max-1969
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Nein, die haben doch wieder viel zu viel Gewicht.Gib es zu, eigentlich wolltest Du doch Fahrwerksklappen konstruieren, und hast deshalb die Beine tiefer gelegt
..... mein neues Selbstbauprojekt ..... Jet4Sports 120mm Impeller Jet
- Ersteller max-1969
- Erstellt am
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- Schlagworte
- edf 120mm impellerjet selbstbau sportjet
max-1969
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Hab jetzt einfach mal mit dem Fahrwerksausschnitt weiter gemacht, bin aber aktuell leider ins Stocken geraten, da ich mir mit meiner Pingeligkeit wieder mal im Wege stehe (oh Mann .... wenn ich mir mal was einbilde .... 
)
Die die Ausschnitte ja manuell immer ein wenig eine Challange sind und ich diese bei V1 aus Gründen der einfachen Machbarkeit 8-eckig gemacht habe, wollte ich es diesmal natürlich auch hier "besser" und "einfacher" machen und einen 3D Druckteil dafür machen (wofür habe ich denn schließlich einen einfachen 3D Drucker)
Nur ist die Konstruktion des Teiles wirklich eine Herausforderung weil ja die Oberfläche im Profilverlauf nicht gerade ist und sich nach aussen auch noch um ca. 2mm verjüngt und ich nicht nur den Radausschnitt, sondern (wenn man ja schon mal dabei ist
) auch noch gleich den Anschluss mit dazu. Auf diese umlaufende Fläche einen 2mm Falz zu konstruieren (damit dieser die SChnittkante schön abdeckt) habe ich es bisher einfach nicht geschafft und mich schon eine Weil damit herumgeärgert. Ich glaub da muss ich mal meinen Arbeitskollegen um Rat fragen, der das von mir verwendete CAD Programm (PTC Creo Elements Modeling) perfekt beherrscht. Somit komme ich dieses Wochenende an der Baustelle leider nicht weiter 
Naja ... wie auch immer .. was ich mir einbilde wird auch versucht umzusetzten, aber eine vermeintliche "Vereinfachung" entpuppt sich wieder mal als deutlich schwieriger als gedacht. Mal sehen, wo ich am Wochenende zwischenzeitlich weitermache ... Baustellen gibt es ja noch genug ...
)Die die Ausschnitte ja manuell immer ein wenig eine Challange sind und ich diese bei V1 aus Gründen der einfachen Machbarkeit 8-eckig gemacht habe, wollte ich es diesmal natürlich auch hier "besser" und "einfacher" machen und einen 3D Druckteil dafür machen (wofür habe ich denn schließlich einen einfachen 3D Drucker)
Nur ist die Konstruktion des Teiles wirklich eine Herausforderung weil ja die Oberfläche im Profilverlauf nicht gerade ist und sich nach aussen auch noch um ca. 2mm verjüngt und ich nicht nur den Radausschnitt, sondern (wenn man ja schon mal dabei ist
) auch noch gleich den Anschluss mit dazu. Auf diese umlaufende Fläche einen 2mm Falz zu konstruieren (damit dieser die SChnittkante schön abdeckt) habe ich es bisher einfach nicht geschafft und mich schon eine Weil damit herumgeärgert. Ich glaub da muss ich mal meinen Arbeitskollegen um Rat fragen, der das von mir verwendete CAD Programm (PTC Creo Elements Modeling) perfekt beherrscht. Somit komme ich dieses Wochenende an der Baustelle leider nicht weiter Naja ... wie auch immer .. was ich mir einbilde wird auch versucht umzusetzten, aber eine vermeintliche "Vereinfachung" entpuppt sich wieder mal als deutlich schwieriger als gedacht. Mal sehen, wo ich am Wochenende zwischenzeitlich weitermache ... Baustellen gibt es ja noch genug ...
max-1969
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Danke für den Hinweis Peter. Ans Einscannen habe ich noch nicht gedacht, weil das Problem ist, dass ich die Form ja grundsätzlich hinbekomme bzw. habe, aber dass das CAD dann Messerkanten und nicht real herstellbare Teile meldet und dann klappt das mit dem Drucken einfach nicht.Ich versteh dich, Makus, ich kenn das
Ich würde mir ein Muster aus Karton machen, einscannen und dies in der CAD-Software als Hintergrund zum Nachzeichnen verwenden. Aber daran hast du sicher auch schon gedacht. Bin sicher, du findest eine Lösung!
Jetgruß Peter
Die hier markierte Fläche ist eine in beiden Richungen leicht gebogene Fläche (in eine Richtung durch den Profilverlauf und in die andere Richtung durch die sich verjüngende Fläche). Und hier baut das CAD schon den 2mm Falz auf, aber eben immer mit kleinen Miniflächen, die dann nicht druckbar sind. Vermutlich verwende ich derzeit eine falsche Funktion ... vermutlich muss ich hier mit einem Loft, 3D Kurve oder so arbeiten.
Wie gesagt nächste Woche werde ich mal in der Firma bei meinem Kollegen nachfragen, da ich bei Spezialfunktionen einfach nicht so fit auf unserem CAD bin.
Ohne Falz könnte ich diesen bereits drucken, aber so genau bekommt man den Ausschnitt nie hin und ich wollte eben nach der Bespannung das Radhaus einkleben und dann einen sehr sauberen Abschluss zur Folie haben und daher wollte ich noch einen rund 2mm breiten 0.8mm hohen Falz drauf machen.
Evtl. erkennt man durch die Form und das vorangegangene Bild der Öffnung, was ich hier gemeint habe. Normalerweise würde man hier einen Tiefziehteil mit dünnem Material machen und dann kann man die leichten Unebenheiten einfach "verbiegen", weil sehen tut man es ja nicht .... aber nein ... ich muss es ja unbedingt wieder anders machen
hps
Vereinsmitglied
Ok, jetzt verstehe ich 
! Wenn ich an die dünnen ABS-Fahrwerksverkleidungen der BH XL Viper denke, dann ließen sich diese aber gut verformen und an die Kontur anpassen. Denkst du nicht, dass das dünn gedruckt ebenso funktionieren könnte?
PS: Sorry, hatte deinen Text unter dem Bild noch nicht gelesen
!
! Wenn ich an die dünnen ABS-Fahrwerksverkleidungen der BH XL Viper denke, dann ließen sich diese aber gut verformen und an die Kontur anpassen. Denkst du nicht, dass das dünn gedruckt ebenso funktionieren könnte?PS: Sorry, hatte deinen Text unter dem Bild noch nicht gelesen
!
max-1969
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Kein Grund sich zu entschuldigen .... freu mich über Kommentare, oft lernt man auch etwas dabei und bekommt die Augen geöffnet, wenn man nur mit "Scheuklappen" denktPS: Sorry, hatte deinen Text unter dem Bild noch nicht gelesen
max-1969
User
Da ich das mit den Radkästen mal ein wenig "sacken" lassen will bzw. morgen erst meinen Kollegen treffe habe ich mich sozusagen als "Pausenfüller" mal mit einem Punkt beschäftigt, den ich auch schon eine Weile vor mir herschiebe.
Auch wenn man versucht sehr genau zu bauen bleibt es dennoch nicht aus, die Übergänge von Höhen-, Seitenleitwerk und Tragflächen zum Rumpf hin anzupassen. Ich hatte hier im Vorfeld schon mal die Teile aufgeschoben und gesehen, dass es da ein wenig etwas zu tun gibt.
Bei den ersten Tests hat sich dann herausgestellt, dass die zusammenpassenden Rohrhüllen / CFK Rohre von EngelMT, die ich hier hierfür gekauft habe auf den etwas kürzeren Stücken (vor allem Seitenleitwerk) etwas locker ineinander gleiten und man hier mit den Leitwerken etwas wackeln kann. Passt zwar bei den Anformungen besser, weil sich diese dann anpassen 
, aber ein Wackeln bei den Steckungen geht bei mir irgendwie gar nicht. Der erste Versuch war, etwas Tesa aufzukleben, aber das war bereits zu viel.
Also habe ich im nächsten Schritt die Steckungen für Höhenleitwerk und Steitenleitwerk mit durchsichtigem Lack besprüht. Nach dem ersten Versuch war es zwar schon etwas besser, aber immer noch wackelig, nach dem 2. Versuch schon fast zu viel, aber ein paar Mal mit dem Schleifvlies drüber und nun passen die CFK Rohre ziemlich gut saugend, aber nicht zu streng in die Rohrhüllen, so wie es aus meiner Sicht sein sollte. Dafür kommen die Bauungenauigkeiten nun mehr zum Vorschein ....
So sehen meine Leitwerksübergänge derzeit aus .....
Wie man sieht ... das linke Leitwerk passt schon ziemlich gut, beim rechten gibt es noch etwas "Handlungsbedarf". Der Spalt ist hier vorne rund 0.8mm (kann ein 0.8mm Balsa fast reinstecken). Da die Wurzelrippe schon glatt geschliffen ist, werde ich an der Anformung noch ein wenig schleifen. Hier kommt der Vorteil zum Tragen, dass ich die Verdrehdorne und die Befestigungslaschen noch nicht verklebt habe.
Somit kann ich beim Schleifen das Leitwerk über eine Schleifbahn auf einer geraden Oberfläche (Werktisch) ziehen und damit ein sehr gerades Schleifergebnis erhalten. Auch wenn ich hier mit einer geraden Schleiflatte mit der Hand drüber schleife schaffe ich es sonst immer wieder die Kanten etwas "rund" zu schleifen und so hat sich die Methode sehr gut bewährt.
Auch beim Seitenleitwerk gibt es ein wenig etwas zu tun.
Hier haben wir an der Vorderkante rund 1mm Spalt obwohl ich schon beide Seiten glatt geschliffen habe. Nachdem ich hier nicht mehr so viel schleifen kann und das bei Sperrholz auch etwas mühsam ist habe ich einfach mal ein wenig Balsa (vorne 1mm, dahinter weiches 0.8mm) auf die Wurzelrippe geklebt, welches ich zum Anpassen gut verwenden kann.
Nach dem Trocknen geht es dann ans Schleifen
Auch wenn man versucht sehr genau zu bauen bleibt es dennoch nicht aus, die Übergänge von Höhen-, Seitenleitwerk und Tragflächen zum Rumpf hin anzupassen. Ich hatte hier im Vorfeld schon mal die Teile aufgeschoben und gesehen, dass es da ein wenig etwas zu tun gibt.
Bei den ersten Tests hat sich dann herausgestellt, dass die zusammenpassenden Rohrhüllen / CFK Rohre von EngelMT, die ich hier hierfür gekauft habe auf den etwas kürzeren Stücken (vor allem Seitenleitwerk) etwas locker ineinander gleiten und man hier mit den Leitwerken etwas wackeln kann.
Passt zwar bei den Anformungen besser, weil sich diese dann anpassen , aber ein Wackeln bei den Steckungen geht bei mir irgendwie gar nicht. Der erste Versuch war, etwas Tesa aufzukleben, aber das war bereits zu viel.Also habe ich im nächsten Schritt die Steckungen für Höhenleitwerk und Steitenleitwerk mit durchsichtigem Lack besprüht. Nach dem ersten Versuch war es zwar schon etwas besser, aber immer noch wackelig, nach dem 2. Versuch schon fast zu viel, aber ein paar Mal mit dem Schleifvlies drüber und nun passen die CFK Rohre ziemlich gut saugend, aber nicht zu streng in die Rohrhüllen, so wie es aus meiner Sicht sein sollte.
Dafür kommen die Bauungenauigkeiten nun mehr zum Vorschein .... So sehen meine Leitwerksübergänge derzeit aus .....
Wie man sieht ... das linke Leitwerk passt schon ziemlich gut
, beim rechten gibt es noch etwas "Handlungsbedarf". Der Spalt ist hier vorne rund 0.8mm (kann ein 0.8mm Balsa fast reinstecken). Da die Wurzelrippe schon glatt geschliffen ist, werde ich an der Anformung noch ein wenig schleifen. Hier kommt der Vorteil zum Tragen, dass ich die Verdrehdorne und die Befestigungslaschen noch nicht verklebt habe. Somit kann ich beim Schleifen das Leitwerk über eine Schleifbahn auf einer geraden Oberfläche (Werktisch) ziehen und damit ein sehr gerades Schleifergebnis erhalten. Auch wenn ich hier mit einer geraden Schleiflatte mit der Hand drüber schleife schaffe ich es sonst immer wieder die Kanten etwas "rund" zu schleifen und so hat sich die Methode sehr gut bewährt.
Auch beim Seitenleitwerk gibt es ein wenig etwas zu tun.
Hier haben wir an der Vorderkante rund 1mm Spalt obwohl ich schon beide Seiten glatt geschliffen habe. Nachdem ich hier nicht mehr so viel schleifen kann und das bei Sperrholz auch etwas mühsam ist habe ich einfach mal ein wenig Balsa (vorne 1mm, dahinter weiches 0.8mm) auf die Wurzelrippe geklebt, welches ich zum Anpassen gut verwenden kann.
Nach dem Trocknen geht es dann ans Schleifen
max-1969
User
Die Übergänge der Leitwerke zum Rumpf sind nun mal soweit angepasst, dass es für mich in Ordnung ist.
Einmal rechts .... hier sieht man noch minimal das 0.8mm Balsa, welches ich hier zum Anpassen verwendet habe ... war also nicht wirklich viel ...
und dann noch links ..
Hier reichte das Schleifen alleine ..... nun noch die Tragflächen und dann ist diese für mich mühsame Aufgabe erledigt. Man muss hier wirklich aufpassen, dass man nicht erst recht wieder schief schleift, und auf die große Fläche schleift man auch bei Pappelsperrholz schon eine Weile ....
Wie man rundherum auf den gezoomten Bildern sieht ist am an einigen Stellen am Rumpf und an den Übergängen natürlich noch einiges an Schleifarbeit nötig. Nachdem die Übergänge (Rumpf zu Leitwerken) nun fertig sind kann ich dann auch mal die Verdrehsicherung und den Servostecker einkleben und nach Einkleben des Ruderhornes und Schleifen der Schräge für das Ruder komme ich zumindest mal bei einem Teil in die Nähe, dass etwas rohbaufertig wird. ... sorry ... brauch derzeit ein wenig "Selbstmotivation"
Einmal rechts .... hier sieht man noch minimal das 0.8mm Balsa, welches ich hier zum Anpassen verwendet habe ... war also nicht wirklich viel ...
und dann noch links ..
Hier reichte das Schleifen alleine ..... nun noch die Tragflächen und dann ist diese für mich mühsame Aufgabe erledigt. Man muss hier wirklich aufpassen, dass man nicht erst recht wieder schief schleift, und auf die große Fläche schleift man auch bei Pappelsperrholz schon eine Weile ....
Wie man rundherum auf den gezoomten Bildern sieht ist am an einigen Stellen am Rumpf und an den Übergängen natürlich noch einiges an Schleifarbeit nötig. Nachdem die Übergänge (Rumpf zu Leitwerken) nun fertig sind kann ich dann auch mal die Verdrehsicherung und den Servostecker einkleben und nach Einkleben des Ruderhornes und Schleifen der Schräge für das Ruder komme ich zumindest mal bei einem Teil in die Nähe, dass etwas rohbaufertig wird.
... sorry ... brauch derzeit ein wenig "Selbstmotivation"
max-1969
User
Hi Michael!Hi Max
Sieht richtig gut aus was Du da machst.Wird der Rumpf noch beglast oder nur bebügelt.Welche Spachtel benutzt Du ich kann keine entdecken??odere arbeitest Du so sauber das nichts benutzt wird
MFG Michael
Vielen Dank. Aus Gewichtsgründen wird der Rumpf auch so wie bei V1 nur bebügelt. Sieht natürlich nicht ganz so schön aus, wie beglast und lackiert, aber der Jet4Sports ist ja eher als Zweckmodell ausgelegt und wenn man nicht genau hinsieht, merkt man nur wenig Unterschied.
Beglasen hätte natürlich schon einen Reiz, weil man dann eine Oberfläche wie bei einem GFK Modell bekommen könnte, aber das will ich mir hier nicht antun und dann wäre mein Gewichtslimit von 6kg sicher überschritten.
Einziger wirklicher Nachteil ist, dass man rasch Macken hat, da die Oberfläche nicht sonderlich widerstandsfähig ist.
Hab aber schon gesehen, dass in einigen Fällen das einfach wieder ausgebügelt werden kann.
Spachtel ist bisher noch nirgendwo drauf (nur minimal auf einem Bild beim Schäften beim Seitenleitwerk), da ich noch nirgendwo fein verschliffen habe. Hoffe ich brauche auch nicht viel.
Sind bisher nur ein paar wenige Stellen, wo ich bereits beim arbeiten kleine Macken gemacht habe.
Ich verwende zum Spachteln bei Balsa den Presto Renovierspachtel .....
hab mal wo den Tipp bekommen ... ist sehr leicht und lässt sich auch sehr gut schleifen.
Allerdings wird die Oberfläche dabei die Oberfläche auch nicht ganz so schön wie bei "normalem" Spachtel.
Spielt bei mir jedoch keine Rolle da ich ja sowieso drüber bügle und damit der Untergrund ähnlich wie das Balsa bleibt.
max-1969
User
Übergänge Tragfläche zu Rumpf sind nun auch endlich fertig. Der Verlauf entlang der Profilkontur am Rumpf muss, wie man sieht noch angepasst werden, jetzt bin ich aber mal froh die Übergänge endlich fertig zu haben .... ist mit dem Sperrholz relativ lange zum Schleifen, auch bei nur kleinen Korrekturen. Evtl. wäre hier sinnvoller gleich mit Balsa aufzudoppeln und dies zum Anpassen zu verwenden.
Der Verlauf entlang der Profilkontur am Rumpf muss, wie man sieht noch angepasst werden, jetzt bin ich aber mal froh die Übergänge endlich fertig zu haben .... ist mit dem Sperrholz relativ lange zum Schleifen, auch bei nur kleinen Korrekturen. Evtl. wäre hier sinnvoller gleich mit Balsa aufzudoppeln und dies zum Anpassen zu verwenden.
max-1969
User
Das ist beim Finisch beim Holzbau leider immer die "Krux" ... entweder sehr schön und relativ schwer oder eben so leicht wie möglich und dafür nicht ganz so schön und etwas anfälliger.
Wobei das immer relativ ist .. bin bei meinem V1 schon gefragt worden wie ich den lackiert habe
... aber da wurde halt nicht so genau hingesehen.Hab bei der Farbauswahl bei meinem V1 ja neben dem, was mir gefällt auch drauf geschaut, wie schwer die jeweilige Folie ist (gibt da ganz schöne Unterschiede ... helle Folien sind in der Regel schwerer als dunkle .... fluoreszierende sowieso )
Aber man muss schon sagen, dass gerade der bei mir hier sehr runde Rumpf schon eine Herausforderung beim Bügeln war und ich es ohne einige Male stückeln nicht geschafft habe ... und das sieht man halt, wenn man genau hinsieht. Mich stört es nicht, vielleicht weil ich es nicht besser konnte
So eine Mischform (Rumpf beglasen, Flächen mit Folie) wäre vermutlich ein guter Kompromiss. Ich bleibe auch bei V2 bei mir auf jeden Fall bei Folie.
@Marc25 & @tomjets ... vielen Dank für die Info. Ich hoffe immer noch, dass ich nicht viel Spachtel brauche
Ripper67
User
Ja klar das ein lackierter Rumpf besser aussieht,aber auch ich bin mehr auf gewicht sparen und dafür nicht ganz so schön.Habe bei meiner Rafale auch eine Kombi aus Rumpf lackiert und Tragflächen bebügelt,war für mich ok gewesen.
Vieleicht mache ich es noch einmal so,denn meinen Rumpf bebügeln wird wohl sehr schwierig daher vermutlich Lack
Vieleicht mache ich es noch einmal so,denn meinen Rumpf bebügeln wird wohl sehr schwierig daher vermutlich Lack
max-1969
User
Bin gestern zu "Motivationszwecken" seit längerer Zeit wieder mal mit dem V1 geflogen ..... hat gleich geholfen und ich habe wieder ein wenig was gebastelt.
Nach dem Anpassen der Leitwerke und Tragflächen an den Rumpf folgt nun das Aufschleifen der Schräge der Ruderleiste.
Habe mich hier bei Höhenleitwerk und Tragflächen im Unterschied zur V1 diesmal bei V2 für einseitig angeschlagene Ruder entschieden.
Daher muss hier zusätzlich zur Schräge der Ruderleiste auch an der Innenkante angeschrägt werden, da das Ruder sonst bei "Hoch" an der Wurzelrippe am Rumpf anstehen würde.
Nun kann das komplette Ruder nach Macken untersucht werden und evtl. gespachtelt werden (bei mir waren keine Stellen da). Danach erfolgt das fein verschleifen. Die Hinterkante kann durch die eingelegten GFK Streifen recht dünn zugeschliffen werden. (bei mir rund 1-1.5mm)
Wie man an den Fotos auch noch erkennen kann habe ich die Servos probehalber bereits verbaut, damit beim Feinschleifen der Unterseite sich der Servodeckel nicht verbiegt und sauber an die Kontur anpasst. Öffnung für den Servohebel habe ich auch gleich gemacht, sonst bekommt man evtl. den saugend sitzenden Deckel nicht mehr heraus bzw. beschädigt diesen wieder.
und ich habe wieder ein wenig was gebastelt. Nach dem Anpassen der Leitwerke und Tragflächen an den Rumpf folgt nun das Aufschleifen der Schräge der Ruderleiste.
Habe mich hier bei Höhenleitwerk und Tragflächen im Unterschied zur V1 diesmal bei V2 für einseitig angeschlagene Ruder entschieden.
Daher muss hier zusätzlich zur Schräge der Ruderleiste auch an der Innenkante angeschrägt werden, da das Ruder sonst bei "Hoch" an der Wurzelrippe am Rumpf anstehen würde.
Nun kann das komplette Ruder nach Macken untersucht werden und evtl. gespachtelt werden (bei mir waren keine Stellen da). Danach erfolgt das fein verschleifen. Die Hinterkante kann durch die eingelegten GFK Streifen recht dünn zugeschliffen werden. (bei mir rund 1-1.5mm)
Wie man an den Fotos auch noch erkennen kann habe ich die Servos probehalber bereits verbaut, damit beim Feinschleifen der Unterseite sich der Servodeckel nicht verbiegt und sauber an die Kontur anpasst. Öffnung für den Servohebel habe ich auch gleich gemacht, sonst bekommt man evtl. den saugend sitzenden Deckel nicht mehr heraus bzw. beschädigt diesen wieder.
max-1969
User
Nachdem dieses Wochenende Helfen beim F5B Bewerb im Verein angesagt war und noch eine kleine Baustelle im Haus ansteht, gab es dieses Wochenende nicht viel Zeit was zu tun. Einzig das Fräsen der Ruderhörner ging sind zwischendurch mal aus.
Wie man an den Geometrien erkennen kann, sind ausser dem Seitenleitwerk alle Ruder einseitig angelenkt, Landeklappen und Querruder sollen wie hier schon merhfach erwähnt möglichst verdeckt angelenkt werden. Daher fallen auch die Ruderhörner entsprechend klein aus.
Obwohl ich nie Probleme mit den Ruderhörner aus 2mm Sperrholz beim V1 hatte, wollte ich dieses Mal, rein schon zu Übungszwecken, mal welche aus GFK machen und so habe ich dann diese aus 2mm GFK ausgefräst.
Hat eigentlich gleich auf Anhie geklappt und war auch mit 500 mm/min Vorschub auf 2 Ebenen recht schnell erledigt.
Irgendwie brauchte ich auch nach dem Schleifen der Übergänge Rumpf zu Leitwerken und Tragflächen nochmals etwas "Motivation" und so wurde der Jet mal zusammengesteckt.
Ist zwar noch ohne die ganzen Ruder, aber wird schön langsam wieder
Hoffe das war genug Motivation, für dsa Verschleifen der Tragflächen
Wie man an den Geometrien erkennen kann, sind ausser dem Seitenleitwerk alle Ruder einseitig angelenkt, Landeklappen und Querruder sollen wie hier schon merhfach erwähnt möglichst verdeckt angelenkt werden. Daher fallen auch die Ruderhörner entsprechend klein aus.
Obwohl ich nie Probleme mit den Ruderhörner aus 2mm Sperrholz beim V1 hatte, wollte ich dieses Mal, rein schon zu Übungszwecken, mal welche aus GFK machen und so habe ich dann diese aus 2mm GFK ausgefräst.
Hat eigentlich gleich auf Anhie geklappt und war auch mit 500 mm/min Vorschub auf 2 Ebenen recht schnell erledigt.
Irgendwie brauchte ich auch nach dem Schleifen der Übergänge Rumpf zu Leitwerken und Tragflächen nochmals etwas "Motivation" und so wurde der Jet mal zusammengesteckt.
Ist zwar noch ohne die ganzen Ruder, aber wird schön langsam wieder
Hoffe das war genug Motivation, für dsa Verschleifen der Tragflächen
max-1969
User
Dank zweier sehr netter Arbeitskollegen ging es bei meinen Radhäusern mittlerweile auch ein schönes Stück weiter.
Zur Erinnerung .... das war mein "Problemteil" .....
Nachdem mein Kollege und CAD Profi bei uns im Haus im ersten Moment auch etwas ratlos war, warum das nicht hinzubekommen ist, ist er dann einen Tag später mit einer dann ganz simpel anmutenden Lösungsmethode gekommen (wenn man mal drauf gekommen ist ) und somit konnte ich die Radhäuser mitsamt dem Falz fertig konstruieren.
Da ja auch das Drucken mit meinem "Würsteldrucker" nicht einfach gewesen wäre, habe ich meinen 2. Arbeitskollegen und 3D Druck Spezialisten in der Firma gebeten, mir das Teil auf dem HP Multi Jet Fusion Drucker auszudrucken.
Einige Tage später hatte ich dann schon die beiden Teile am Schreibtisch liegen .... ist schon toll, wenn man solche Kollegen hat ...
Hätte die Teile sogar noch etwas dünner drucken können (aktuell 0.6mm) ... sind locker stabil genug und wie immer sehr genau maßhaltig.
Vor lauter Motivation musste ich doch gleich die Aussparungen in den Flächen entsprechend anfertigen. Im ersten Schritt den jeweils spiegelbildlichen Teil auflegen und auf der Beplankung die Aussenseite anzeichnen (siehe glebe Linie), anschließend mit Dremel und diversen Schleifdornen den Ausschnitt anpassen. Im Styropor darunter dann lieber wieder mit einem heißen Draht vorgeschnitten, damit nicht so viel "Schleifmist" entsteht. Anschließend noch etwas mit dem Dremel nacharbeiten. Da man dies später nicht sieht muss es auch nicht so genau sein.
Ist schon gut, wenn man einen Falz hat, damit man die Schleifkante später verstecken kann ..... wird auch wenn man sich bemüht halt nie so sauber rund.
So sieht nun das Endergebnis aus ..... eingeklebt wird das natürlich erst nach dem Folieren ... denke das kann man so lassen ... bin zufrieden.
Die Öffnung wurde übrigens bewußt erstellt, damit hier später ein Schaumgummi eingeklebt werden kann und so das Fahrwerksbein weich anliegt und nicht "scheppert".
Ich denke es sieht schon viel besser aus, auch wenn der Aufwand fürs genaue Konstruieren enorm war ...
Zur Erinnerung .... das war mein "Problemteil" .....
Nachdem mein Kollege und CAD Profi bei uns im Haus im ersten Moment auch etwas ratlos war, warum das nicht hinzubekommen ist, ist er dann einen Tag später mit einer dann ganz simpel anmutenden Lösungsmethode gekommen (wenn man mal drauf gekommen ist
) und somit konnte ich die Radhäuser mitsamt dem Falz fertig konstruieren.Da ja auch das Drucken mit meinem "Würsteldrucker" nicht einfach gewesen wäre, habe ich meinen 2. Arbeitskollegen und 3D Druck Spezialisten in der Firma gebeten, mir das Teil auf dem HP Multi Jet Fusion Drucker auszudrucken.
Einige Tage später hatte ich dann schon die beiden Teile am Schreibtisch liegen .... ist schon toll, wenn man solche Kollegen hat ...
Hätte die Teile sogar noch etwas dünner drucken können (aktuell 0.6mm) ... sind locker stabil genug und wie immer sehr genau maßhaltig.
Vor lauter Motivation musste ich doch gleich die Aussparungen in den Flächen entsprechend anfertigen.
Im ersten Schritt den jeweils spiegelbildlichen Teil auflegen und auf der Beplankung die Aussenseite anzeichnen (siehe glebe Linie), anschließend mit Dremel und diversen Schleifdornen den Ausschnitt anpassen. Im Styropor darunter dann lieber wieder mit einem heißen Draht vorgeschnitten, damit nicht so viel "Schleifmist" entsteht. Anschließend noch etwas mit dem Dremel nacharbeiten. Da man dies später nicht sieht muss es auch nicht so genau sein.Ist schon gut, wenn man einen Falz hat, damit man die Schleifkante später verstecken kann ..... wird auch wenn man sich bemüht halt nie so sauber rund.
So sieht nun das Endergebnis aus ..... eingeklebt wird das natürlich erst nach dem Folieren ... denke das kann man so lassen ... bin zufrieden.
Die Öffnung wurde übrigens bewußt erstellt, damit hier später ein Schaumgummi eingeklebt werden kann und so das Fahrwerksbein weich anliegt und nicht "scheppert".
Ich denke es sieht schon viel besser aus, auch wenn der Aufwand fürs genaue Konstruieren enorm war ...
Ghostrider
User
Ist das so aus dem Drucker gekommen oder hast du es noch lackiert. sieht Cool aus die Farbe des Druckermaterials. Tolle Arbeit.