..naja das mit "jedem Verbinder" ist nicht so eng zu sehen in der Tat habe ich selbst bisher auch erst 3-4 Verbinder gecrasht, aber je nachdem wie man fliegt u. auch Modellabhängig u.v.a. Landemöglichkeiten !!! kommts doch hier u. da mal zum Bruch (auch bei den Kollegen schon beobachtet, meist haben die Fliegerkollegen ja die gleichen Modelle u. so kann man sich "untereinander austauschen") - ich wollte einfach mal wieder etwas in Richtung
"selberbauen" motivieren weil es hier in den versch. Rubriken ja meist nur noch um die X.-te Montage des XYZ-beliebigen Modelles geht, und so ein Verbinder ist in der Tat gar nicht so kompliziert wenn man sich erst mal getraut hat !
Rein wirtschaftlich betrachtet bei den heutigen Löhnen wird es sich nicht lohnen außer für Schüler / Studies oder man muß zum Mindestlohn arbeiten, wenn ich nachrechne mit dem Stundenaufwand kommt meist nicht mal der Mindestlohn raus.. aber es kann ja auch Spaß machen wenn etwas selbstgebautes funzt..
Also das ( theoretisch) max. mögliche Faservolumen von ca. 60% (s.a.
https://de.wikipedia.org/wiki/Faservolumenanteil ) ist in den meisten komerziellen Modellen auch nicht gegeben, wenn man mal die alleroberste Preisklasse ausläßt..
Ich mache es so daß ich die Rovings mit heißem Harz (=max. dünnflüssig, gut sind temperfähige u. niederviskose Harze z.B. von R&G) gut tränke dann maximal immer 4-6 Rovings in die Form gebe (Rovings vorher auf Platte mit Wachspapier ausgelegt mit Pinsel getränkt) und "
überflüssiges Harz absauge" unter vorsichtigem Einsatz des Heißluftföhns u. einem Metallstab (Flachstab was man früher gerne als Tragflächenverbinder nutzte) die Rovings gut verdichte ! u. mit Saugpapier/Küpapier/Klopapier (sollte gut saugen u. doch rel. stabil bleiben)
dann solange mit Rovings auffülle bis die Form gut voll ist (paar Millimeter Überstand /Augenmaß bed. etwas Übung) - vorher schon das Gewebe einlegen (z.B. 240er Kö +45°/-45°) und etwas überstehen lassen (wird dann zum Schluß "umgeschlagen) u. dann das Ganze mit Metallschraubzwingen verpresst u. heiß im BO gehärtet. Damit das dann immer noch vorhandene überschüssige Harz gut aus den Rovings/Gewebe rausgesaugt wird lege ich zum Schluß noch eine Lage 105er Abreißgewebe + Saugpapier vor dem verpressen auf die letzte Lage, dann Alu drauf u. alles gut verpressen. Das ALU (gute + schnelle Wärmeleitung ) sorgt mit der Hitze für ein gutes therm. Durchdringen u. so komme ich auf Faservoluminas um 50% (mehr geht mit "einfachen" Methode kaum, nur noch im Autoklaven o.ä. !)
Bei Inlays wirds nat. etwas mathematischer u. komplizierter, ich bevorzuge VOLLmaterial (geht einfacher + schneller) !
Materialkosten inkl. Form < 5,- weil man alle "Reste" die sonst beim laminieren anfallen verwerten kann, insbesondere bekommt man sehr günstig "CFK-Gewebereste od. Rovings" z.b. bei eBay u.a., wer sowiso schon laminiert/repariert hat die meisten Sachen da, es fallen so gut wie kaum mehr Kosten an ! Die 1. Ausrüstung (wenn noch nix da ist) kostet nat. paar EURONEN, zahlt sich aber schon nach dem 1. Modell das man repariet hat aus - gerne kann ich aber mal mit kleineren Mengen aushelfen wenns jemand tatsächlich mal "wagen möchte" ..
Wenn ich das nächste mal wieder einen laminiere mache ich evtl. mal ein Video u. stelle es auf meinem YT-Kanal ein !
p.S: Ich suche mal so eine "Schnellform" raus u. stelle noch Bild(er) ein..
Viel Spaß beim Selber-bauen ! 🛠