Seglerflächen in GFK- bzw. CFK- Sandwichbauweise
- Ersteller kobaran
- Erstellt am
ich habe keinen Urlaub, aber ich gönne ihn Dir!Hallo Andre,
Welche Gewebe hast Du für deine Fläche verwendet. Wie steht es um die Druckfestigkeit?
Ich selbst habe jetzt ein Probestück erstellt, bestehend aus Deko-Styopor PS30 (für die Fläche verwenden wir ein Roofmate - ähnliches Material), dann 1 Lage 160g Biaxial-Gelege aus Kohlefaser (recht teuer der Spaß) mit einer Abschlusslage 49g Glas. Dieser Aufbau ist druckfester als der reine Glasaufbau mit 160g und 80g Glasgewebe, und wohl kaum in der Torsionsfestigkeit Faserausrichtung 2 x 45°zur Längsrichtung) zu schlagen.
Die Nasenleiste habe ich aus einer Spachtelmasse aus Microballons, Baumwollflocken und Harz erstellt. Den Kern hatte ich vor dem Verpressen ca. 5 mm an der Nasenleiste abgeschnitten. Diese Methode funktioniert, zieht aber noch sorgfältige Schleifarbeit nach sich.
Gruß
Andreas
Welche Gewebe hast Du für deine Fläche verwendet. Wie steht es um die Druckfestigkeit?
Ich selbst habe jetzt ein Probestück erstellt, bestehend aus Deko-Styopor PS30 (für die Fläche verwenden wir ein Roofmate - ähnliches Material), dann 1 Lage 160g Biaxial-Gelege aus Kohlefaser (recht teuer der Spaß) mit einer Abschlusslage 49g Glas. Dieser Aufbau ist druckfester als der reine Glasaufbau mit 160g und 80g Glasgewebe, und wohl kaum in der Torsionsfestigkeit Faserausrichtung 2 x 45°zur Längsrichtung) zu schlagen.
Die Nasenleiste habe ich aus einer Spachtelmasse aus Microballons, Baumwollflocken und Harz erstellt. Den Kern hatte ich vor dem Verpressen ca. 5 mm an der Nasenleiste abgeschnitten. Diese Methode funktioniert, zieht aber noch sorgfältige Schleifarbeit nach sich.
Gruß
Andreas
Christian Baron
User
Habe auf meiner Homepage ein paar Bilder vom Bau eines großen Seitenleitwerks in dieser Bauweise. Habe eine 0,5mm Folie verwendet, die ich mit Sprühkleber direkt auf die Negativschalen geklebt habe. Man hat so fast schon eine Negativform! Den Kern habe ich mit der vollständigen Nase geschnitten (CNC) und auch nach einer leichten Sprühkleberbehandlung mit 105g/m² Glasgewebe unter +/-45 Grad versehen. Eine schöne Website dazu ist hier zu finden. Jay Decker hat auch eine schöne Zeichnung wie die Nase gefertigt wird.
Weitere Infos sind im Forum Yahoo Groups zu finden bei den Gruppen SALglider und Allegro-Lite.
Gruß
Christian
Weitere Infos sind im Forum Yahoo Groups zu finden bei den Gruppen SALglider und Allegro-Lite.
Gruß
Christian
Hallo Christian,
die Zeichnung von Jay kenne ich, mir hat es bislang allerdings an der geeigneten Folie gefehlt. Habe jetzt aber das Vivak-Zeugs bestellt und hoffe bald meine ersten Versuche unternehmen zu können.
Ich habe schon einmal in diesem Forum gefragt, kann es aber gefühlsmässig irgendwie nicht glauben: Gibt es da tatsächlich keine Abzeichnungen des zusätlich eingebrachten Gewebes an der Nasenleiste bei der Positivbauweise?
Grüssle
Achim
die Zeichnung von Jay kenne ich, mir hat es bislang allerdings an der geeigneten Folie gefehlt. Habe jetzt aber das Vivak-Zeugs bestellt und hoffe bald meine ersten Versuche unternehmen zu können.
Ich habe schon einmal in diesem Forum gefragt, kann es aber gefühlsmässig irgendwie nicht glauben: Gibt es da tatsächlich keine Abzeichnungen des zusätlich eingebrachten Gewebes an der Nasenleiste bei der Positivbauweise?
Grüssle
Achim
Christian Baron
User
Ich habe eben zwei Fotos auf die genannte Seite meiner Homepage gesetzt. Ich hoffe Du kannst die Oberfläche des Laminats erkennen. Durch das Pressen im Vakuum wird das Laminat der Nase wohl durch die 0,5mm Folie, die ja in der Negativschale aufgeklebt war, etwas in das Styropor gedrückt. Die verschliffene Nase ist, da nicht mehr glänzend, gut zu erkennen. Die gelben Flecken die man sieht sind vom Sprühkleber und befinden sich unter dem Laminat direkt auf dem Styropor. Man erkennt auf einem der Bilder, dass ich die Antenne im Seitenleitwerk bis in die Spitze gelegt habe. Dazu wurde einfach ein Schnitt in das Styropor gemacht und das dünne Kabel dort vor dem Laminieren hineingedrückt. Die beiden zu sehenden "Holme" sind zum einen der Abschluß der Dämpfungsfläche des Seitenleitwerks und der zweite der Abschluß des Ruderblattes. Das Laminat wird dafür auf einer Seite aufgeschnitten und das Styropor zwischen den Holmen herausgefummelt.
Gruß
Christian
[ 16. Februar 2004, 22:15: Beitrag editiert von: Christian Baron ]
Gruß
Christian
[ 16. Februar 2004, 22:15: Beitrag editiert von: Christian Baron ]
Hartmut Siegmann
User
Christian,
lade die Bilder bitte im Forum hoch - Danke!
Hübsche Flosse...
Siggi
[ 16. Februar 2004, 22:05: Beitrag editiert von: Hartmut Siegmann ]
lade die Bilder bitte im Forum hoch - Danke!
Hübsche Flosse...
Siggi
[ 16. Februar 2004, 22:05: Beitrag editiert von: Hartmut Siegmann ]
Christian Baron
User
Schon gemacht Siggi
Danke, dass Du mich darauf gestoßen hast! Damit kann ich mir Speicherplatz auf meiner Homepage sparen.
Meine 10MB sind nämlich ausgeschöpft. Das ist auch der Grund weshalb ich nicht mehr viel neues ergänzen kann.
Das Seitenruder wiegt fertig jetzt 63g bei einer Fläche von fast 7,5dm² und ist dabei sehr biege und drehsteif. Eine Fläche würde ich jetzt leichter bauen. Ich habe teilweise zwei Lagen des 49g/m² Glasgewebes bis zum ersten Holm verwendet und eine dritte Lage im Bereich des Übergangs zum Rumpfrohr. Auch mit Harz habe ich nicht gegeizt um eine glatte Oberfläche zu bekommen. da kann man auch noch einiges sparen. Dies war vor einem Jahr nach 10 Jahren wieder das erste Teil, das ich im Positivverfahren mit Glasgewebelaminaten hergestellt habe.
Gruß
Christian
Danke, dass Du mich darauf gestoßen hast! Damit kann ich mir Speicherplatz auf meiner Homepage sparen.
Meine 10MB sind nämlich ausgeschöpft. Das ist auch der Grund weshalb ich nicht mehr viel neues ergänzen kann.
Das Seitenruder wiegt fertig jetzt 63g bei einer Fläche von fast 7,5dm² und ist dabei sehr biege und drehsteif. Eine Fläche würde ich jetzt leichter bauen. Ich habe teilweise zwei Lagen des 49g/m² Glasgewebes bis zum ersten Holm verwendet und eine dritte Lage im Bereich des Übergangs zum Rumpfrohr. Auch mit Harz habe ich nicht gegeizt um eine glatte Oberfläche zu bekommen. da kann man auch noch einiges sparen. Dies war vor einem Jahr nach 10 Jahren wieder das erste Teil, das ich im Positivverfahren mit Glasgewebelaminaten hergestellt habe.
Gruß
Christian
Hallo Christian,
hast die eine Empfehlung für mein Vorhaben für einen hochgestreckten Großsegler (555cm Spw., Wurzeltiefe 200mm), einer ASH 25, was Druckfestigkeit und Torsionsfestigkeit betrifft? Habe mit einem Stück Biaxialgelege 160g Kohle getestet. Torsion wohl gut, aber zuwenig Druckfestigkeit der Oberfläche.
Gruß
Andreas
hast die eine Empfehlung für mein Vorhaben für einen hochgestreckten Großsegler (555cm Spw., Wurzeltiefe 200mm), einer ASH 25, was Druckfestigkeit und Torsionsfestigkeit betrifft? Habe mit einem Stück Biaxialgelege 160g Kohle getestet. Torsion wohl gut, aber zuwenig Druckfestigkeit der Oberfläche.
Gruß
Andreas
Christian Baron
User
Versuche es mit Roofmate-Kernen. Es gibt Roofmate mit sehr guten Druckfestigkeiten. Ich habe die Herstellerangaben mal in einer Tabelle zusammengestellt, finde sie aber gerade nicht.
Schau mal auf die Website's von BASF und DOW. Dort findest Du bei extrudierten Polystyrolschaumplatten neben den Dichte-Werten auch die Festigkeitswerte.
Ich mußte aber leider feststellen, das die Dichten bei beiden Herstellern zu niedrig angegeben werden. Du kannst mit 10-15% höherem Gewicht/Dichte rechnen.
Als Laminat für so eine ASH25 Fläche würde ich z.B. mit drei Lagen 90g/m² im Wuzelbereich bis 1/3 der Halbspannweite belegen, dann fast noch bis zum zweiten Drittel mit zwei Lagen und bis außen noch eine Lage Kohlenstoffgewebe. Das ganze auf der Außenseite der Fläche noch durchgängig mit 40-50g/m²Glasgewebe versehen. Naturlich alle Gewebelagen unter +/- 45 Grad Faserorientierung. Wenn der richtige Schaumkern darunter ist, ist die Druckfestigkeit so ausreichend. Ich habe vor 10 Jahren F3B-Flächen so gebaut.
Wenn Du mit einer Lage 160g/m² Kohlenstoffgewebe arbeiten willst, dann mache es so wie früher Diedrich Altenkirch: Überlege Dir zuerst wo Du die Fläche immer mit festerem Druck anfassen wirst, z.B. um sie an den Rumpf zu stecken. In diesem Bereich, meist 30-50cm von der Wurzelrippe entfernt, legst Du halt eine zweite Lage, handgroß drunter, das reicht!
Gruß
Christian
Schau mal auf die Website's von BASF und DOW. Dort findest Du bei extrudierten Polystyrolschaumplatten neben den Dichte-Werten auch die Festigkeitswerte.
Ich mußte aber leider feststellen, das die Dichten bei beiden Herstellern zu niedrig angegeben werden. Du kannst mit 10-15% höherem Gewicht/Dichte rechnen.
Als Laminat für so eine ASH25 Fläche würde ich z.B. mit drei Lagen 90g/m² im Wuzelbereich bis 1/3 der Halbspannweite belegen, dann fast noch bis zum zweiten Drittel mit zwei Lagen und bis außen noch eine Lage Kohlenstoffgewebe. Das ganze auf der Außenseite der Fläche noch durchgängig mit 40-50g/m²Glasgewebe versehen. Naturlich alle Gewebelagen unter +/- 45 Grad Faserorientierung. Wenn der richtige Schaumkern darunter ist, ist die Druckfestigkeit so ausreichend. Ich habe vor 10 Jahren F3B-Flächen so gebaut.
Wenn Du mit einer Lage 160g/m² Kohlenstoffgewebe arbeiten willst, dann mache es so wie früher Diedrich Altenkirch: Überlege Dir zuerst wo Du die Fläche immer mit festerem Druck anfassen wirst, z.B. um sie an den Rumpf zu stecken. In diesem Bereich, meist 30-50cm von der Wurzelrippe entfernt, legst Du halt eine zweite Lage, handgroß drunter, das reicht!
Gruß
Christian
Hallo,
hier also erste Ergebnisse: Habe eine 1,6m-Seglerfläche gebaut, ziemlich genau nach Phil Barnes' Methode. Oberseite lackiert, unten nicht. Erste Lage (aussen): 49er Glas diagonal, dann im vorderen Teil der Fläche 140er Kohle unidirektional, im hinteren Teil 110er Kevlar diagonal. Nase und Randbogen mit 140er Kohle uni umlegt, hat sich beim (vorsichtigen) Schleifen als zu dünn herausgestellt. Ansonsten bin ich vom Ergebnis begeistert. Bei ca. 22 qdm Fläche hatte die Fläche ein Gewicht von 265 gr. direkt aus dem Sack. Lackierte Oberfläche hochglänzend, Unterseite auch glänzend, aber nicht ganz so spiegelblank.
Gruß,
André
[ 29. Februar 2004, 09:58: Beitrag editiert von: AndreU ]
hier also erste Ergebnisse: Habe eine 1,6m-Seglerfläche gebaut, ziemlich genau nach Phil Barnes' Methode. Oberseite lackiert, unten nicht. Erste Lage (aussen): 49er Glas diagonal, dann im vorderen Teil der Fläche 140er Kohle unidirektional, im hinteren Teil 110er Kevlar diagonal. Nase und Randbogen mit 140er Kohle uni umlegt, hat sich beim (vorsichtigen) Schleifen als zu dünn herausgestellt. Ansonsten bin ich vom Ergebnis begeistert. Bei ca. 22 qdm Fläche hatte die Fläche ein Gewicht von 265 gr. direkt aus dem Sack. Lackierte Oberfläche hochglänzend, Unterseite auch glänzend, aber nicht ganz so spiegelblank.
Gruß,
André
[ 29. Februar 2004, 09:58: Beitrag editiert von: AndreU ]
Ted
User
Hallo André.
Die Oberflächenqualität sieht ja sehr überzeugend aus. Ich denke, die nächste Fläche werde ich wohl auch mal wieder in CFK-/GFK-Positivbauweise herstellen.
Ohne Dir zu nahe treten zu wollen: Kannst Du mir mal den Sinn Deines Aufbaus erklären? Mich stören dabei folgende Punkte:
1. Kohle UD-Gelege - nur sinnvoll eigentlich, um die Biegesteifigkeit zu erhöhen. Dann sollte man die Kohle auch da einsetzen, wo es sinnvoll ist und zwar an der dicksten Stelle des Profils (ich hoffe, Du hast einen Steg verbaut?!?). Außerdem ist Kohlefaser nicht gerade der Renner hinsichtlich Schlagzähigkeit (Stichwort Einschläge in Büschen und Bäumen). Wenn Du die "Einschlagresistenz" des Flügels erhöhen willst, dann nimm lieber Kevlar, oder soviel Kohlefaser, daß da wirklich nix passieren kann (z.B. 2 Lagen 160g/m^2)
2. Diagonales Kevlargewebe - Faserorientierung richtig, aber warum nicht über die ganze Fläche? Gerade der vordere Profilbereich bietet sich zur Erzeugung torsionssteifer Flügel an (Stichwort D-Box). Und wenn schon die Torsionssteigigkeit erhöht werden soll, warum dann nicht gleich mit Kohlegewebe?
Ich denke, ein Aufbau mit einer ganzflächigen 93er Kohlegewebelage (diagonal natürlich) in Verbindung mit einem Kohleholm wäre nicht schwerer, dafür aber sowohl in Sachen Torsion als auch Biegung steifer. Auch wäre die "Einschlagresistenz" sicherlich höher als bei Deiner Lösung. Wenn Du unbedingt noch Kevlar verbauen willst, dann bitte im vorderen Profilbereich (sozusagen als D-Box).
Ted
Die Oberflächenqualität sieht ja sehr überzeugend aus. Ich denke, die nächste Fläche werde ich wohl auch mal wieder in CFK-/GFK-Positivbauweise herstellen.
Ohne Dir zu nahe treten zu wollen: Kannst Du mir mal den Sinn Deines Aufbaus erklären? Mich stören dabei folgende Punkte:
1. Kohle UD-Gelege - nur sinnvoll eigentlich, um die Biegesteifigkeit zu erhöhen. Dann sollte man die Kohle auch da einsetzen, wo es sinnvoll ist und zwar an der dicksten Stelle des Profils (ich hoffe, Du hast einen Steg verbaut?!?). Außerdem ist Kohlefaser nicht gerade der Renner hinsichtlich Schlagzähigkeit (Stichwort Einschläge in Büschen und Bäumen). Wenn Du die "Einschlagresistenz" des Flügels erhöhen willst, dann nimm lieber Kevlar, oder soviel Kohlefaser, daß da wirklich nix passieren kann (z.B. 2 Lagen 160g/m^2)
2. Diagonales Kevlargewebe - Faserorientierung richtig, aber warum nicht über die ganze Fläche? Gerade der vordere Profilbereich bietet sich zur Erzeugung torsionssteifer Flügel an (Stichwort D-Box). Und wenn schon die Torsionssteigigkeit erhöht werden soll, warum dann nicht gleich mit Kohlegewebe?
Ich denke, ein Aufbau mit einer ganzflächigen 93er Kohlegewebelage (diagonal natürlich) in Verbindung mit einem Kohleholm wäre nicht schwerer, dafür aber sowohl in Sachen Torsion als auch Biegung steifer. Auch wäre die "Einschlagresistenz" sicherlich höher als bei Deiner Lösung. Wenn Du unbedingt noch Kevlar verbauen willst, dann bitte im vorderen Profilbereich (sozusagen als D-Box).
Ted
Hallo, Ted,
ja klar, natürlich hast Du recht. Was Du schreibst, ist allgemein bekannt.
Es ist nur so, daß ich die Positivbauweise neu ausprobiert habe und mich lieber auf die Erfahrungen eines Mannes verlassen wollte, der sein täglich Brot mit dem Bau solcher Tragflächen verdient.
Sicherlich hat Phil seine Bauweise auf Kosten und noch mehr auf Baugeschwindigkeit optimiert und ich behaupte auch nicht, daß das genannte Layup das Optimum wäre.
Es ist aber so, daß der entstandene Flügel auch ohne Holm ziemlich biegesteif und ausreichend torsionssteif erscheint und dabei leichter ist, als die Furnierflügel, die ich bisher immer gebaut habe.
Meine nächsten Flächen werden trotzdem sicherlich etwas anders aufgebaut sein.
Gruß,
André
ja klar, natürlich hast Du recht. Was Du schreibst, ist allgemein bekannt.
Es ist nur so, daß ich die Positivbauweise neu ausprobiert habe und mich lieber auf die Erfahrungen eines Mannes verlassen wollte, der sein täglich Brot mit dem Bau solcher Tragflächen verdient.
Sicherlich hat Phil seine Bauweise auf Kosten und noch mehr auf Baugeschwindigkeit optimiert und ich behaupte auch nicht, daß das genannte Layup das Optimum wäre.
Es ist aber so, daß der entstandene Flügel auch ohne Holm ziemlich biegesteif und ausreichend torsionssteif erscheint und dabei leichter ist, als die Furnierflügel, die ich bisher immer gebaut habe.
Meine nächsten Flächen werden trotzdem sicherlich etwas anders aufgebaut sein.
Gruß,
André
