g wiegen.

Ich habe mir dann nochmals den HLW-Aufbau deiner ASH 25 angeschaut.
Das HLW dürfte in den Dimensionen sehr ähnlich sein. Du hast noch weniger Material verarbeitet. Was wiegt das denn, ist es stabil genug geworden?

Viele Grüße nach Haltern
Wilhelm
 
Wilhelm,
du hast recht, das ASH25 Höhenleitwerk ist auch ca. 80cm groß, hat aber weniger Fläche (geringe Profiltiefen). Mein Leitwerk wiegt 97g.
Der Aufbau ist folgender:
- Vorgelat
- zwei Lagen 49g/m2 Glasgewebe
- C-Gewebe Verstärkung in der Mitte des Leitwerks für die Befestigungen
- 1,5mm Rohacell 51
- eine Lage 49g/m2 Glasgewebe
Nach dem absaugen dann die Einbauten und Rovings wie auf den Bildern auf der Homepage zu sehen.

Du kannst bei deinem Aufbau meiner Meinung folgendes reduzieren:
- erste Glasgewebelage nur 25g/m2 oder auch weglassen
- 65iger C-Gewebe nur als D-Box bis zum ersten Holmsteg und den hinteren Bereich mit einer Lage Disserglasgewebe
- Holmstege mit 49g/m2 Glasbeschichtung statt des C-Gewebes (leichter und besser im Druck- und Schubverhalten)
- innenlage nur 49g/m2 oder auch 25g/m2 (es geht auch C-Vlies)

Noch eine Frage zu den gefrästen Urmodellen der Flächen und das HLW's. Habt ihr einen Hinterbau aus Stahlprofilen an die Toolboard's geklebt um Verzüge zu vermeiden?
 

flowmotion

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Hallo Christian,

ich beantworte als "Fräser der Formen" mal deine Frage.

Beim HLW sowie auch beim SLW habe ich das Material lediglich mit Sekundenkleber auf dem Frästisch fixiert.
Da ich hier, durch die geringe Dicke, nur wenig Material abnehmen musste, war nicht mit Verzug zu rechnen.
Die Formen waren dann auch, nachdem ich sie von der Fräse genommen hatte, gerade.

Bei den Flächenurmodellen werden wir aber einen Stahlrahmen verkleben muessen.
Hier geht man tiefer in die Platte und hat auch deutlich mehr Länge.
Dazu kommt, dass wir das Halbzeug des Urmodlels mehrfach nutzen wollen, somit die Platte auch immer dünner wird.

Grüße
Hannes
 
@ Christian

Vielen Dank für deine Antwort.
Sehr weit liegen wir mit dem HLW-Aufbau nicht mehr auseinander.
Natürlich hast du Recht, was die Holmstege angeht. Da werde ich in nächster Zeit mal eine Glas-Sandwichplatte nebenher einsaugen.
Ob sich der Aufwand mit dem Disserglasgewebe wirklich lohnt?
Welche Bezugsquelle dafür könntest du mir denn nennen?

Gruß
Wilhelm
 
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