Holzfräse für Holz :)

[tougel]

Hallo zusammen,

ich plane schon sehr lange mir eine eigene CNC Fräse zu bauen. Genau genommen habe ich sogar schon eine daheim. Mit Schubladenschienen und Gewindestangen . Ist super um sich dem Thema zu nähern, für mehr aber nicht

Daher habe ich mit Sketchup mir die Mühe gemacht meine eigene Fräse zu planen. Hier die Eckdaten:

Verwendet werden 21 und 12 mm Siebdruck oder Multiplex (Je nachdem an was ich günstiger rankomme) in Kastenbauweise mit Verzapfungen um die nötige Steifigkeit zu erreichen. Wenn alles klappt, muss ich die Einzelteile "nur" zusammenstecken/leimen. Als Führungen kommen die unterstütze Linearführungen aus China (linearmotionbearings in der eBucht) zum Einsatz. 20mm auf x,y 16mm auf z. Ebenso aus China kommen die Kugelumlaufspindeln. 20/5mm auf x und 16/5 auf y und z. Motoren sind Nema23 mit 3Nm Drehmoment welche vorerst von einer günstigen Steuerung (TB6560, aus ,richtig,... China!! ) angesteuert.

Einen kleinen Haken hat die ganze Sache aber leider noch. Ich benötige noch jemanden, der mir die einzelnen Holzteile fräsen kann. Daher an dieser Stelle ein Aufruf. Ist hier jemand aus dem Raum Ingolstadt oder Würzburg und könnte mir hierbei weiterhelfen?

Lange Rede kurzer Sinn, hier noch die Bilder der Konstruktion. Über zahlreiche Kommentare freue ich mich jetzt schon.

mfg
tougel

 

[Bernd E.]

Hallo Tougel,

interessantes Konzept mit den Doppelträgern.
Was mich wundert, warum du im Bereich der Schrittmotoraufnahme an der Portalseite so eine Schwächung durch Ausschnitt anbringst. Und warum stützt sich der Gitterrahmen an so dünnen Trägern genau zwischen den Versteifungen ab. So ist dort immer eine "weiche" Stelle weil die Versteifungen nicht direkt die Kräfte vom Rahmen aufnehmen sondern mit Umweg über die dünnen Träger. Wäre das dichter zusammen bzw. auf Stoss, wäre die Sache steifer. Der Fahrweg auf der Z-Achse sieht auch nicht gerade üppig aus, weil der Z-Wagen oben mit der Halterung auf Anschlag läuft. Könnte der Wagen frei darüber fahren, wäre sicher einiges an zusätzlichem Weg gewonnen.
Als Tipp schau mal wie andere das machen. Stichwort Holzfräse.

Grüße, Bernd

 

[tougel]

Hi Bernd,

danke für deinen Kommentar. Die Wangen bestehtn zur Zeit aus einer 21mm und einer 12mm Platte. Die Motoraufnahme befindet sich nur an der äußeren 12mm Wange. Ich werde noch ein paar Stege seitlich an die Wangen anbringen. Das sollte die Steifigkeit nochmal deutlich erhöhen.

Der Punkt mit dem Gitterrahmen ist mir so garnicht aufgefallen (sonst hätte ich es wohl auch nicht so konstruiert). Das werde ich noch anpassen. Hatte mir eh überlegt das Gitter um je eine Strebe quer und längs zu erweitern. Dann kann ich deine Anmerkung auch gleich noch umsetzen.

Die Verfahrwege auf z sind 170mm. Das sollte für meine Zwecke dicke ausreichen. Vieleicht erhöhe ich aber die Portalseiten noch mal um 50mm .
Auf dem Bildern oben täuscht das evtl ein bisschen. Hab mal noch eines hinzugefügt. Wie du siehst, ist der Wagen ganz nach oben gefahren und ist dann bündig mit der Unterseite des Portals.

 

[Bernd E.]

Hallo Tougel,

der Fahrweg kommt auf dem letzten Bild wirklich deutlicher rüber. Ich würde dann bei 170mm bleiben. Denke sonst wird es zu instabil für die meisten Materialien. Es sei den du hast hauptsächlich vor 3D Körper aus Schaum zu fräsen.

Ich meine an der Wange für das X-Portal diese Einschnitte direkt an der Motor/Spindelaufnahme. Das halte ich bei Holz für suboptimal. Denke auch das es nur kosmetischer Natur ist. Dort würde ich mehr Material stehen lassen. Die jetzige Lösung schwächt die Aufnahme für die Motoren/Spindelhalterung unnötig. Warum lässt du da das Material nicht massiv? Dadurch würde die Präzision und Steifheit erhöht.

Die Verstärkungen innerhalb der beiden Portalflanken würde ich dann direkt gegenüber der Gitterstreben setzen. Entweder verzinkt oder mit Holzdübeln.

Ich bin gespannt auf deine Änderungen!
Wie groß ist eigentlich deine Arbeitsfläche?

Grüße, Bernd

 

[tougel]

Hi,

mal schauen, wann ich dazu komme die Sachen zu ändern. Bin grad beruflich etwas eingespannt. Aber im Laufe der nächsten Woche sollte das passiert sein

Die zusätzlichen Querstreben werde ich an die gleiche Stelle wie die Verstärkungen der Portalflanken setzen.


Verfahrwege sind übrigens ca. 1000 x 650 x 150 mm.

mfg
tougel

 

[tougel]

Hi,

ich habe die Konstruktion ein wenig abgeändert. Und zwar:

- Anzahl der Quer- und Längsstreben im Tisch um je eine erhört.
- Ein paar Löcher in die Quer- und Längsstreben eingefügt, falls ich später einmal den Tisch auf Vakuum umbauen will
- Anzahl der Verstärkungen in den Seiten des Tisches wurde erhört und diese sind nun an der gleichen Stelle wie die Querstreben in der Mitte des Tisches.
- Anzahl der Verstärkungen im Portalbalken
- Zusätzliche Verstärkungen der Portalwangen.

mfg
legout

 

[Bernd E.]

Halllo Tougel,...legout, was denn nun...?

Als Vorschlag würde ich die Seitenteile auf der langen X-Achse so lang runter ziehen das das Portal gerade noch drunter durch passt. Das erhöht die Stabilität. Auch an den Anschlüssen würde ich die Verzapfungen mindestens verdoppeln. Auch eine Verstärkung/Abstützung der dünnen Korpusblenden vorne und hinten wäre ratsam. So wackelt das ganze in Holz beim Verfahren hin und her. Ist doch sehr hochbeinig. Am besten kürzt du hier die Konstruktion soweit es geht. Je weniger hochbeinig das ganze ist um so stabiler steht die Maschine im Betrieb.

Die Auflagen der langen schienen sollten auch irgendwie verzapft werden. Oder du mußt eine ordentliche Verbindungstechnik finden (Verschrauben z.B.) damit die Sache genau wird und in alle Richtungen planparallel wird. Auch zur anderen Seite.
Die Verbindung der Wagen zum Portal sollte auch mehrfach verzapft und die Anzahl der Eckplatten erhöht werden. Die Stelle trägt sehr zur Genauigkeit und Verwindungssteifheit bei. Vielleicht kann dort noch etwas mehr Robustheit bei der Verbindung eingebaut werden. Z.B. längere Eckplatten die weiter hochlaufen. So sieht das ganze recht schwach aus in Bezug zur übrigen Maschine.
Andere Punkte hatte ich ja schon genannt.

Einiges an der Konstruktion kommt einem aber jetzt sehr bekannt vor. Smiley

Grüße, Bernd