Hallo zusammen,
ich brauche mal eure geschätze Meinungen oder Vorschläge, wie man (Dreh-) Störklappen bauen kann, die halbwegs torsionssteif sind.
Das Projekt ist ein Bergfalke 1:2,5, die Klappen sind ca. 50 x 7,5cm groß (also schon groß). Aber - und das ist die Crux - nur 2mm dick! So ist es jedenfalls von Oldgliders vorgesehen, die Rippen im Bereich der Klappen sind durchgehend ohne Vertiefung, die Klappen sollen oben aufliegen und sollten demnach so dick wie die Beplankung und die Rippenaufleimer sein - eben 2mm. Unter den Klappen liegt ein Rahmen aus Sperrholz.
Erste Idee und erster Versuch:
Ein Verbund aus Birkensperrholz (1mm), einer Lager GFK und oben drauf Balsa (0,8mm). Gesagt, getan, ich habe das SPH zugeschnitten, auf den Rahmen aufgelegt (mit Frischhaltefolie dazwischen), dann einen GFK Streifen aufgepinselt und ein Balsabrett drübergelegt. Oben drauf Holzleisten und mit Klammern am Rahmen befestigt, damit der Verbund die Biegung des Rippenprofils annimmt.
Nachdem das Harz ein paar Tage zum Härten Zeit gehabt hat, habe ich die Klappe entspannt und geprüft - und bin fast umgefallen: sauschwer (59g) und total labbrig! Sowas kann nicht halten, das flattert schon beim Hinsehen.
Zweite Idee:
Organtransplantation: Man entnehme einer verunfallten CFK Seglerfläche ein Stück von der Oberfläche und baue draus eine Störklappe. Im Fundus hat sich so ein Flügel gefunden (man schmeisst ja nichts weg), die Schale ist auch tatsächlich 2mm dick, oben CFK, drunter Herex und ganz unten noch eine Lage GFK. Ich habe also ein Stück in der Größe der Störklappe ausgeschnitten und gerüft - und war gleich desillusioniert. Das Teil war jetzt zwar wesentlich leichter (29g) und hätte eine brauchbare Profilwölbung, aber von Torsionssteifigkeit keine Spur.
Dritte und vorläufig letzte Idee (noch nicht umgesetzt):
Ein Verbund von GFK+SPH+GFK. Aufbau so ähnlich wie bei Versuch #1 - ein Sperrholz über die Rippen legen, Frischhaltefolie drauf, eine Lage GFK, ein 1mm Sperrholz und oben drüber noch eine Lage GFK. Das Sperrholz soll etwas Gewicht sparen und eine halbwegs ebene Fläche dem Profilverlauf entsprechend bieten.
Welche Lösung ist für mich nicht praktikabel:
Wer hat also eine Idee, wie man das lösen könnte?
ich brauche mal eure geschätze Meinungen oder Vorschläge, wie man (Dreh-) Störklappen bauen kann, die halbwegs torsionssteif sind.
Das Projekt ist ein Bergfalke 1:2,5, die Klappen sind ca. 50 x 7,5cm groß (also schon groß). Aber - und das ist die Crux - nur 2mm dick! So ist es jedenfalls von Oldgliders vorgesehen, die Rippen im Bereich der Klappen sind durchgehend ohne Vertiefung, die Klappen sollen oben aufliegen und sollten demnach so dick wie die Beplankung und die Rippenaufleimer sein - eben 2mm. Unter den Klappen liegt ein Rahmen aus Sperrholz.
Erste Idee und erster Versuch:
Ein Verbund aus Birkensperrholz (1mm), einer Lager GFK und oben drauf Balsa (0,8mm). Gesagt, getan, ich habe das SPH zugeschnitten, auf den Rahmen aufgelegt (mit Frischhaltefolie dazwischen), dann einen GFK Streifen aufgepinselt und ein Balsabrett drübergelegt. Oben drauf Holzleisten und mit Klammern am Rahmen befestigt, damit der Verbund die Biegung des Rippenprofils annimmt.
Nachdem das Harz ein paar Tage zum Härten Zeit gehabt hat, habe ich die Klappe entspannt und geprüft - und bin fast umgefallen: sauschwer (59g) und total labbrig! Sowas kann nicht halten, das flattert schon beim Hinsehen.
Zweite Idee:
Organtransplantation: Man entnehme einer verunfallten CFK Seglerfläche ein Stück von der Oberfläche und baue draus eine Störklappe. Im Fundus hat sich so ein Flügel gefunden (man schmeisst ja nichts weg), die Schale ist auch tatsächlich 2mm dick, oben CFK, drunter Herex und ganz unten noch eine Lage GFK. Ich habe also ein Stück in der Größe der Störklappe ausgeschnitten und gerüft - und war gleich desillusioniert. Das Teil war jetzt zwar wesentlich leichter (29g) und hätte eine brauchbare Profilwölbung, aber von Torsionssteifigkeit keine Spur.
Dritte und vorläufig letzte Idee (noch nicht umgesetzt):
Ein Verbund von GFK+SPH+GFK. Aufbau so ähnlich wie bei Versuch #1 - ein Sperrholz über die Rippen legen, Frischhaltefolie drauf, eine Lage GFK, ein 1mm Sperrholz und oben drüber noch eine Lage GFK. Das Sperrholz soll etwas Gewicht sparen und eine halbwegs ebene Fläche dem Profilverlauf entsprechend bieten.
Welche Lösung ist für mich nicht praktikabel:
- Nur aus GFK laminieren, dazu bräuchte ich eine Negativ-Form und diesen Aufwand scheue ich.
- Eine fertige Epoxy Platte nehmen. Die hat keine Wölbung und ist schwer.
- Eine dickere Störklappe bauen, z.B. 3mm. Dazu müsste ich den Rahmen wieder "entkleben", die Rippen um 1mm ausfräsen und den Rahmen wieder einkleben. Nachdem der Flügel schon aufgebaut ist, macht das wenig Spaß.
Wer hat also eine Idee, wie man das lösen könnte?
... klingt aber logisch.
