swiftsoarer
User
Hallo zusammen,
jetzt finde ich endlich die Muße über mein derzeitiges Projekt zu berichten. Ich habe den ganzen Bau über sehr viele, für mich neue Ideen ausprobiert. Mehr durch Zufall bin ich an einen schönen Rumpf eines Discus CS gekommen und noch mehr auf den 2. Blick habe ich mich in den Segler verschaut. (Ich weiß nicht wie lange ich schon einen Schleicher Flieger bauen will, aber die Schempp- Segler finden mich immer wieder)
Zum Anfang mal die Entwicklungsziele:
Beim Fliegen meines Swifts kam immer wieder der Wunsch auf "mehr auf Strecke" gehen zu können. Ich fliege für gewöhnlich an einem sehr kleinen Hang, der vor der Kante recht gut trägt und weiter draußen den ein oder anderen Bart bereit hält. Um in diese Bärte nicht zu tief einzusteigen wäre ein wenig mehr Gleitwinkel nicht schlecht. Das ganze bei nicht zu geringer Geschwindigkeit.
Natürlich sollte das Modell auch im Bart gut steigen
Hiermit leiten sich die Designkriterien für die Profilierung ab:
1. Optimierung der Gleitzahl ( CL/CD) für höhere Geschwindigkeiten. Das Profil ist dabei unverwölbt.
2. Optimierung der Steigzahl ( CL^(3/2)/CD ) bei positiver Verwölbung
3. Wenig Widerstand bei CL=0, für die Schnellflugeigenschaften
Die Berechnungen wurden alle mit XFLR5 ausgeführt. Bei der Wahl der Profile habe ich frei verfügbare genommen und nichts modifiziert. Die Beweggründe hierfür habe ich dort schon mal geschrieben:
http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/673053-Aerodynamik-Profilauslegung-Anfängerfragen
Mehr möchte ich momentan zur Profilierung hier auch noch nicht schreiben. Das ganze Modell ist ein großer Versuch für mich und ich bin mir nicht sicher ob meine Schlüsse richtig waren, bzw. welche falsch waren. Wenn ich das weiß, werde ich was zur Auslegung schreiben.
Für die Flächen war ich auf der Suche nach einer präzisen und effizienten Bauweise. Echte Pionierarbeit hat hier Rudi mit seiner Escapade geleistet:
http://www.rc-network.de/forum/show...t-mein-derzeitiges-Projekt?highlight=Escapade
Da ich mittlerweile eine CNC Maschine zum Styroschneiden besitze wollte ich es so probieren. Die Bauweise hatte ich schon an einer kleinen Fläche ausprobiert und bin seitdem recht überzeugt davon.
Kopfzerbrechen bereitet mir dabei die Trennebene. Damit man sich die nicht zerschneidet und die Formen aus einem Block geschnitten werden können habe ich Ober- und Unterkontur um 4mm auseinander gezogen. Man sieht das auf dem Bild ganz gut was ich meine; ein Teil V-Form habe ich auch in die Kerne integriert. Deshalb sind beide Konturen als ganzes zueinander versetzt.
Die Schalen haben an der Nasenleiste 5mm Überstand und an der Endleiste 20mm
Als nächstes werden die Schalen verklebt; natürlich so exakt wie möglich, damit sich keine Stufen innen ergeben.
Ach ja verklebt wurden die Schalen mit PU-Leim. Ein paar Spritzer Wasser aus der Sprühflasche lässt das Zeug aufschäumen und sorg für eine gute Verklebung.
Die Formen langt man jetzt am besten gar nicht mehr groß an sondern begibt sich umgehend zum Gewebezuschnitt.
Um die Belegung der Harschale herauszufinden habe ich das erste Segment als Veruschsteil gebaut, dabei hat sich folgende Belegung herausgestellt:
1. Lage: 163er CFK diagonal zugeschnitten
2. Lage: 200er Biax komplett
3. Lage: 200er Biax bis vor die Scharnierlinie, außen nur noch im 1. Drittel der Tiefe.
Wie Rudi habe ich auch ein Abreissgewebe als Trennschicht eingesetzt.
Der Zuschnitt des Abreißgewebes geht mit einem Lötkolben übrigens recht gut ;-)
Es ist angerichtet:
Das Papier ist Backpapier und dient dem Tränken des 163er Diagonalzuschnitts. Damit die Zuschnitte exakt werden, wurde mit Schablonen aus dicker Kunststofffolie gearbeitet. An der Nasenleiste sind alle Gewebe passend eingelegt, an der Endleiste steht das 163er über und das 200er ist passend auf die exakte Position der Endleiste geschnitten. Das nächste mal würde ich dieses 5mm kürzer zuschneiden, damit die Endleiste noch dünner wird.
Das soll es jetzt erst mal gewesen sein, ich werde in loser Reihenfolge weiter berichten.
Schönen Abend noch,
Johannes
jetzt finde ich endlich die Muße über mein derzeitiges Projekt zu berichten. Ich habe den ganzen Bau über sehr viele, für mich neue Ideen ausprobiert. Mehr durch Zufall bin ich an einen schönen Rumpf eines Discus CS gekommen und noch mehr auf den 2. Blick habe ich mich in den Segler verschaut. (Ich weiß nicht wie lange ich schon einen Schleicher Flieger bauen will, aber die Schempp- Segler finden mich immer wieder)
Zum Anfang mal die Entwicklungsziele:
Beim Fliegen meines Swifts kam immer wieder der Wunsch auf "mehr auf Strecke" gehen zu können. Ich fliege für gewöhnlich an einem sehr kleinen Hang, der vor der Kante recht gut trägt und weiter draußen den ein oder anderen Bart bereit hält. Um in diese Bärte nicht zu tief einzusteigen wäre ein wenig mehr Gleitwinkel nicht schlecht. Das ganze bei nicht zu geringer Geschwindigkeit.
Natürlich sollte das Modell auch im Bart gut steigen
Hiermit leiten sich die Designkriterien für die Profilierung ab:
1. Optimierung der Gleitzahl ( CL/CD) für höhere Geschwindigkeiten. Das Profil ist dabei unverwölbt.
2. Optimierung der Steigzahl ( CL^(3/2)/CD ) bei positiver Verwölbung
3. Wenig Widerstand bei CL=0, für die Schnellflugeigenschaften
Die Berechnungen wurden alle mit XFLR5 ausgeführt. Bei der Wahl der Profile habe ich frei verfügbare genommen und nichts modifiziert. Die Beweggründe hierfür habe ich dort schon mal geschrieben:
http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/673053-Aerodynamik-Profilauslegung-Anfängerfragen
Mehr möchte ich momentan zur Profilierung hier auch noch nicht schreiben. Das ganze Modell ist ein großer Versuch für mich und ich bin mir nicht sicher ob meine Schlüsse richtig waren, bzw. welche falsch waren. Wenn ich das weiß, werde ich was zur Auslegung schreiben.
Für die Flächen war ich auf der Suche nach einer präzisen und effizienten Bauweise. Echte Pionierarbeit hat hier Rudi mit seiner Escapade geleistet:
http://www.rc-network.de/forum/show...t-mein-derzeitiges-Projekt?highlight=Escapade
Da ich mittlerweile eine CNC Maschine zum Styroschneiden besitze wollte ich es so probieren. Die Bauweise hatte ich schon an einer kleinen Fläche ausprobiert und bin seitdem recht überzeugt davon.
Kopfzerbrechen bereitet mir dabei die Trennebene. Damit man sich die nicht zerschneidet und die Formen aus einem Block geschnitten werden können habe ich Ober- und Unterkontur um 4mm auseinander gezogen. Man sieht das auf dem Bild ganz gut was ich meine; ein Teil V-Form habe ich auch in die Kerne integriert. Deshalb sind beide Konturen als ganzes zueinander versetzt.
Die Schalen haben an der Nasenleiste 5mm Überstand und an der Endleiste 20mm
Als nächstes werden die Schalen verklebt; natürlich so exakt wie möglich, damit sich keine Stufen innen ergeben.
Ach ja verklebt wurden die Schalen mit PU-Leim. Ein paar Spritzer Wasser aus der Sprühflasche lässt das Zeug aufschäumen und sorg für eine gute Verklebung.
Die Formen langt man jetzt am besten gar nicht mehr groß an sondern begibt sich umgehend zum Gewebezuschnitt.
Um die Belegung der Harschale herauszufinden habe ich das erste Segment als Veruschsteil gebaut, dabei hat sich folgende Belegung herausgestellt:
1. Lage: 163er CFK diagonal zugeschnitten
2. Lage: 200er Biax komplett
3. Lage: 200er Biax bis vor die Scharnierlinie, außen nur noch im 1. Drittel der Tiefe.
Wie Rudi habe ich auch ein Abreissgewebe als Trennschicht eingesetzt.
Der Zuschnitt des Abreißgewebes geht mit einem Lötkolben übrigens recht gut ;-)
Es ist angerichtet:
Das Papier ist Backpapier und dient dem Tränken des 163er Diagonalzuschnitts. Damit die Zuschnitte exakt werden, wurde mit Schablonen aus dicker Kunststofffolie gearbeitet. An der Nasenleiste sind alle Gewebe passend eingelegt, an der Endleiste steht das 163er über und das 200er ist passend auf die exakte Position der Endleiste geschnitten. Das nächste mal würde ich dieses 5mm kürzer zuschneiden, damit die Endleiste noch dünner wird.
Das soll es jetzt erst mal gewesen sein, ich werde in loser Reihenfolge weiter berichten.
Schönen Abend noch,
Johannes