Rumpf in Schalenbauweise

[CH_MEIER]

Hallo zusammen,

hat mal jemand versucht, einen Rumpf im Bereich des Leitwerksträgers und Leitwerks in Schalenbauweise zu bauen? Wird das leichter bei gleicher Stabilität als die klassische Hartschalenbauweise? Welche Belegungen wurden verwendet? Wie robust war das in der Praxis?

Ich versuche einen Scale-Flieger im hinteren Bereich leicht (und stabil) zu machen. Das geht m.E. nur über zwei Varianten:
- Hartschale mit dünner Belegung (z.B. 2x 160g Kohle unter 45°) und diversen zusätzlichen Spanten gegen Einbeulen
- Schalenbauweise

Was ist besser?

Gruß
Christoph

 

[MarkusN]

So als Hausnummer: Bei den Grossen werden die dünnen Röhren IDR auch in Hartschale gebaut. Ausnahme: relativ voluminöse Leitwerksträger. Die ASK 21 z.B. hat eine Sandwichröhre.

Ein wichtiges Kriterium dabei ist allerdings auch die Grabbelfestigkeit. Der Leitwerksträger wird angefasst, das ganze Flugzeug damit manövriert, der Kuller wird draufgeklemmt, Schleppstangenkräfte eingeleitet. Alles Fälle, die beim Modell weniger relevant sind.

 

[Gideon]

Hartschale ist vielleicht etwas mißverständlich ausgedrückt. Ich würde eher von einem Voll- vs. Sandwichlaminat sprechen.


Bei Rümpfen ist ja die Robustheit –je nach Anwendungszweck– eines der Hauptkriterien, sodass eine Belegung mit 163er Glas unter ± 45°, einer Zwischenlage 158er UD-Aramid und als Abschluss wieder 163er Glas unter ± 45° nicht die dümmste Idee wäre.

Christian Baron baut so seine Rümpfe (und er weiß, warum er das macht): http://www.rc-network.de/forum/show...600-in-1-3-5?p=3432575&viewfull=1#post3432575

 

[Eisvogel]

Bei Rümpfen ist ja die Robustheit –je nach Anwendungszweck– eines der Hauptkriterien, sodass eine Belegung mit 163er Glas unter ± 45°, einer Zwischenlage 158er UD-Aramid und als Abschluss wieder 163er Glas unter ± 45° nicht die dümmste Idee wäre.

Da sollte man dann aber mit Saugpapiereinlage ziemlich fest Harz rausrollern, sonst hält das Aramid viel Harz in sich und das Laminat wird unnötig schwer.
Diese Bauweise hat natürlich den großen Vorteil, daß das Bauteil ziemlich fest und steif wird und bei Bruch nicht durchreißt, sondern nur die Glaslage reißt und das Aramid alles zusammenhält. Dadurch relativ leicht zu reparieren.

Wenns leicht und steif werden soll, dann ginge auch ein Sandwich Glas/Wabe/Glas. Gewebebelegung je nach Größe, außen mind. 100er, dieses gut antrocknen lassen, sonst zeichnet sich die Wabe ab. Dann 49er als Harzträger / Wabe / Innenlage. Innen reicht in den meisten Fällen 80er. Muß natürlich in Vakuum gehärtet werden. Bei Bruch oft Totalschaden.

 

[Gideon]

Wenns leicht und steif werden soll, dann ginge auch ein Sandwich Glas/Wabe/Glas. Gewebebelegung je nach Größe, außen mind. 100er, dieses gut antrocknen lassen, sonst zeichnet sich die Wabe ab. Dann 49er als Harzträger / Wabe / Innenlage. Innen reicht in den meisten Fällen 80er. Muß natürlich in Vakuum gehärtet werden. Bei Bruch oft Totalschaden.

Ja, das könnte klappen. Dann aber eine überexpandierte Wabe verwenden, die sich sehr gut auch in enge Radien legen lässt. Das Telegraphing (dem Abzeichnen der Wabenstruktur) ist aber selbst bei ausreichender Laminatdicke immer noch ein Problem. Über kurz oder lang wird sich die Struktur an der Oberfläche zeigen.

 

[CH_MEIER]

Hallo zusammen,

erst mal vielen Dank für die Tipps.

- 163g Glas, 170g Aramid, 163g Glas (alles 45°) war bisher meine Rezeptur für 1:4 Seglerrümpfe. Im Rumpfboot gern noch eine weitere Lage Aramid oder Glas. Das wäre dann die ziemlich stabile Variante, die ordentlich was wegsteckt.

- In letzter Zeit habe ich das Rezept so nur noch im Rumpfboot verwendet und bin hinten zu Kohle übergegangen, 2x 200g Kohle (45°) ist allerdings bei großen, ovalen Querschnitten im Leitwerksträger schon gut elastisch

- bei der Schalenbauweise würde ich beim Rumpfboot nur leicht abspecken, z.B. 2x 105g Glas, 1x 110g Aramid und innen wieder 1x 105g Glas - bei weniger Material hätte ich Bedenken bzgl. der Alltagstauglichkeit

- im Leitwerksträger schwebt mir derzeit vor: 80g Biax, 80g UD, 80g Biax (alles Kohle) als Aussenlage, 1.2mm Herex70 und innen noch eine Lage 60-80g Biax Kohle. Das ist rechnerisch leichter als 2x 200g Kohle und bestimmt stabiler, oder?

Am meisten kann man bestimmt an dem üblichen "toten Gewicht" sparen, weil die Ecken mal wieder zu großzügig ausgekleistert wurden, Spanten nicht genau passen usw. Dabei könnte m.E. die Schalentechnik mit Vakuum helfen, das Gelege/Gewebe gut in die Ecken zu pressen. Und bzgl. der Spanten überlege ich, ob ich einmal Sperrholzspanten mit reichlich Mumpe in der (gewachsten) Form einklebe und damit eine jeweils passgenaue Schablone erzeuge...

Mal sehen, am besten wie immer erst mal kleine Tests machen (wenn man mal wieder Zeit hätte, schnüff)

Gruß
Christoph

 

[Gast_7642]

- im Leitwerksträger schwebt mir derzeit vor: 80g Biax, 80g UD, 80g Biax (alles Kohle) als Aussenlage, 1.2mm Herex70 und innen noch eine Lage 60-80g Biax Kohle. Das ist rechnerisch leichter als 2x 200g Kohle und bestimmt stabiler, oder?

Hallo Christoph,

das gefällt mir.
Falls ich nochmals einen Rumpf baue, würde ich es ungefähr so versuchen, für den ex3 evtl. mit etwas höherer Kohle-Grammatur.

Grüße
Wilhelm

 

[StratosF3J]

Hi Christoph,

was evtl. auch noch ein paar Gramm einbringen könnte ist, wenn du die Sperrholzspanten durch beschichtetes Airex ersetzt. Ist definitiv leichter bei gleicher Festigkeit .

Ansonsten finde ich deinen Sandwichaufbau sehr verlockend zum Nachbauen

 

[Gast_7642]

Hi Christoph,
was evtl. auch noch ein paar Gramm einbringen könnte ist, wenn du die Sperrholzspanten durch beschichtetes Airex ersetzt. Ist definitiv leichter bei gleicher Festigkeit

@Thomas:
lies doch den Beitrag nochmals. Das hilft.

Und bzgl. der Spanten überlege ich, ob ich einmal Sperrholzspanten mit reichlich Mumpe in der (gewachsten) Form einklebe und damit eine jeweils passgenaue Schablone erzeuge...

Ansonsten denke ich, dass Christoph schon sehr genau weiß, was er tut!!!

@Christoph:
vergiss das mit den Waben, wenn dir eine glatte Oberfläche wichtig ist.

Grüße
Wilhelm

 

[CH_MEIER]

Das Thema "Spanten" ist (von dem Mißverständnis in dem Thread abgesehen) natürlich auch interessant...

- Sperrholzspanten im Rumpf sind sicherlich eine gute "Brute-Force"-Variante, die im Bereich der Tragflächen wohl ihre Berechtigung haben. Da wird auch bei Schiebe-Landungen kaum etwas passieren. Ich nehme meist 4mm Pappelsperrholz aus dem Baumarkt (billig, leicht und gut) und säge noch Löcher zur Gewichtsersparnis hinein. Ich habe selbige Spanten auch schon im Leitwerksbereich eingesetzt, z.B. als Sperrholz-Rippen, um die Rumpfröhre ggü. dem SLW abzuschließen (gegen Rumpf-Torsion) oder als Abschlusssteg im SLW (gegen SLW-Torsion). Man kann auch in diese Spanten/Rippen gleich wunderbar lokal Servos integrieren. Das hält. Aber das hat natürlich alles sein Gewicht... Manche Leute nehmen auch Buchensperrholz 6mm, das überlebt dann wahrscheinlich den Rest vom Rumpf ;-)

- Sandwich-Spanten habe ich auch schon eingesetzt. Allerdings mit "Lessons Learned". Ich habe Balsa (ca. 4mm) beidseitig mit CFK (ich meine 93g) beschichtet, passend ausgesägt und als Abschlusssteg im SLW verwendet. Das war (bei meinem Flugstil ) nicht auf Dauer stabil genug. Die CFK-Beschichtung des Spantes endet ja dabei stumpf auf dem Laminat des Rumpfes. Und so passierte, was passieren muss, das Balsa im Spant bröselte irgendwann, die stumpfe Verklebung zwischen Spant-Beschichtung und Rumpf-Laminat hält auch nix und so klapperte das Leitwerk nach einer härteren Landung lustig vor sich hin - wurde mit Klebeharz wieder befestigt, aber eigentlich ist das eine Fehlkonstruktion. Ich bin bei Rippen und Abschlussstegen in Sachwich-Bauweise inzwischen dazu übergegangen, statt einer beidseitigen Beschichtung einen C-Schlauch (1K) einzusetzen, damit hat man eine ca. 4mm breite Klebefläche vom C-Schlauch zu Rumpflaminat. Bei großen ovalen Spanten ist das natürlich ein Problem, weil es keine passenden Schäuche gibt.

Wie baut ihr Spanten?

Viele Grüße
Christoph

 

[alois1]

Rumpfspanten

Rumpfspanten

Hallo Christoph !
Bei meinem Swift 3,25m habe ich erst einen ganz leichten Rumpf gebaut ( wegen unter 5kg)
Hier habe ich erstmals Styrodurspanten nackt 1,5cm dick eingeklebt mit PU Bauschaum verwendet,
Rumpfroehre 2*c160 45grad +Ud band l+r c200 gegen einknicken bei Schiebelandung (Hangflieger!)
Meinen 1.Rumpf des Swifts habe ich in der Roehre bis zum Kabinenauschnitt(hat keine Profilanformung)
als Glas / leicht Balsa 1,5/Glas Sandwich im Vaccum gebaut ,das ist natuerlich unglaublich druckfest
ohne Spanten, aber auch mega Aufwand,man muss halt alles mal testen.
Als Spanten und Flossensteg verwende ich sonst auch 4mm Pappelsperrholz ,Spanten mit Loechern erleichtert
Steg mit c93 an Rumpfseitenwand angemufft.

Fliegergruss. Gerhard

 

[CH_MEIER]

Hallo zusammen,

ich habe einmal mehrere Probestücke 15 x 15cm gebaut, um die Festigkeit der Proben "in der Hand" grob beurteilen zu können. Dabei habe ich nicht besonders auf Harzsparen geachtet, daher sind die Flächengewichte höher als rechnerisch ermittelt.

1. 25g Glas, 80g Biax, 80g UD, 80g Biax, 1.2mm Airex, 80g Biax Flächengewicht 990g/m²
2. 25g Glas, 80g Biax, 80g UD, 1.2mm Airex, 80g Biax Flächengewicht 745g/m²
3. 25g Glas, 80g Biax, 1.2mm Airex, 80g Biax Flächengewicht 590g/m²

Alle 80g Gelege sind Kohlegelege (in dem Fall von HP-Textiles). Alles wurde in einem Rutsch laminiert und abgesaugt.

Von der Festigkeit her würde ich sogar einen Rumpf hinter der Fläche nach Variante 2 bauen, das scheint mir ausreichend fest zu sein. Variante 1 ist schon eher heavy duty. Und Variante 3 kennt man ja vom Tragflächenbau, das wäre ggf. etwas für das Seitenleitwerk.

Gruß
Christoph

 

[CH_MEIER]

Hier mal ein bißchen Fortschritt bzgl. Schalenbauweise beim Leitwerksträger:

1. Ich habe mir etwas mehr Mühe gegeben und einmal Schablonen für den Gewebezuschnitt erstellt (sonst habe ich immer nur grob Gewebe-Trapeze zugeschnitten und dann in der Form mit recht großen Überständen über den Rand gekämpft). Die Schablonen aus Küchenkrepp waren soweit ausreichend.




2. Dann wurde das Gewebe zugeschnitten. Es ist wie beim Tapezieren, 50% Vorarbeiten und 50% das eigentliche Tapezieren Ihr vermisst ggf. das Kohlegelege für den Leitwerksträger, das wurde später abgeschnitten und alle drei Lagen 80g Biax, 80g UD, 80g Biax zwischen zwei Folien sauber getränkt und mit Küchenkrepp vom überschüssigen Harz befreit. Danach wurden mit den Schablonen daraus vorgetränkte Teile ausgeschnitten, die per Transferfolie in die Form kamen.




3. Das Ergebnis sieht beim Absaugen dann so aus.








Der Gewebeaufbau ist jetzt wie folgt:

Rumpfboot:
104g Glas Köper (bis hinter Flächenanformung)
170g Aramid Köper (bis 3cm hinter dem Kabinenhaubenausschnitt)
104g Glas Köper (bis hinter Flächenanformung)
104g Glas Köper (bis hinter Flächenanformung)

Leitwerksträger:
25g Glas Leinwand
80g Biax Kohlegelege
80g UD Kohlegelege (Faser längs...)
80g Biax Kohlegelege

Leitwerk:
25g Glas Leinwand
80g Biax Kohlegelege
80g Biax Kohlegelege

Im Leitwerksträger und im Leitwerk habe ich Herex70 1,2mm eingesaugt. Abschließend kommt in dem Bereich noch eine Lage 80g Biax Kohlegelege als Innenlage drauf.

Was ganz gut funktioniert hat, war der stufenweise Aufbau - sonst habe ich immer alles so schnell wie möglich nass in nass gebaut. Diesmal habe ich erst eine weiß eingefärbte Decklage mit schnellem Härter laminiert. Nachdem die schon deutlich lederartig war darauf mit langsamen Härter weiter gearbeitet. Nachdem das wieder nicht mehr so stark am Finger pappt dann das Herex rein. Hoffe das gibt diesmal weniger Lunker. Das hat insgesamt den ganzen Sonntag gedauert, ächz. Zum Schluss habe ich die Lochfolie beim Absaugen vergessen (bzw. hatte keinen Nerv mehr) - da werde ich jetzt das Küchenkrepp puhlen müssen.

Was ich schwierig fand ist folgendes:
1. Das Herex wollte nicht in die Leitwerksröhre rein, war sperrig, man brauchte dazu mind. 4 Hände (oder dünne, runde, schwere Gegenstände zum temp. reindrücken
2. Das Abdichten der Folie war sehr mittelmäßig, wie macht ihr das? Ich habe auf das frische Laminat eine Acryl-Wurst spritzen müssen (igitt), am Leitwerk habe ich die Laminatstruktur auf 2cm Breite mit Microballonharz soweit aufgefüllt, dass die Folie darauf abdichtet.
3. Das Abschneiden der Gewebe an der Formenkante ärgert mich immer. Ich habe schon eine gebogene mikroverzahnte Formenbauschere (Aramid) und superneue Cuttermesser (für Glas / Kohle). Aber das Gewebe steht trotzdem immer ein paar 10tel mm über. Ich werde jetzt wahrscheinlich beim Zusammensetzen der Form 1mm Abachi beim Verschrauben der Form dazwischen packen, wird der Rumpf eben 1mm dicker

Gruß
Christoph

 

[CH_MEIER]

Fortsetzung:

4. Nach dem Absaugen und der 3h Befreiung von festgeklebten Küchenrollen-Resten (nächstes Mal nehme ich mir doch die Zeit vorher, Lochfolie zu zuschneiden...)



Dabei stellte sich heraus, dass an einigen Stellen Luft zwischen Herex und Laminat verblieben war. Vermutlich habe ich mir mit dem Fixieren des Herex mit Tesakrepp am Formenrand einen Bärendienst erwiesen. Jedenfalls kann man gut solche Stellen beim darüber streichen mit den Fingern hören, klingt deutlich anders... Die fehlerhaften Stellen wurden einfach mit dem Cutter vorsichtig ausgeschnitten, etwas Harz dahinter und beim Absaugen der Innenlage den Fehler gleich mit behoben

5. So sieht das Ergebnis nach dem Absaugen der Innenlage aus. Diesmal mit Lochfolie. Damit geht es einmal "Ratsch" und schon sind Lochfolie, Küchenkrepp, Abdeckfolie in Sekundenschnelle entfernt.

Die Kanten des Herex sind in der Form etwas schräg angeschliffen worden, um einen ordentlichen Übergang zu dem Hartschalen-Rumpfboot zu erzielen. Am Formenrand wurde das Herex ca. 5mm weggenommen. Diesen Bereich habe ich vor dem Einsaugen der Innenlage mit etwas Mumpe schräg angespachtelt, damit hier die Innenlage ohne Herex sauber mit der Aussenlage verklebt und ein stabiler Rand beider Rumpfhälften später für das Zusammenfügen der Hälften da ist.

Ich hatte die Innenlage diesmal ca. 5-10mm am Formenrand überstehen lassen. Das wird dann auf die Form gesaugt. Kein Problem. Nach 12h Härtung (30min Härter) ist die Innenlage so hart aber noch etwas elastisch, dass man wunderbar mit einer frischen nackten Cutterklinge den Überstand von der Form abziehen konnte...



Jetzt darf alles einmal richtig durchhärten. Dann folgt Spanteneinbau etc. Die beiden Hälften werden dann mit einem Nahtband zusammengeklebt. Ich bin auf das Ergebnis gespannt.

Viele Grüße
Christoph

 

[Gast_7642]

Hallo Christoph,

Dabei stellte sich heraus, dass an einigen Stellen Luft zwischen Herex und Laminat verblieben war.

Es kann passieren, dass das Herex sehr gut abdichtet. Dadurch können Luftblasung der Absaugung entgehen mit der Folge einer Fehlklebung. Deshalb perforiere ich das Herex vorher: Herex auf eine weiche Unterlage legen, mit einer Spritzennadel (d~1mm) wild auf das Herex einstechen, Abstand der Löcher 1 - 2cm. Seidem ich es so mache, hatte ich nie mehr o. a. Probleme.

Grüße
Wilhelm

 

[Hans Rupp]

Zum Löchern von wasserfesten Tapeten gibt es beim Malerbedarf eine Igelwalze. Mit der ist der Stützstoff schnell perforiert.

Was auch gut geht ist, mit dem Cuttermesser kleine Schnitte reinmachen, am besten so, dass der Stützstoff ich leichter in die Rundungen lege kann.

Hans

 

[CH_MEIER]

Hallo zusammen,

das Herex hatte ich schon perforiert, ich lege es z.B. auf eine Styro-Unterlage und piekse mit einer Stecknadel einige Löcher. Man sieht das auch an den Stellen, wo beim Vakuumieren noch Harz aus dem Laminat in die Küchenrolle gezogen wird.

Ich vermute eher, dass die Stellen mit der schlechten Verklebung daher rührten, dass der Unterdruck nicht hoch genug war und ich gleichzeitig das Herex mit etwas Tesakrepp am Formenrand fixiert hatte. Die richtige Abdichtung der Vakuumfolie ggü. der Rumpfform mit noch frischem Laminat habe ich noch nicht so richtig im Griff. Entweder ich muss besser abdichten oder brauche eine Powerpumpe, die gegen die Vakuumlecks gegenan arbeitet.

Inzwischen ging es weiter mit den Innereien des Rumpfs, Spanten usw. zuschneiden, mit dünnem Glasgewebe /Glasschläuchen beschichten und einkleben:




Beim Einkleben von Spanten sieht man häufiger massivst Klebewülste, das ist m.E. nach nicht erforderlich, wenn man ordentlichen Klebeharz verwendet




Im Leitwerk bin ich genauso vorgegangen. Die untere Rippe und der Abschlusssteg sind aus Depron, mit Glasschlauch überzogen. Die obere Rippe ist aus 4mm Sperrholz, mit 104g Glas beidseitig beschichtet, hier kommt später das S3150 HR-Servo rein.




Auch sollte man gleich an Details denken, z.B. so etwas... dann klappern später die Kabel im Rumpf nicht so...




weitere Einbauten folgen noch vor dem Zusammenfügen, z.B. Bowdenzug für das SR.

Für das Zusammenfügen wird im vorderen Bereich ein klassisches Glasgewebe-Nahtband (30mm) verwendet, im Bereich der Röhre werde ich aus 80g Kohle-Gelege noch selbst ein Nahtband ausschneiden (auf Folie tränken, mit Folie an die Stelle im Rumpf applizieren und dann Folie noch vorsichtig abziehen). Für das Seitenruder habe ich mir an der Nasenleiste noch etwas besonderes überlegt. Da will ich einen Strohhalm verwenden, mit dünnem Kohleschlauch (SC1045) ummantelt, tränken, in die Nasenleiste des SR applizieren und wenn er nach ein paar Stunden ledrig wird (so wie das Nahtband) noch etwas frische Mumpe und dann kommt die andere Hälfte drauf. Hat das jemand schon mal ausprobiert?



Viele Grüße
Christoph

 

[Gideon]

Ich vermute eher, dass die Stellen mit der schlechten Verklebung daher rührten, dass der Unterdruck nicht hoch genug war und ich gleichzeitig das Herex mit etwas Tesakrepp am Formenrand fixiert hatte. Die richtige Abdichtung der Vakuumfolie ggü. der Rumpfform mit noch frischem Laminat habe ich noch nicht so richtig im Griff. Entweder ich muss besser abdichten oder brauche eine Powerpumpe, die gegen die Vakuumlecks gegenan arbeitet.

Hallo Christoph,

zuerst einmal: Das sieht sehr gut aus!

Ich bin der Meinung, dass relativ raue Stützstoffe wie PVC oder PMI bereits ohne Perforierung sehr gut entlüften. Das Problem ist eher der in den Poren befindliche Schleifstaub, der für Fehlverklebungen sorgt.

Geschälte Schäume sorgen hier für Abhilfe, da diese komplett staubfrei hergestellt werden und eine sehr hohe Genauigkeit in der Dicke von ± 0,05 mm aufweisen.

Plattendicken ab 0,8 mm sind standardmäßig lieferbar. Darüberhinaus sind so gefertigte Sandwichmaterialien auch preislich sehr attraktiv.

 

[MarkusN]

Ich mag die Details wie die Führungshülse für die Kabel. Kommst Du da nach dem Schliessen z.B. mit einem Draht gut hin? Sonst würde ich mir überlegen, da einen (möglichst schlecht klebbaren, z.B. Angler-Nylon) Faden einzulegen, mit dem Du nachher das Kabel einziehen kannst.

 

[CH_MEIER]

Hallo zusammen,

hier noch ein letztes Update zum Rumpfbau in Sandwichbauweise.

der Rumpf bei der Vorbereitung zum Zusammenfügen:




und im Detail das Leitwerk




und die Rumpfröhre




und das Rumpfboot



Nachdem die Nahtbänder ca. 4h bei Kellertemperatur (derzeit ca. 17Grad) gehärtet sind, habe ich sie noch einmal mit frischem Harz eingestrichen, die Rumpfklebestellen dto. Den Bereich der Rumpfnaht, wo linke und rechte Hälfte als Sandwich ausgeführt sind, hat noch eine Besonderheit. Auf den letzten 3-4mm zum Formenrand gibt es ja kein Sandwich mehr, sondern Aussenlaminat und Innenlaminat treffen aufeinander. Das wurde mit Mumpe so aufgespachtelt, dass das Nahtband schön harmonisch auf der Innenlage liegt.

und der (fast) fertige Rumpf. "Fast" weil ich leider zu ungeduldig war und beim Entformen am Rumpfboot zu stark gezogen habe, dabei hat sich das Nahtband leider gelöst und ich musste das jetzt wieder festkleben . Und der Rumpf muss noch geschliffen und lackiert werden, die Form ist eine Jugendsünde und nicht für Lackieren in der Form zu gebrauchen (diverse Lunker, kein Formenharz,...)




Das Gewicht liegt (incl. aller Spanten, Rippen, Abschlussleiste, Servobrett) bei 990g:




Der Rumpf ist doch ziemlich stabil geraten (könnte auch beim Baseball oder beim Golfen eingesetzt werden). Will heißen, es ginge sicherlich noch deutlich leichter, wenn man will. Eine 80g Kohlelage läßt sich im Bereich Rumpfröhre sicher noch einsparen. Das Rumpfboot ist ausreichen stabil und dabei noch elastisch.

Viele Grüße
Christoph