Konstruktion und Bau eines Wettbewerbs-DLG "Stobel"

[tomye78]

So, die Produktion der Rohre ist angelaufen.
Es scheint das Problem mit der dünnen Naht ist gelöst.
Die drei Rohre für die Tester werden jetzt gebaut und versendet.

Wir haben uns desweiteren entschlossen, da uns die positiv gefrästen Urmodelle nicht so 100%ig gefallen haben, nun Negativformen aus Aluminium zu verwenden.
Die Höhenruderformen sind Freitag fertig und die Seitenruderformen gibts nächste Woche.

Die ersten Kerne sind schon gefertigt. Gewicht für Seitenruder 1,8g.
Das würde sicherlich etwas leichter gehen aber nicht bei der extremen Druckfestigkeit welche wir mit den XPS Kernen erreichen. Eine Lage 27g Kevlar ergibt eine mehr als ausreichende Festigkeit. Bei den nächsten werden keine Rovinge verbaut sondern ein hochkannt stehendes Profil



Die Optik ist noch nicht ganz ausgereift, aber daran wird später gearbeitet!

 

[tomye78]

Alu-Formen

Alu-Formen

So, hier die ersten Bilder der neuen Aluformen.
Nun stehen einige Stunden Schleifen und Polieren auf dem Plan.




Die nächsten Bilder gibts, wenn die Formen fertig sind.

 

[Gideon]

Schön, schön !

Welchen XPS-Schaum verwendet Ihr ?

 

[tomye78]

So, kurzer Zwichenstand mal wieder:

Die Leitwerksformen sind fast einsatzbereit. Bilder gibts am Wochenende.
Dann beginnt das Ausprobieren mit Gewebe, Deckschicht und Verklebung.

Was habt ihr den schon gemacht und was war besonders leicht?
Die Leitwerke sollen weiß werden und bisher stehen drei Oberflächen zur Wahl:

1K-Lack
2K-Lack
Vorgelate

Beim Aufbau entweder 25er Glas oder 27er Kevlar, CFK Profil hochkant oder Rovings

Verklebung entweder "nass in nass" oder nachträglich mit Harzschaum, Sprühkleber oder PU-Schaumkleber

Die erste Serie Kerne ist eingetroffen, auch dort experimentieren wir noch mit dem Material.
Gewicht schwerster Satz ( Seiten und Hohenruder ) 6,5g und leichtester Satz 3,9g. Wir sind optimistisch später 3,5g zu bekommen.




Es sei dazugesagt die Kerne sind so fertig einsatzbereit und aufs 10tel genau für unsere Formen gefertigt. D.h. positiv Leitwerke aus Negativformen. von den Festigkeitswerten nicht mit Depron oder DQzell zu vergleichen. Dichte liegt im Bereich von 30 - 35kg/m^3.
Da dieser Aufbau auch bei den Flächen zum Einsatz kommt und ähnliches Material verwendet wird, können wir hier schon mal grob 30-40g Gewicht für den kompletten Flächenkern schätzen.

Also am WE gibts Bilder der Formen und vielleicht erste Resultate der Versuche. Wenn ihr Ideen habt nur zu!

 

[tomye78]

Leitwerksformen fertig

Leitwerksformen fertig

So, etwas mit Verspätung sind die Leitwerksformen einsatzbereit.
Die ersten Leitwerke werden nun zum testen gebaut.
Wir werden 2k lackieren und zuerst mit 25er Glas testen.
Fakten folgen sobald die ersten fertig sind.



Flächenformen werden nun auch schon gefräst. Die Unterseiten sind diese Woche fertig. Die Oberseiten bis Ende nächster Woche.

Rumpf ist in Arbeit, davon gibt's auch bald Bilder.

 

[vitas]

ich bin sprachlos...geil

 

[jz2000]

Vitas,

deine Ukrainer würden hieraus bestimmt ein paar schöne Flieger bauen.

 

[Gideon]

Nicht nur die.....

 

[tomye78]

Erste Leitwerke fertig

Erste Leitwerke fertig

So, die ersten Testleitwerke sind aus der Form.

Oberfläche schon mal sehr schön. Auch sehr steif mit hervorragender Druckfestigkeit.

Aber leider noch viel zu schwer!

Da wir die schweren Kerne verwendet haben, ist hier noch etwa 2,5g zu holen. Desweiteren sind die Holme zu stabil ausgeführt was nochmal 0,5g einspart.
Die Lackierung ist zu dick und der Harzverbrauch muss auch noch verringert werden.

Gewicht Seitenleitwerk 7,2g Höhenletwerk 9,5g

Unsere Vorstellung liegt bei SLW 4,5g und HLW 6,5g

Also heißt das wohl noch viel ausprobieren !!!

 

[Peer]

Lackierung ?

Wofür soll das bei einem Wettbewerbsflieger an den
Leitwerken denn gut sein ?

Vielleicht einen Hauch Kontrastfarbe an den Enden zur
besseren Sichtbarkeit - aber flächig bei weißen Kernen ?

Peer

 

[tomye78]

Lackierung an den Leitwerken weil, trotz Wettbewerbsflieger, das Ding nachher einen gewissen Qualitätsstandart haben soll und da passen Lunker und sichtbare Kern einfach nicht hinein. Unserer Meinung nach!
Außerdem ist durch eine dichte aber dünne Lackierung ein sparsamerer Harzverbrauch möglich, was das Mehrgewicht wieder etwas verringert.

Aber mal schauen wie die nächsten so werden.

 

[tomye78]

2. Leitwerkssatz fertig

2. Leitwerkssatz fertig

So, der zweite Satz ist fertig.

Seitenleitwerk Aufbau wie erstes, nur mit Kohleroving an der kompletten Nasenleiste. Weniger Lack und etwas weniger Harz

Gewicht 6,3g

Höhenruder auch mit Kohleroving an der Nasenleiste und nun als Holm einen Balsasteg mit 1-3 Hochmodulrovings. weniger Lack und weniger Harz
Deutlich höhere Bigesteifigkeit als vorher!

Gewicht 8,4g

Somit sind wir jetzt bei 14,7g also 2g weniger als bei den ersten.

weitere 2 - 2,5g weniger gibts mit den leichteren Kernen, macht dann
etwa 12,5g/Satz

Schon mal ein guter Wert für den Anfang.

Der nächste Satz wird mit CFK probiert.

 

[tomye78]

So, kurzer Zwischenstand:

Bei den Leitwerken werden wir in den nächsten Tagen noch Versuche mit CFK und AFK machen. Dann wird die Entscheidung für die ersten Leitwerke fallen, welche zum Einsatz kommen.

Die Flächenformen sind fast fertig, noch eine Oberseite fehlt. Am Freitag ist sie fertig und dann gibt's Bilder.

Als nächstes folgt dann die Rumpfform.

Die ersten Rohre mit M46J Gelege und 68er Gewebe werden diese Woche noch gefertigt. Wir hoffen auf unter 12g Gewicht

Hier mal ein paar Bilder, wie der Flieger in etwa aussehen wird.

 

[Jaro]

Hallo Thomas!

Sehr schick, was ihr bisher auf die Beine gestellt habt! Meinen Respekt!

Wie habt ihr die XPS Kerne gemacht, bzw. machen lassen???
Du hast vor einigen Tagen geschrieben, ihr wollt die Fläche mit der selben Bauweise fertigen, nehmt ihr da den gleichen Schaum (RG 30-35 kg)?

Gruß, Jaro

 

[tomye78]

Die Kerne lassen wir herstellen, was aber nur möglich ist durch einen guten Kontakt zu einem Polystyrol-Hartschaumstoff-Hersteller. Dies erfordert Maschinenzeit und Metallformen, was im Normalfall zu teuer ist.
Alternativ kann man ja die Kerne auch fräsen, wie es bei der Ariane V7 gemacht wurde. Allerdings verliert man hierdurch etwas an Druckfestigkeit da man die geschlossenen Zellen verletzt.

Für die Fläche ist ein RG von 20-25kg vorgesehen, die genau Bezeichnung des Rohstoffs weiß ich nicht. Da, wie oben geschrieben, die Druckfestigkeit deutlich höher ist als bei geschnittenen/gefrästen Kernen können wir beim RG etwas weiter runter gehen. Was dann 35-40g für die Kerne bedeuten würde. Genaueres dazu, wenn die ersten fertig sind.

 

[vitas]

ist das ein kommerzielles Projekt?

 

[tomye78]

Grundsätzlich geht es erst mal darum, für uns nächstes Jahr eine konkurenzfähiges Modell zu entwickeln. Da wir min. 9 Flieger benötigen sind die Entwicklungskosten akzeptabel. Die Zeit darf man ja eh nicht rechnen!

Je nachdem wie aufwendig die Fertigung des Fliegers wird, und wie die Nachfrage ist, entscheiden wir ob wir ihn kommerziel anbieten werden.

 

[checker-bunny]

hi,
Respekt leute, was ihr da baut!
kleine Frage nebenbei: Was macht ihr mit den Versuchsgegenständen z.B.: den viel zu schweren Leitwerken?Könnt nämlich mal en satz zum Testen gebrauchen, wäre euch sehr dankbar für eine antwort! Wenn nich, dann muss ich halt selbabauen!
mfg

 

[tomye78]

Die Teile testen wir alle bis zum Bruch. d.h. alles was wir bauen wird entweder zerstört oder dann von uns selbst getestet. z.B Ein Satz Leitwerke und Rohr wird am WE zum ersten mal in die Luft gehen.

 

[checker-bunny]

naja egal!
muss ich halt selbst bauen!
wenn ihr ihn kommerziell anbietet, 1käufer habt ihr garantiert!
mfg