kleiner Nuri als erster Vollkunststoffmodell

[MrMue]

Seit dem ein Kollege einen unmotorisierten Speed 400 Pylon am Hang gesehen und mir davon was vorgeschwärmt hat, läßt mich die Idee nicht mehr los einen kleinen Nuri für eben diesen Einsatzbereich zu bauen. Gleichwohl wollte ich schon immer was in Vollkunststoff bauen. Da hier das Modell recht klein ist (80cm) ist der Material und Kosteneinsatz für die ersten Lerneffekte im passablen Rahmen.

Der große Vorteil ist natürlich, dass die Bauweise ganz neue Möglichkeiten bietet. Darum möchte ich den Nuri auch so gut es geht auslegen. Bitte helft mir dabei!

Nach dem ich bei Siggi auf die Seite mit den Profilen für gepfeilte Schwanzlose 10 mal hoch und runter gelesen habe, habe ich mich für das S5010 8% entschieden. Der Einsatzbereich soll reiner Hangflug ab 3Bft sein. Für darunter gibt es geeignetere Modelle bei uns. Das Auslegungs CA hab ich 0,3 gesetzt.
Ich hoffe die restlichen Daten kann man der Darstellung entnehmen.




Für mich sieht das erstmal sehr gut aus. Was habe ich übersehen? Was kann man verbessern?


Eine 3D-Konstruktion habe ich schonmal gemacht, davon sollte man sich aber nicht abschrecken lassen. Das ist auch schnell mal neu gemacht. Nur für den diejenigen die sich unter obigen Grafik wenig Form vorstellen können:

Link zum Bild


Vielen Dank für Eure Hilfe
netten Gruß
Carsten

 

[MrMue]

Ist man denn hier im Nurflügelforum der vielen Auslegungsfragen überdrüssig geworden?


Netten Gruß
Carsten

 

[kurbel]

Ohne irgendwie die aerodynamischen Aspekte zu kommentieren, will ich nur mal wissen, was da für Servos und Anlenkungen rein sollen (und wo).
Es wird sicher eng, herausstehende Servos und Anlenkungen sind bei so einem kleinen Modell relativ gesehen eben keine Kleinigkeit mehr.
Die zu erwahrtenden Re-Zahlen sind wahrscheinlich auch erst ab einer recht hohen Flächenbelastung in einer hoffnungstiftenden Größenordnung.
Es würde alles einfacher, wenn es wenigstens etwas größer wäre.
Für wirklich starken Wind würde ich auch das Auslegungs-Ca nicht so hoch wählen, eher was zwischen 0 und 0,2.

Soweit mein ganz persönlicher Senf nach dem ersten Drüberkucken.

Kurbel

 

[Herbert Stammler]

Moin moin,

Ist man denn hier im Nurflügelforum der vielen Auslegungsfragen überdrüssig geworden?

gemach, gemach...

Erster Hinweis: Die Ruder musst Du entweder getrennt anlenken oder nochmal die Scharnierlinie begradigen. Von den Werten sieht das nicht schlecht aus, fliegt sicher schnell.

Falls Du irgendwie drankommst, besorg' Dir das Buch von Reinhard Werner, da sind wunderbare Geschichten von solchen Hangfetzern drin, Stichwort "White Sheet Trophy".

cu
Herbert

 

[CHP]

Ist man denn hier im Nurflügelforum der vielen Auslegungsfragen überdrüssig geworden?

Stellt sich nur die Frage, wo die Fragen sind? ;-)

Im Ernst, sieht prinzipiell nicht schlecht aus. Nur würde ich so etwas nicht als Segler verwenden, sondern als Pylonflieger. Kurbel hat es teils schon angesprochen: Geringe Re-Zahlen, geringe Massenträgheit => wäre mir bei Wind am Hang viel zu unruhig.

Wenn du schon schwer am bauen und konstruieren bist und den Aufwand für einen Vollkunststoffflieger (ich nehme an, dass der Bau in Negativformen gemeint ist) betreiben willst, dann würde ich an deiner Stelle für einen Segler ein ganz anderes Konzept verfolgen: Viel größer bauen! Viel mehr Leistung => viel mehr Spaß. Siehe dein F3B Flieger.

F3F-Nuri in Negativformen wäre doch was schönes. Zugegebenenmaßen ist das etwas völlig anderes, als das was du gerade beabsichtigst, aber setze mal den Aufwand für einen Urmodell, Formenbau, Gerätschaften, etc. ins Verhältnis zu den größenbedingt mäßigen Segelleistungen deines bisherigen Konzepts. Selbst, wenn du superpräzise baust, wirst du in der Größe segelleistungsmäßig keine Bäume ausreißen.

Wenn es schnell und wendig am Hang sein soll, dann wären vielleicht so um die 2m Spannweite auch schon nicht schlecht.

Meine Empfehlung: Wenn so klein, dann kein Vollkunststoff in Formen, sondern konventionell positiv. Wenn Vollkunststoff in Formen, dann viel größer.

 

[Herbert Stammler]

Moin moin nochmal,

da fällt mir noch was ein, da Ihr alle von "Vollkunststoff" sprecht.

Carsten, fräs' das Teil aus Vollbalsa. Wenig Kosten, einfache Testmöglichkeit, mal was anderes.

cu
Herbert

 

[Ralf4444]

bei der Größe würde ja schon fast reichen ein starkes Styro mit Backpapier + Harz zu beplanken...darunter etwas leichtes gfk oder so und ein kurzes Kohlerohr als Holm rein...schnell ausreichend fest, relativ gute und genaue Oberfläche, da nicht geschliffen wird und gut...wie ist die Idee? wollt ich immer mal testen!
das billigste und schnellste...und bei 80 cm ausreichend...
Ich würde schauen, daß ich außen genug Tiefe habe...beim Start könnte das Teil 10cm vor dir landen wenn der Wind mal schwach ist oder ähnliches...so stark wirft man manchmal nicht..! Lieber etwas Verwindung verändern...
Meine Meinung! Entwurf kann aber auch passen! Habs nicht nachkonstruiert und so..

Gruß Ralf

 

[MrMue]

Hallo!

In der Zwischenzeit ist ja doch noch ne Menge passiert. Also um es nochmal deutlicher zu machen. Das Modell soll geflogen werden, wenn einfach alles fliegt. Das die Größe nicht viel Leistung zuläßt ist bekannt. In 2m haben wir wahrlich genug Modelle. Die gehen auch alle wunderbar am Hang.

Der Platz für die Servos ist wirklich sehr gering. Ich habs jetzt nicht im Detail überprüft, denke aber schon, dass man da noch zwei kleine Servos mit unter kriegt. Die geknickte Scharnierlinie ist auch mehr aus Faulheit so. Das %-Probiere im Nurflügelproggi nervt halt irgendwann. Sorry.

Mit dem Vollkunststoffflieger (3f) ist tatsächlich der Bau in Negativformen geplant. Kostenmäßig spielt da hauptsächlich das Urmaterial mit rein, was nicht ganz ohne. Weil es ja auch um das Erlernen der Fertigkeiten gehen soll, möchte ich erstmal klein anfangen.

Den Re-Zahl Aspekt habe ich nur bedingt bedacht. Könnte man diesem Problem vielleicht durch etwas mehr Flächentiefe beikommen? Das würde die Flächenbelastung zwar wieder nach unten bringen, aber dem könnte man ja eher leicht abhelfen.

Die Fliegerei bei ordentlichem Wind mit so einem Gerät ist natürlich nicht ganz ohne. Da rüber bin ich mir schon im klaren. Bin auch schon nen Dotwin mit 350g am Hang geflogen. Da springt das Modell schnell mal 3m rauf und runter.


Die Idee mit dem Prototypen in Vollbalsa find ich ziemlich okay. Alternativ ginge ja vielleicht auch Vollstyrodur. Da könnte man den Rumpfbereich mitfräsen und nach dem beschichten mit Gfk wieder aushölen. Servoeinbau wäre allerdings schwieriger. Ungeachtet ob nun Balsa oder Styro kann ich mir grade nur sehr schwer vorstellen, wie ich das fräsen soll. Meine Maschine hat nur 3 Achsen. Durch die Verwindung in den Flächen ist ja nichtmal mehr was gerades an dem Modell wenn ich es nach oben und unten teilen würde.

Achja von Ralf kam ja noch die Idee mit dem mehr Tiefe außen. Mehr Tiefe heißt dann quasi, dass ich die Verwindung erhöhen muss, richtig. Welche minimale Außentiefe hälst Du für sinnvoll?

Mehr Spannweite kommt für mich nur im marginalen Rahmen in Frage. Aber ich denke 80cm oder 90cm machen dann nichtmehr den Kohl fett, oder!?

Netten Gruß
Carsten

 

[kurbel]

Ich würde das Ding etwa um den Faktor 1,5 größer skalieren,
das entschärft etwas das Re-Zahlproblem,
die Servos passen ohne überzustehen direkt vor die Ruder in den Flügel
und beim Bau bricht man sich auch nicht so die Finger ab.

Und ja, es wäre dann grob die doppelte Flügelläche ===> etwa doppelte Materialkosten der Schale bei gleicher Belegung.
Aber es ist auch nicht zwingend Kohlefasergewebe nötig, zumindest nicht vollflächig.


Kurbel

 

[CHP]

Kostenmäßig spielt da hauptsächlich das Urmaterial mit rein, was nicht ganz ohne.

Guck mal hier:

http://www.jw-air.de/asw22.htm

MDF als kostengünstiges Material.

Ungeachtet ob nun Balsa oder Styro kann ich mir grade nur sehr schwer vorstellen, wie ich das fräsen soll. Meine Maschine hat nur 3 Achsen. Durch die Verwindung in den Flächen ist ja nichtmal mehr was gerades an dem Modell wenn ich es nach oben und unten teilen würde.

Vielleicht mit einem Kugelkopffräser.

 

[Herbert Stammler]

Moin moin,

Den Re-Zahl Aspekt habe ich nur bedingt bedacht. Könnte man diesem Problem vielleicht durch etwas mehr Flächentiefe beikommen?

deshalb arbeiten wir mit Tiefensprung. Macht hin und wieder einfach Sinn... Siehe dazu auch das Bild meines 800ers, der leider immer noch nicht motorisiert ist... die Zeit.

cu
Herbert

 

[MrMue]

Schönen Guten Morgen!

@Kurbel: Ich verstehe alle Deine Bedenken und kann gut nachvollziehen wovon Du sprichst, aber größer kommt leider einfach nicht in Frage. Bis 1,2m könnte ich zwar noch einteilig fräsen, aber das ist einfach nicht das Ziel des Projekts. Vielleicht später mal, wenn ich es etwas im Griff habe.

@CHP: MDF als Urmaterial habe ich schon oft eingesetzt. Der nachträgliche Finishaufwand ist jedoch auch nicht ganz ohne, wie Du ja auf der Seite auch sehen kannst. Würde lieber ein ordentliches Urmaterial einsetzen. Vielleicht findet sich ja auch eine Zwischenlösung mit MDF mit negativem Offset fräsen und dann Formharz auftragen. Der Typ mit dem Kugelfräser war für mich leider nix wert. Das war mir nämlich schon klar. Vielmehr ging es mir darum, wo ich wie was aufspannen soll um die Form hinzubekommen. Wenn beispielsweise die Oberseite gefräßt ist, ist ja nix mehr plan zum aufspannen bei der Unterseite. Ergo müßte ich mir auch eine Form fräsen um das Teil aufspannen zu können. Da beißt sich die Katze in den Schwanz.

@Herbert: Die Zeit ist unserer größter Feind, aber das ist doch nicht neu. Hübsches Modell.



Habe nun den Entwurf mal auf mehr Tiefe und Verwindung hin geändert. 3D-Modell muss nun erstmal neu gemacht werden. Werde mich wohl bei einem Prototyp in vollbeplankter Rippenbauweise versuchen, dafür brauche ich ja dann nur eine Helling. Das geht flott zu fräsen.



Ich hoffe doch, dass sich durch diese Auslegung die Situation ein wenig entschärft hat.


Netten Gruß
Carsten

 

[Ralf4444]

http://www.rc-network.de/forum/showthread.php?t=35705&page=8

Also der hier Riss 1000 mal in der Wende nach außen ab....und 1 mal nach innen....seit dem hab ich ne Teilbare Fläche...

je tiefer, je besser....Tiefensprung hilft immer...klar sieht ne schmale Fläche geil aus...aber beim Trudeln sieht man die auch nicht...

gruß ralf

 

[NuriULF]

Also hier macht ein Tiefensprung aerodynamisch auf jeden Fall Sinn.
Hier mal eine mögliche Variante. Ich denke aber, man sollte die Streckung
verkleinern.

Das schöne dabei ist, daß man beim Höhenruder ziehen eine bessere
Auftriebsverteilung erhält, vor allem bei höherem cA ist ja der induzierte
Widerstand zu beachten. Die Abbildung hier ist bei cA=0.9 also am Abriß,
wobei das Auslegungs-cA bei 0.25 lag (-3deg Höhenruder, Stabilitätsmaß 6%).

Zur Profilierung : Wenn man schon in Schale bauen will, dann soll man das
auch ausnutzen. Ich würde mich mal bei den Brett-Profilen umsehen. Ein
PW51 ergibt (laut Ranis) bei mir sofort bessere Gleitzahlen. Das Profilmoment
ist sogar etwas negativer als das S5010. Ich würde es sogar noch
weiter ausdünnen, 7% Dicke sollten genügen und auch wegen der RE-Zahl
deutlich besser aussehen. Auslegungs-cA sollte man vermutlich sogar
auf 0.2 runtersetzen, auch wegen der sicherlich nicht sehr hohen Flächenbelastung.

Schreib mal, ob du interesse hast, diesen Weg weiterzuverfolgen, dann
schmeiße ich mal XFOIL an und suche nach einem maßgeschneiderten Profil.

 

[Ralf4444]

knick doch die hinterkante bei x=280 und x=370 etwas nach hinten.....sichelartig...dadurch wirkt sie schmaler...hat das aerodynamische Auswirkung? als Test würd ich die Backpapiervariante machen...30 min und du hast ein Modell!

 

[MrMue]

@Nuriulf: Wow das ein Tiefensprung solche Auswirkungen hat, hätte ich nicht vermutet. Du kannst Dir sicher vorstellen wie mein Entwurf bei CA=0,9 aussieht. Könntest Du mir Deinen Entwurf mal als Beispiel mailen oder ist der zu geheim?
Den Weg über weniger Dicke würde ich nur verfolgen wollen wenn ich insgesamt mit der Tiefe etwas raufgehe sonst bekomme ich wirklich keine Komponenten mehr unter. Den Rezahlen würde das aber auch wieder entgegen kommen. Mit dem Auslegungs-cA runter zu gehen ist sicher keine schlechte Idee. info at mrmue punkt de

@Ralf: Die Backpapiervariante würde ich auch gerne testen. Oder formuliern wir es allgemeiner. Einen mehr oder minder quick'n'dirty Prototyp. Ich weiß aber noch nicht wie ich auf die schnelle zu vernünftigen Kernen komme. Wenn ich die wirklich mit dem Draht schneiden soll, werd ich ja irre bei den vielen Segmenten und fräsen ist auch nicht ganz easy...



Netten Gruß
Carsten

 

[Ralf4444]

braucht man beim Formanbau nicht sowieso einen Kern? dann kannst ja die Schablonen nehmen...

Ich würde aber mal nix überstürzen...da kommen noch ein paar ideen!

 

[MrMue]

Hallo Ralph,

beim Formenbau bräuchte ich keinen Kern. Da würde ich einfach die Urmodelle gleich mit Trennebene fräsen.

Ich glaube auch dran, dass die Spezialisten mich hier nicht alleine lassen. Die Ansätze von NuriUlf klingen ja schonmal sehr interessant. Nur wie gesagt zur Bauweise brauche ich noch paar Tips.


Netten Gruß
Carsten

 

[CHP]

Vielmehr ging es mir darum, wo ich wie was aufspannen soll um die Form hinzubekommen. Wenn beispielsweise die Oberseite gefräßt ist, ist ja nix mehr plan zum aufspannen bei der Unterseite. Ergo müßte ich mir auch eine Form fräsen um das Teil aufspannen zu können. Da beißt sich die Katze in den Schwanz.

Verstehe ich das richtig, dass du nach dem Fräsen der Oberseite das Teil umdrehen willst und unten weiterfräsen willst?

Warum nicht Oberseite und Unterseite getrennt fräsen?

Edit: Hat sich wohl mit Post 18 erledigt.

 

[MrMue]

Hoi Christian,

geht ja hier um zwei paar Schuhe. Beim Urmodell für die Formen würde ich die Trennebenen mit dran fräsen. Aber bei einem Vollbalsa oder Styrodur Prototyp siehts schwieriger aus.

netten Gruß
Carsten